數(shù)控畢業(yè)設計-- 基于螺紋軸數(shù)控工藝規(guī)程的制定與加工

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　摘要........................................................................................................1 </p><p>　　關鍵字...............................

2、.....................................................................1</p><p>　　零件圖的分析 ………………………………………………………………2</p><p>　　1.1零件圖的正確性及完整性分析……………………………………………2</p><p>　　1.2零件結構及結構工藝性分析

3、 ……………………………………………2</p><p>　　1.3零件精度及技術要求分析 ………………………………………………2</p><p>　　2.數(shù)控設備選擇 ………………………………………………………………3</p><p>　　3.零件定位基準及裝夾方式的確定 …………………………………………3</p><p>　　3.1選擇

4、定位基準 ……………………………………………………………3</p><p>　　3.2確定工件的裝夾方式 ……………………………………………………4</p><p>　　4.選擇刀具及對刀 ……………………………………………………………4</p><p>　　4.1正確選擇粗、精加工刀具 ………………………………………………5</p><

5、p>　　4.2確定對刀方式及對刀點 …………………………………………………5</p><p>　　4.3合理確定換刀點 …………………………………………………………6</p><p>　　5.制訂合理的加工方案 ………………………………………………………6</p><p>　　5.1劃分數(shù)控加工工序 ………………………………………………………6</

6、p><p>　　5.2合理確定工步順序及走刀路線 …………………………………………7</p><p>　　6.確定數(shù)控加工余量、工序尺寸及公差 ……………………………………8</p><p>　　6.1確定數(shù)控加工余量 ………………………………………………………8</p><p>　　6.2確定工序尺寸及公差 ……………………………………

7、………………8</p><p>　　7.合理確定切削用量 …………………………………………………………8</p><p>　　7.1確定被吃刀量 …………………………………………………………… 9</p><p>　　7.2確定進給量及進給速度 …………………………………………………9</p><p>　　7.3確定切削速度及主軸轉速 …

8、……………………………………………10</p><p>　　7.4此件切削用量的確定……………………………………………………11</p><p>　　8.編制數(shù)控加工程序并進行校驗……………………………………………15</p><p>　　總結……………………………………………………………………………19</p><p>　　參考文獻…………

9、……………………………………………………………20</p><p>　　基于螺紋軸數(shù)控工藝規(guī)程的制定與加工</p><p>　　吳海濤 11機電13班</p><p><b>　　開 題 報 告</b></p><p><b>　　1.零件圖的分析</b></p>&l

10、t;p>　　1.1零件圖的正確性及完整性分析</p><p>　　零件圖是零件加工的基礎，在進行零件工藝規(guī)程制訂之前，必須檢查其正確性及完整性。該零件包括圓柱，圓錐，順圓弧，逆圓弧，溝槽，螺紋以及內(nèi)孔等表面，零件圖表達直觀、清楚，繪制符合國家繪圖標準；尺寸、公差以及技術要求的標注齊全、合理，符合國家制圖標準，且有利于編制程序時的數(shù)據(jù)分析和計算；表面粗糙度的標注則明確了各加工面的加工精度要求。</p&g

11、t;<p>　　綜上所述，該零件圖正確且完整！</p><p>　　1.2零件結構及結構工藝性分析</p><p>　　對零件進行工藝分析的一個主要內(nèi)容就是研究，審查機器和零件的結構工藝性。所謂零件的結構工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下，其制造的可行性和經(jīng)濟性。結構工藝性好可以方便制造，降低制造成本；不好的結構工藝性會使加工困難，浪費材料，浪費工時，甚至無法加工。

12、</p><p>　　對于該零件的結構工藝性：</p><p>　　1）加工時有利于刀具的進入和退出，確保了加工的可能性和方便性</p><p>　　2）零件的尺寸精度，表面粗糙度要求經(jīng)濟合理</p><p>　　3）零件結構便于裝夾，只需兩次裝夾就能完成全部加工，有利于保證位置精度，也提高了生產(chǎn)效率</p><p>

13、　　4）使用標準刀具即能加工</p><p>　　5）尺寸標注方便數(shù)控編程</p><p>　　綜上所述，根據(jù)現(xiàn)有生產(chǎn)條件來說，該零件結構工藝性較好！</p><p>　　1.3零件精度及技術要求分析</p><p>　　對零件進行工藝分析，不僅要對零件的結構工藝性進行分析，也要對零件的技術性進行分析！分析技術要求主要包括以下幾個方面：<

14、;/p><p>　　1）加工表面的尺寸精度</p><p>　　2）主要加工表面的形狀精度</p><p>　　3）主要加工表面之間的相互位置精度</p><p>　　4）加工表面的粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其他要求</p><p><b>　　5）熱處理要求</b></p><p&

15、gt;　　6）其他要求（如動平衡、未注圓角或倒角、去毛刺、毛坯要求等）</p><p>　　要注意分析這些要求在保證使用性能的前提下是否經(jīng)濟合理，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能否實現(xiàn)。</p><p>　　該螺紋軸零件φ40±0.02㎜，φ50±0.02㎜的尺寸精度均為IT8，表面粗糙度Ra值均為1.6μm；φ44±0.02㎜的尺寸精度為IT8，Ф32㎜的尺寸精度為IT7

16、，表面粗糙度Ra值均為3.2μm，長度尺寸有37±0.1㎜及121±0.1㎜的要求。</p><p>　　該零件的加工精度及表面粗糙度要求不是很高，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能夠實現(xiàn)，且經(jīng)濟合理。零件材料為45鋼，是當今最常用的工業(yè)金屬之一，廣泛應用于機械制造，這種鋼的機械性能及切削加工性能較好，且相對于鋁合金、黃銅價格便宜。材料無熱處理和硬度要求，在加工完成后零件有毛刺需要去除，以保證表面的光潔度和外

17、形的美觀。</p><p>　　綜上所述，該零件的加工具有可行性！</p><p><b>　　2.數(shù)控設備選擇</b></p><p>　　選擇加工機床，首先要保證加工零件的技術要求，即能夠加工出合格的零件。其次是要有利于提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。</p><p>　　數(shù)控機床與普通機床相比，具有較強的適應性和通用性

18、，具有更高的加工精度和穩(wěn)定的加工質(zhì)量，具有較高的生產(chǎn)率。</p><p><b>　　數(shù)控機床的特點：</b></p><p><b>　　1）加工精度高</b></p><p>　　2）對加工對象適應性強</p><p>　　3）加工復雜工件比較方便</p><p><

19、;b>　　4）加工生產(chǎn)率高</b></p><p>　　5）易于建立計算機通信網(wǎng)絡</p><p>　　數(shù)控機床的適用范圍：</p><p>　　數(shù)控機床最適合在單件、小批量的生產(chǎn)條件下，加工具有下列特點的零件：用普通機床難以加工的形狀復雜的曲線、曲面零件;結構復雜，要求多部位，多工序加工的零件；價格昂貴、不允許報廢的零件；要求精密復制或準備多次改

20、變設計的零件。</p><p>　　由于該零件為單件生產(chǎn)，且含有用普通機床難以加工的曲面。所以采用數(shù)控機床較好。本零件可直接采用數(shù)控機床加工，只需裝夾兩次，就能完成零件的全部加工，加工精度好，加工質(zhì)量好，生產(chǎn)效率高。當然，若由普通機床和數(shù)控機床聯(lián)合加工，也能加工出零件，但需要多次裝夾，且加工質(zhì)量和加工精度較數(shù)控機床較差，又耗時。結合零件的特點及當前的生產(chǎn)條件，宜選用華中數(shù)控臥式車床CK6132S！</p&g

21、t;<p>　　3.零件定位基準及裝夾方式的確定</p><p><b>　　3.1選擇定位基準</b></p><p>　　定位基準的選擇是制訂工藝規(guī)程的一個重要問題，它直接影響到工序的數(shù)目、夾具結構的復雜程度及零件精度是否易于保證。定位基準一般分為粗基準和精基準。在工件機械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未加工的表面作定位基準，這種定位基準稱為粗基準

22、。而在隨后的工序中用已加工過的表面來作定位的基準則為精基準。選擇定位基準時,主要是從保證工件加工精要求出發(fā),因此定位基準的選擇應先選擇精基準,再選擇粗基準。</p><p>　　精基準的選擇應從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也要照顧到裝夾方便，夾具結構簡單。因此，進行數(shù)控加工時，選擇精基準一般應考慮以下原則：</p><p><b>　　1）基準重合

23、原則</b></p><p><b>　　2）基準統(tǒng)一原則</b></p><p><b>　　3）便于裝夾原則</b></p><p><b>　　4）便于對刀原則</b></p><p>　　粗基準的選擇應從保證加工面有足夠余量，并盡快獲得精基準來考慮。選擇粗基

24、準可按照以下原則進行：</p><p>　　1）合理分配加工余量原則</p><p>　　2）保證零件相互位置要求的原則</p><p><b>　　3）便于夾緊原則</b></p><p>　　4）粗基準不得重復使用的原則</p><p>　　由于該件為軸類零件，且毛坯材料為45鋼，外圓柱表面毛

25、坯余量均勻，較為光潔，</p><p>　　定位可靠，夾緊方便，所以宜采用毛坯外圓柱表面作為粗基準。該件采用已加工出的 φ44的外圓柱面作為精基準，滿足了基準統(tǒng)一原則，保證了各加工面的相互位置精度，且該精基準能使工件安裝可靠，而且便于對刀，滿足了便于裝夾原則，便于對刀原則。</p><p>　　3.2確定工件的裝夾方式</p><p>　　軸類工件進行數(shù)控加工時

26、，常用的裝夾方式：</p><p>　　1）用三爪自定心卡盤裝夾：外形規(guī)則的中小型工件</p><p>　　2）用兩頂尖裝夾：長度尺寸較大或加工工序較多的工件</p><p>　　3）用卡盤和頂尖裝夾：加工較重工件</p><p>　　4）用雙三爪自定心卡盤裝夾：精度要求高，變形要求小的細長軸類工件</p><p>　

27、　5）用四爪單動卡盤裝夾：大型或形狀不規(guī)則工件的單件小批生產(chǎn)</p><p>　　6）用專用夾具裝夾：通用夾具無法裝夾的，批量較大的工件</p><p>　　由于該螺紋軸零件為單件生產(chǎn)，且為外形較規(guī)則的小型零件，故選用三爪自定心卡</p><p>　　盤裝夾。方便省時且自動定心好！</p><p><b>　　4.選擇刀具及對刀&l

28、t;/b></p><p>　　4.1正確選擇粗、精加工刀具</p><p>　　數(shù)控加工對刀具的要求較高，尤其對刀具的剛度和耐用度方面更嚴格。剛性不好，降低生產(chǎn)效率，在加工中易打刀，刀具耐用度差，需經(jīng)常更換刀具對刀，從而增加輔助時間，影響加工效率，且易在工件表面留下接刀痕跡，影響表面質(zhì)量。根據(jù)零件的結構選擇刀具的形狀及尺寸，保證零件在加工過程中，刀具不與工件產(chǎn)生干涉和碰撞也至關重要

29、。</p><p>　　根據(jù)該零件所需加工的表面，我共選用了5把車刀，分別為：外圓車刀、外切槽刀、外螺紋刀、內(nèi)孔車刀及內(nèi)切槽刀。刀片全部為硬質(zhì)合金，故剛度和耐用度均較好，而且刀具的選擇也保證了在加工過程中不與工件產(chǎn)生干涉及碰撞。</p><p>　　4.2確定對刀方式及對刀點</p><p><b>　　4.2.1對刀方式</b></p&

30、gt;<p>　　對刀是在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀位點，使其盡量重合于某一基準點的過程。對刀的目的是通過確定刀具起始點建立工件坐標系及設置刀偏量。</p><p>　　對刀是進行數(shù)控加工應具備的最基本技能，對刀的準確性決定了零件的加工精度，對刀的效率也直接影響數(shù)控加工的效率。</p><p>　　在實際中最常用的對刀方式是試切對刀法。雖說此方法占用機床時間較長，但由于操

31、作簡單，所需輔助設備少，因此，廣泛應用于經(jīng)濟型數(shù)控機床。</p><p>　　因我加工此件選擇的設備為華中CK6132S經(jīng)濟型數(shù)控臥式車床，所以采用手動試切對刀法。其步驟如下：</p><p>　　1）裝夾好工件和刀具</p><p>　　2）進入“手動”方式，并使主軸進行中速旋轉</p><p>　　3）手動車端面，車削后，保持Z軸不變，沿

32、+X退出，停止主軸，并把“刀偏表”中Z向顯示置0。</p><p>　　4）手動車一小段外圓（足夠卡尺測量就好），車削后，保持X軸不變，沿+Z退出，停止主軸，測量直徑，并把“刀偏表”中X向顯示輸入實際直徑值。</p><p>　　5）對刀完畢。根據(jù)所需依次進行對刀。</p><p><b>　　4.2.2對刀點</b></p>&

33、lt;p>　　對刀點是用以確定工件坐標系相對于機床坐標系之間的關系的點，是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點。</p><p>　　確定對刀點的位置需注意：</p><p>　　1）對刀點在機床上方便對刀，便于觀察和檢測，編程時便于數(shù)學處理和有利于簡化編程</p><p>　　2）盡量與工件的設計基準或工藝基準相一致</p><p>

34、　　3）盡量使加工程序中空行程路線較短，并便于換刀</p><p>　　因該螺紋軸零件的毛坯尺寸為φ55×125mm，所以我把對刀點選為X58 Z2，這樣可實現(xiàn)零件的快速加工。</p><p>　　4.3合理確定換刀點</p><p>　　換刀點是指在編制加工中心、數(shù)控車床等多刀加工的各種數(shù)控機床所需加工程序時指定用于換刀的位置點是相對于機床固定原點而設置

35、的一個自動換刀或換工作臺的位置。 </p><p>　　進行換刀點的位置設置時需注意：</p><p>　　1）保證換刀時刀具與工件或機床不發(fā)生碰撞</p><p>　　2）盡量減少換刀時的空行程距離</p><p>　　對于此零件我把換刀點位置選為X100 Z100，這樣設置能夠保證換刀時刀具與機床</p><p>

36、　　不發(fā)生碰撞，而且便于快速進刀。如果將換刀點設置太遠，則必然增加換刀時的空行程距離；若太近，則會發(fā)生碰撞。因此，該位置較為合理。</p><p>　　5.制訂合理的加工方案</p><p>　　5.1劃分數(shù)控加工工序</p><p>　　工序主要是指一個或一組工人在一個工作地點或一臺數(shù)控機床上，對同一個或幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程。劃分是否為同一工

37、序的主要依據(jù)是：工作地點（或機床）是否變動和加工是否連續(xù)。</p><p>　　在數(shù)控車床上加工零件，應按工序集中的原則劃分工序：</p><p>　　1）以一次安裝所進行的加工作為一道工序</p><p>　　2）以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序</p><p>　　3）以工件上的結構內(nèi)容組合用一把刀具加工為一道工序</p&

38、gt;<p>　　4）以粗精加工劃分工序</p><p>　　為更好的完成加工，現(xiàn)擬定兩種加工方案：</p><p><b>　　方案一：</b></p><p>　　根據(jù)裝夾次數(shù)劃分工序：以一次安裝所進行的加工作為一道工序</p><p>　　工序一：車端面，加工右端外輪廓</p><

39、p>　　工序二：調(diào)頭，加工左端內(nèi)外輪廓</p><p><b>　　方案二：</b></p><p><b>　　以粗精加工劃分工序</b></p><p>　　工序一：車端面，粗加工右端外輪廓</p><p>　　工序二：粗加工左端內(nèi)外輪廓</p><p>　　工序三

40、：精加工右端外輪廓</p><p>　　工序四：精加工左端內(nèi)外輪廓</p><p><b>　　方案分析：</b></p><p>　　兩種方案相比較，方案一，工序集中，兩次裝夾可以把內(nèi)外輪廓全部加工出來，而且粗加工走刀路線較短，并且遵循以一次安裝所進行的加工作為一道工序的原則。方案二，多次調(diào)頭，不利于保證相互位置精度，工序比較分散，工序分散不

41、能體現(xiàn)數(shù)控加工的特點。綜上所述，對于該螺紋軸的加工我選擇方案一！</p><p>　　5.2合理確定工步順序及走刀路線</p><p><b>　　5.2.1工步順序</b></p><p>　　工步主要是指在加工表面，加工刀具不變，切削用量中的切削速度和進給量不變的情況下所完成的那部分工序。劃分是否為同一工步主要依據(jù)是：上述三個因素中任一改變

42、，即為不同工步。</p><p>　　工序一：車端面，加工右端外輪廓</p><p><b>　　1）車右端面</b></p><p>　　2）粗車右端外輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　　3）精車右端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　4）切槽（寬5mm）<

43、/p><p>　　5）車M30×2螺紋并保證其加工精度</p><p>　　工序二：調(diào)頭，加工左端內(nèi)外輪廓</p><p>　　1）車端面，保證長度121±0.1mm</p><p>　　2）鉆孔（直徑25mm）</p><p>　　3）粗車左端外輪廓，留0.5mm精車余量</p><

44、;p>　　4）精車左端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　5）粗車左端內(nèi)輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　　6）精車左端內(nèi)輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　7）切內(nèi)槽（寬5mm）</p><p><b>　　5.2.2走刀路線</b></p><

45、;p>　　走刀路線是指數(shù)控機床加工過程中刀具相對零件的運動軌跡和方向。進行走刀路線確定時，首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，進給路線和空行程最短，精加工連續(xù)切削，保證表面質(zhì)量，中間不允許斷刀。</p><p>　　精加工：沿零件輪廓順序進給</p><p>　　粗加工：三角形循環(huán)、矩形循環(huán)、沿零件輪廓進給。在同等條件下，優(yōu)先采用進給路線最短的矩形循環(huán)，

46、可以有效提高生產(chǎn)率、降低刀具的損耗等。</p><p>　　結合本零件的特征及精度要求，應先加工右端外輪廓，再加工左端內(nèi)外輪廓。由于該零件為單件生產(chǎn)，走刀路線設計不必考慮最短進給路線或最短空行程路線，外輪廓表面粗車進給路線可沿零件輪廓順序進行。精車路線，采用沿零件輪廓順序進給連續(xù)加工完成。</p><p>　　走刀路線詳見走刀路線圖！</p><p>　　6.確定數(shù)

47、控加工余量、工序尺寸及公差</p><p>　　6.1確定數(shù)控加工余量</p><p>　　加工余量指加工時從加工表面上切去的金屬層厚度。加工余量分為工序余量和總余量。</p><p>　　工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金屬層厚度。</p><p>　　總余量是指零件從毛坯變?yōu)槌善窌r從某一表面所切除的金屬層厚度。</p>

48、<p>　　加工余量的確定方法：</p><p><b>　　1）查表修正法</b></p><p><b>　　2）經(jīng)驗估計法</b></p><p><b>　　3）分析計算法</b></p><p>　　對于該件余量的確定，我主要采用查表修正法及經(jīng)驗估計法。

49、</p><p>　　6.2確定工序尺寸及公差</p><p>　　每道工序所應保證的尺寸叫工序尺寸。當工序基準、定位基準或測量基準與設計基準重合時，工序尺寸及公差的確定步驟如下：</p><p>　　1）定毛坯總余量和工序余量</p><p><b>　　2）定工序公差</b></p><p>

50、<b>　　3）求工序基本尺寸</b></p><p>　　4）確定工序尺寸及公差</p><p>　　7.合理確定切削用量</p><p>　　切削用量是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控車床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量，因此數(shù)控加工中切削用量的確定至關重要。</p><p>　　數(shù)控車削中的切削用量是表示車

51、床的主運動和進給運動速度的重要參數(shù)，在加工程序的編制中，選好切削用量，使切削深度、主軸轉速和進給速度三者間能互相適應，形成最佳切削參數(shù)，工藝處理的重要內(nèi)容之一。它對切削力、功率消耗、刀具磨損、刀具耐用度、加工精度和表面質(zhì)量等均有明顯影響，因此合理選擇切削用量對提高切削效率，保證加工質(zhì)量和降低成本具有重要作用。</p><p>　　所謂合理選擇切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能，在保證質(zhì)量的前提下，獲得

52、高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。要確定合理的切削用量，既要從理論上充分認識切削用量，又要將理論上得出的切削用量運用到實際中去，這樣才能綜合機床、刀具、加工材料確定最佳的切削用量。對于粗加工，應從零件加工的經(jīng)濟性來選擇切削用量；對于精加工，應根據(jù)零件的加工精度，特別是表面粗糙度來選擇切削用量。</p><p><b>　　7.1確定被吃刀量</b></p><p>

53、　　背吃刀量ap是待加工表面和已加工表面之間的垂直距離。</p><p>　　車削圓柱面時ap=（dw-dn）/2 </p><p>　　其中，dw----待加工表面 </p><p>　　dn----已加工表面</p><p>　　選擇背吃刀量時應注意：</p><p>　　1）在機床主體、夾具、刀具、零件這一系統(tǒng)

54、剛性允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　2）當零件的精度要求較高時，應考慮適當留出精車余量，其所留精車余量一般比普通車削所留余量小，常取0.1～0.5mm。</p><p>　　3）若切削表層有硬皮的鑄鍛件或切削不銹鋼等加工硬化嚴重的材料時，應盡可能使背吃刀量超過硬皮或冷硬層厚度，以防刀尖過早磨損。</p><p&

55、gt;　　7.2確定進給量及進給速度</p><p>　　7.2.1確定進給量</p><p>　　進給量是工件每轉一周，車刀沿進給方向移動的距離。粗加工時，工件表面質(zhì)量要求不高，但切削力往往很大，合理進給量的大小主要受機床進給機構強度、刀具強度與剛性、工件的裝夾剛度等因素的限制。精加工時，合理進給量的大小則主要受加工精度和表面粗糙度的限制。所以，粗加工時，在條件允許的范圍內(nèi)，選取的進給量

56、要大一些。精加工則應以保證加工精度和表面粗糙度來選取了。粗車進給量一般取0.3～0.8mm/r；精車進給量一般取0.1～0.3mm/r；切斷進給量一般取0.05～0.2mm/r。</p><p>　　7.2.2確定進給速度</p><p>　　進給速度主指在單位時間里，刀具沿進給方向移動的距離。有些數(shù)控機床規(guī)定可選用每轉進給量表示進給速度。</p><p>　　選擇

57、進給速度時應注意：</p><p>　　1）當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200mm/min范圍內(nèi)選取。     2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。     3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20～50

58、mm/min范圍內(nèi)選取。     4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定盡量高進給速度。</p><p>　　5）進給速度應與主軸轉速和切削速度相適應</p><p>　　7.3確定切削速度及主軸轉速</p><p>　　7.3.1確定切削速度</p><p>　　切削速度是指在切削加工中，刀刃上選

59、定點相對于工件主運動的速度。在背吃刀量和進給量選定后，根據(jù)合理的刀具使用壽命計算或查表來選定切削速度。</p><p>　　選擇切削速度時應注意：</p><p>　　粗車時，ap和f較大，故選擇較低的v；精車時，ap和f較小，故選擇較高的v</p><p>　　工件材料硬度、強度高時，應選較低的v ；加工奧氏體不銹鋼、鈦合金和高溫合金等難加工材料時，只能取較低的v

60、</p><p>　　切削合金鋼比切削中碳鋼切削速度應降低20%～30%；切削調(diào)質(zhì)狀態(tài)的鋼比切削</p><p>　　正火、退火狀態(tài)鋼要降低切削速度20%～30%；切削有色金屬比切削中碳鋼切削速度可提高100%～300%</p><p>　　刀具材料的切削性能愈好，切削速度也選的愈高。</p><p>　　精加工時，應盡量避開積屑瘤和鱗刺產(chǎn)生

61、的區(qū)域</p><p>　　斷續(xù)切削時，為減少沖擊和熱應力，宜降低切削速度</p><p>　　在易發(fā)生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度</p><p>　　加工大件、細長件和薄壁工件或加工帶外皮的工件時，應適當降低切削速</p><p>　　7.3.2確定主軸轉速</p><p>　　在確定主軸轉速時，

62、需要先確定其切削速度，而切削速度又與進給量和背吃刀量有關。主軸轉速的確定方法，除加工螺紋外，其他與普通車削時一樣，應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。</p><p>　　在生產(chǎn)中，主軸轉速可用S=1000vC/πd來計算</p><p>　　其中，S ---- 主軸轉速,單位r/min</p><p>　　vC

63、 ---- 切削速度, 單位m/min</p><p>　　d ----工件待加工表面直徑，單位mm</p><p>　　在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距（或導程）大小、驅動電機的降頻特性及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦的主軸轉速范圍會有所不同，如大多數(shù)經(jīng)濟車床數(shù)控系統(tǒng)推薦車螺紋時的主軸轉速如下：</p><p>　　S≤12

64、00/P-k</p><p>　　其中，P----被加工螺紋螺距或導程</p><p>　　k----保險系數(shù)，一般取80</p><p>　　7.4此件切削用量的確定</p><p>　　工序一：車端面，加工右端外輪廓</p><p><b>　　1）車端面</b></p><

65、;p>　　進行端面車削時，主要采用手動控制，所以根據(jù)經(jīng)驗取ap=2mm</p><p>　　參考文獻[2]表1.4，取f=0.5mm/r</p><p>　　參考文獻[2]表1.10，取156m/min</p><p>　　，取S=900r/min</p><p>　　進給速度可由手動控制！</p><p>　　

66、2）粗車右端外輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　　根據(jù)零件圖可知該零件中最大外圓表面粗加工后尺寸達到φ50.5 mm,毛坯尺寸為φ55 mm，所以粗加工：</p><p>　　參考文獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa</p><p>　　參考文獻[5]表4-3得知，粗加工時2～3mm，所以取2mm</p><p>

67、;　　f=0.2～0.4mm/r,取f=0.2mm/r</p><p>　　80～120m/min,取110m/min</p><p>　　,取S=600r/min</p><p>　　F=sf=600×0.2=120mm/min</p><p>　　3）精車右端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度</p><p&

68、gt;　　因只留了0.5mm精加工余量，且精加工一次走刀完成，所以0.25mm</p><p>　　參考文獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa</p><p>　　參考文獻[5]表4-3得知，精加工時f=0.1～0.2 mm/r,取f=0.1mm/r</p><p>　　120～150m/min,取120m/min</p><p&

69、gt;　　，取S=1000r/min</p><p>　　F=sf=1000×0.1=100mm/min</p><p>　　4）切槽（寬5mm）</p><p>　　因所切槽寬5mm，所以5mm</p><p>　　切槽時f一般取0.05～0.2 mm/r，取f=0.06mm/r</p><p>　　參考文

70、獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa</p><p>　　參考文獻[5]表4-3得知,寬度＜5mm的槽，70～110m/min,此槽寬度為5mm，結合經(jīng)驗取50m/min</p><p>　　,取S=500r/min</p><p>　　F=S×f=500x0.06=30mm/min

71、 </p><p>　　5）車M30×2螺紋并保證其加工精度</p><p>　　因該螺紋為M30×2，所以參考文獻[8]可知，此螺紋牙深為1.299mm，需要切削5次，被吃刀量ap依次為0.45mm,0.3mm,0.3mm,0.2mm,0.05mm。</p><

72、p>　　螺紋的進給量為螺距值f=P=2mm/r</p><p>　　,取S=500mm/r</p><p>　　工序二：調(diào)頭，加工左端內(nèi)外輪廓</p><p>　　1）車端面，保證長度</p><p>　　進行端面車削時，主要采用手動控制,為了保證零件的長度取2mm</p><p>　　參考文獻[2]表1.4，取

73、f=0.5mm/r</p><p>　　參考文獻[2]表1.10，取156m/min</p><p>　　，取S=900r/min</p><p>　　進給速度可由手動控制！</p><p>　　2）鉆孔（直徑25mm）</p><p>　　鉆孔時選用φ25mm的麻花鉆，所以12.5mm</p><

74、p>　　參考文獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa</p><p>　　參考文獻[5]表4-3得知，鉆孔時f=0.1～0.2 mm/r</p><p>　　25～30m/min,取30m/min</p><p>　　,取S=400r/min</p><p>　　進給速度由手動控制！</p><p>

75、;　　3）粗車左端外輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　　根據(jù)零件圖可知該零件中最大外圓表面粗加工后尺寸達到φ50.5 mm,毛坯尺寸為φ55 mm，所以粗加工：</p><p>　　參考文獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa</p><p>　　參考文獻[5]表4-3得知，粗加工時2～3mm，所以取2mm</p><p

76、>　　f=0.2～0.4mm/r,取f=0.2mm/r</p><p>　　80～120m/min,取110m/min</p><p>　　,取S=600r/min</p><p>　　F=sf=600×0.2=120mm/min</p><p>　　4）精車左端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度</p><

77、;p>　　因只留了0.5mm精加工余量，且精加工一次走刀完成，所以0.25mm</p><p>　　參考文獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa</p><p>　　參考文獻[5]表4-3得知，精加工時f=0.1～0.2 mm/r,取f=0.1mm/r</p><p>　　120～150m/min,取150m/min</p><

78、;p>　　，取S=1000r/min</p><p>　　F=sf=1000×0.1=100mm/min</p><p>　　5）粗車左端內(nèi)輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　　根據(jù)零件圖可知，該零件中最小內(nèi)孔，粗加工后達到尺寸φ29.5mm，且預先在該件上鉆了φ25mm的孔。所以粗加工：</p><p>　　參考文

79、獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa</p><p>　　參考文獻[5]表4-3得知，粗加工時2～3mm，所以取2mm</p><p>　　結合鉆孔f=0.1～0.2 mm/r,取f=0.2mm/r</p><p>　　結合粗加工80～120m/min，鉆孔25～30m/min及實際加工經(jīng)驗取40m/min</p><p>　

80、　,取S=500r/min</p><p>　　F=Sf=500×0.2=100mm/min</p><p>　　6）精車左端內(nèi)輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　因只留了0.5mm精加工余量，且精加工一次走刀完成，所以0.25mm</p><p>　　參考文獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa&l

81、t;/p><p>　　參考文獻[5]表4-3,結合鉆孔和精加工f=0.1～0.2 mm/r，取f=0.1mm/r</p><p>　　結合精加工120～150m/min,鉆孔25～30m/min及實際加工經(jīng)驗取80m/min</p><p>　　，取S=800r/min</p><p>　　F=sf=800×0.1=80mm/min&l

82、t;/p><p>　　7）切內(nèi)槽（寬5mm）</p><p>　　因所切槽寬5mm，所以5mm</p><p>　　切槽時f一般取0.05～0.2 mm/r，取f=0.06mm/r</p><p>　　參考文獻[7]中表6-5得知，45鋼抗拉強度為610Mpa</p><p>　　參考文獻[5]表4-3得知,寬度＜5mm的

83、槽，70～110m/min,此槽寬度為5mm，結合經(jīng)驗取50m/min</p><p>　　,取S=500r/min</p><p>　　F=S×f=500x0.06=30mm/min </p><p>　　在實際數(shù)控加工中，主軸轉速和進給速度，還可通過操作面版上的“倍率”按鈕隨時調(diào)整。</p><

84、p>　　8.編制數(shù)控加工程序并進行校驗</p><p><b>　　零件右端外輪廓</b></p><p>　　%1000 </p><p>　　N1 T0101 </p><p>　　N2 G0

85、0 X100 Z100</p><p>　　N3 M03 S600</p><p>　　N4 G00 X58 Z2 </p><p>　　N5 G71 U2 R1 P12 Q28 X0.5 Z0.1 F120</p><p>　　N6 G00 X100 Z100</p><p><b>　　N7 M

86、05</b></p><p><b>　　N8 M00</b></p><p><b>　　N9 T0101</b></p><p>　　N10 M03 S1000</p><p>　　N11 G00 X58 Z2</p><p>　　N12 G00 X0 Z

87、2</p><p>　　N13 G01 X0 Z0 F100</p><p>　　N14 G03 X24 Z-12 R12 F100</p><p>　　N15 G01 Z-15 </p><p><b>　　N16 X26</b></p><p>　　N17 X29.9 Z-17</p&g

88、t;<p><b>　　N18 Z-40</b></p><p><b>　　N19 X34</b></p><p>　　N20 X40 Z-50</p><p><b>　　N21 X44</b></p><p><b>　　N22 Z-58</

89、b></p><p>　　N23 G02 Z-66 R6 F100</p><p>　　N24 G01 Z-74</p><p><b>　　N25 X46</b></p><p>　　N26 G03 X50 Z-76 R2 F100</p><p>　　N27 G01 Z-78</p

90、><p><b>　　N28 X52</b></p><p>　　N29 G00 X100 Z100</p><p><b>　　N30 M05</b></p><p><b>　　N31 M00</b></p><p><b>　　N32 T02

91、02</b></p><p>　　N33 M03 S500</p><p>　　N34 G00 X52 Z-40</p><p>　　N35 G01 X26 F30</p><p>　　N36 G04 P3</p><p>　　N37 G01 X52 F30</p><p>　　N3

92、8 G00 X100 Z100</p><p><b>　　N39 M05</b></p><p><b>　　N40 M00</b></p><p><b>　　N41 T0303</b></p><p>　　N42 M03 S500</p><p>

93、　　N43 G00 X32 Z-12</p><p>　　N44 G76 C3 A60 X27.4 Z-37 K1.3 U0.1 V0.05 Q0.45 F2</p><p>　　N45 G82 X27.4 Z-37 F2</p><p>　　N46 G82 X27.4 Z-37 F2</p><p>　　N47 G00 X100 Z100&

94、lt;/p><p><b>　　N48 M05</b></p><p><b>　　N49 M30</b></p><p><b>　　零件左端內(nèi)外輪廓</b></p><p><b>　　%2000</b></p><p>　　N1

95、 T0101 </p><p>　　N2 G00 X100 Z100</p><p>　　N3 M03 S600</p><p>　　N4 G00 X58 Z2 </p><p>　　N5 G71 U2 R1 P12 Q18 X0.5 Z0.1 F120</p><p>　　N6 G00 X100 Z100&

96、lt;/p><p><b>　　N7 M05</b></p><p><b>　　N8 M00</b></p><p><b>　　N9 T0101</b></p><p>　　N10 M03 S1000</p><p>　　N11 G00 X58 Z

97、2</p><p>　　N12 G00 X32 Z2</p><p>　　N13 G01 X40 Z-2 F100</p><p><b>　　N14 Z-37</b></p><p><b>　　N15 X46</b></p><p>　　N16 G03 X50 Z-3 R

98、2 F100</p><p>　　N17 G01 Z-47</p><p><b>　　N18 X52</b></p><p>　　N19 G00 X100 Z100</p><p><b>　　N20 M05</b></p><p><b>　　M21 M00&l

99、t;/b></p><p>　　N22 T0202 </p><p>　　N23 M03 S500</p><p>　　N24 G00 X25 Z100</p><p>　　N25 G00 X23 Z2</p><p>　　N26 G71 U2 R1 P33 Q37 X-0.5 Z0.02 F100</p&

100、gt;<p>　　N27 G00 Z100</p><p><b>　　N28 M05</b></p><p><b>　　N29 M00</b></p><p><b>　　N30 T0202</b></p><p>　　N31 M03 S800</p&g

101、t;<p>　　N32 G00 X23 Z2</p><p>　　N33 G01 X32 Z0 F80</p><p><b>　　N34 Z-15</b></p><p><b>　　N35 X29</b></p><p><b>　　N36 Z-22</b>&

102、lt;/p><p><b>　　N37 X23</b></p><p>　　N38 G00 Z100</p><p><b>　　N39 X100</b></p><p><b>　　N40 M05</b></p><p><b>　　N41 M0

103、0</b></p><p><b>　　N42 T0303</b></p><p>　　N43 M03 S500</p><p>　　N44 G00 X23 Z-15</p><p>　　N45 G01 X36 F30</p><p>　　N46 G04 P3</p>&

104、lt;p>　　N47 G01 X23 F30</p><p>　　N48 G00 Z100</p><p><b>　　N49 X100</b></p><p><b>　　N50 M05</b></p><p><b>　　N51 M30</b></p>

105、<p>　　通過數(shù)控仿真軟件對我編制的加工程序進行校驗后，證實了這個零件的程序編制正確！</p><p><b>　　總結</b></p><p>　　畢業(yè)設計不僅是對我們大學所學數(shù)控知識的歸納總結也是一次綜合性考查！對我們至關重要！</p><p>　　畢業(yè)設計涉及了機械制圖、金屬工藝學、機床加工工藝及數(shù)控編程等知識，我們要做的不僅

106、僅是熟悉這些知識，而是要把這些零散的知識歸納起來，綜合運用！真正的做到學以致用！</p><p>　　通過此次設計，我用CAD制圖的能力有了一定的提高，對制圖的國家標準及規(guī)定有了準確的認識。我熟悉了一個零件完整的加工過程：要先進行零件圖的分析，之后選擇合理的數(shù)控設備，再確定定位基準及裝夾方式，選擇對刀方式及對刀點，制定加工方案，確定合理的切削用量，最后編制出程序進行加工。在進行方案制定時，我擬定了多套方案，從中選

107、取最佳方案，培養(yǎng)了我的邏輯思維能力；在進行切削用量選擇時，我查閱圖表、手冊等工具書，培養(yǎng)了我的自學能力和獨立分析解決問題的能力；在進行程序編制時，要看好每一個數(shù)據(jù)，每一個坐標，使我養(yǎng)成了嚴謹細致的好習慣。</p><p>　　畢業(yè)設計的完成，使我對數(shù)控知識有了更全面的認識，對自己所學專業(yè)的知識體系有了更深入的了解，初步掌握了對產(chǎn)品的設計及加工。不僅充實了我的專業(yè)知識，也提高了我的自身能力！</p>

108、<p>　　畢業(yè)設計的完成，也為我們以后的工作打下了堅實的基礎！因為畢業(yè)設計不僅讓我們對作為數(shù)控工人所從事的工作有了一次親身體驗，也使我們養(yǎng)成了科學嚴謹?shù)膽B(tài)度和實事求是的工作作風！</p><p>　　在此，衷心感謝老師的幫助及指導！</p><p><b>　　主要參考文獻</b></p><p>　　[1]《機械制造工藝設計簡明手

109、冊》李益民 主編. 機械工業(yè)出版社. 1994</p><p>　　[2]《切削用量簡明手冊》艾興 主編. 機械工業(yè)出版社. 1993</p><p>　　[3]《機械制圖》鄭淑玲 王亮 主編. 北京交通大學出版社. 2007</p><p>　　[4]《極限配合技術與測量基礎》（第3版）楊昌義 主編. 中國勞動社會保障出版社. 2007</p>&l

110、t;p>　　[5]《機床加工工藝》魏靜姿 楊桂娟 主編. 機械工業(yè)出版社. 2009</p><p>　　[6]《金屬切削機床與數(shù)控機床》 王鳳平 許毅 主編. 清華大學出版社. 2009</p><p>　　[7]《金屬工藝學》丁德全 主編. 機械工業(yè)出版社. 2008</p><p>　　[8]《數(shù)控機床編程與加工》 陳興云 姜慶華 主編. 機械工業(yè)出版社