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文檔簡介
1、<p> 編號 </p><p> 淮安信息職業(yè)技術(shù)學(xué)院</p><p><b> 畢業(yè)論文</b></p><p><b> 二〇一一年十一月</b></p><p> 題 目數(shù)控車床的典型零件加工工藝設(shè)計</p><p><b&
2、gt; 摘 要</b></p><p> 本文根據(jù)數(shù)控機(jī)床的特點,針對具體的零件,進(jìn)行了UG建模,工藝方案的分析,工裝方案的確定,刀具和切削用量的選擇,確定加工順序和加工路線,數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定,充分體現(xiàn)了數(shù)控設(shè)備在保證加工精度,加工效率,簡化工序等方面的優(yōu)勢。</p><p> 關(guān)鍵詞:UG建模 工藝分析 加工方案 進(jìn)給路線 手工編程<
3、;/p><p><b> 目 錄</b></p><p><b> 摘 要I</b></p><p><b> 第一章 緒論1</b></p><p> 1.1數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生1</p><p> 1.2數(shù)控技術(shù)國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀1<
4、/p><p> 1.2.1開放結(jié)構(gòu)的發(fā)展1</p><p> 1.2.2軟件伺服驅(qū)動技術(shù)2</p><p> 1.2.3 CNC系統(tǒng)的連網(wǎng)3</p><p> 1.2.4功能不斷發(fā)展和擴(kuò)大4</p><p> 1.3數(shù)控技術(shù)國內(nèi)外發(fā)展趨勢4</p><p> 1.3.1高速、高
5、精加工技術(shù)及裝備的新趨勢4</p><p> 1.3.2軸聯(lián)動加工和復(fù)合加工機(jī)床快速發(fā)展4</p><p> 1.3.3智能化、開放式、網(wǎng)絡(luò)化成為當(dāng)代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢5</p><p> 1.3.4重視新技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的建立6</p><p> 1.4本課題研究的內(nèi)容6</p><p> 第二
6、章 零件的UG建模8</p><p><b> 2.1零件18</b></p><p> 2.1.1進(jìn)入UG NX6.0主界面8</p><p> 2.1.2新建部件文件8</p><p> 2.1.3插入實體9</p><p> 2.1.4創(chuàng)建溝槽10</p>
7、<p> 2.1.5創(chuàng)建倒斜角10</p><p> 2.1.6創(chuàng)建螺紋11</p><p> 2.1.8布爾運算12</p><p><b> 2.2零件213</b></p><p> 2.2.1進(jìn)入UG NX6.0主界面13</p><p> 2.2.2新
8、建部件文件13</p><p> 2.2.3創(chuàng)建草圖14</p><p> 2.2.4創(chuàng)建旋轉(zhuǎn)特征14</p><p> 2.2.5創(chuàng)建螺紋15</p><p><b> 2.3零件315</b></p><p> 2.3.1進(jìn)入UG NX6.0主界面16</p>
9、<p> 2.3.2新建部件文件16</p><p> 2.3.3創(chuàng)建草圖16</p><p> 2.3.4創(chuàng)建旋轉(zhuǎn)特征16</p><p> 第三章 數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容18</p><p> 3.1零件的工藝性分析18</p><p> 3.1.1零件圖分析18<
10、/p><p> 3.1.2 結(jié)構(gòu)工藝性分析18</p><p> 3.2 確定數(shù)控車削加工內(nèi)容18</p><p> 3.3數(shù)控車削加工工藝方案的擬定19</p><p> 3.3.1擬定工藝路線19</p><p> 3.3.2確定進(jìn)給路線19</p><p> 3.3.3確
11、定最短的切削進(jìn)給路線20</p><p> 3.3.4零件輪廓精加工一次進(jìn)給完成21</p><p> 3.4數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計21</p><p> 3.4.1數(shù)控車削加工工序劃分方法21</p><p> 3.4.2數(shù)控車削加工工序設(shè)計22</p><p> 3.5數(shù)控編程概述26&l
12、t;/p><p> 3.5.1數(shù)控車床編程特點27</p><p> 3.5.2數(shù)控編程的分類27</p><p> 3.5.3數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟28</p><p> 第四章 零件的數(shù)控加工工藝分析29</p><p> 4.1零件裝配圖29</p><p> 4.2零件
13、1的數(shù)控車削加工工藝分析與設(shè)計30</p><p> 4.2.1零件輪廓幾何元素分析30</p><p> 4.2.2毛坯件的選擇30</p><p> 4.2.3選擇機(jī)床設(shè)備30</p><p> 4.2.4確定零件定位基準(zhǔn)及裝夾方式30</p><p> 4.2.5確定加工順序及進(jìn)給路線31&
14、lt;/p><p> 4.2.6刀具的選擇32</p><p> 4.2.7切削用量的選擇32</p><p> 4.2.8填寫工藝卡片32</p><p> 4.3 零件2的數(shù)控車削加工工藝分析與設(shè)計33</p><p> 4.3.1零件輪廓幾何元素分析33</p><p>
15、 4.3.2毛坯件的選擇33</p><p> 4.3.3選擇機(jī)床設(shè)備34</p><p> 4.3.4確定零件定位基準(zhǔn)及裝夾方式34</p><p> 4.3.5確定加工順序及進(jìn)給路線34</p><p> 4.3.6刀具的選擇35</p><p> 4.3.7切削用量的選擇35</p&g
16、t;<p> 4.3.8填寫工藝卡片35</p><p> 4.4零件3的數(shù)控車削加工工藝分析與設(shè)計36</p><p> 4.4.1零件輪廓幾何元素分析36</p><p> 4.4.2毛坯件的選擇36</p><p> 4.4.3選擇機(jī)床設(shè)備37</p><p> 4.4.4確定
17、零件定位基準(zhǔn)及裝夾方式37</p><p> 4.4.5確定加工順序及進(jìn)給路線37</p><p> 4.4.6刀具的選擇37</p><p> 4.4.7切削用量的選擇37</p><p> 4.4.8填寫工藝卡片38</p><p> 第五章 加工程序的編制39</p><
18、;p> 5.1零件1的數(shù)控加工程序39</p><p> 5.1.1右端加工程序39</p><p> 5.1.2左端加工程序40</p><p> 5.2零件2的數(shù)控加工程序41</p><p> 5.2.1右端加工程序41</p><p> 5.2.2左端加工程序42</p>
19、;<p> 5.3零件3的數(shù)控加工程序43</p><p> 第六章 總結(jié)與展望44</p><p> 6.1設(shè)計總結(jié)44</p><p> 6.2將來展望44</p><p><b> 致 謝46</b></p><p><b> 參考文獻(xiàn)47
20、</b></p><p><b> 第一章 緒論</b></p><p> 數(shù)控機(jī)床是以數(shù)控系統(tǒng)為代表的新技術(shù)對傳統(tǒng)機(jī)械制造產(chǎn)業(yè)的滲透形成的機(jī)電一體化產(chǎn)品;其技術(shù)范圍復(fù)蓋很多領(lǐng)域:(1)機(jī)械制造技術(shù);(2)信息處理、加工、傳輸技術(shù):(3)自動控制技術(shù);(4)伺服驅(qū)動技術(shù);(5)傳感器技術(shù):(6)軟件技術(shù)等。計算機(jī)對傳統(tǒng)機(jī)械制造產(chǎn)業(yè)的滲透,完全改變了制
21、造業(yè)。制造業(yè)不但成為工業(yè)化的象征,而且由于信息技術(shù)的滲透,使制造業(yè)猶如朝陽產(chǎn)業(yè)具有廣闊的發(fā)展天地。</p><p> 1.1數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生</p><p> 在機(jī)械制造工業(yè)中并不是所有的產(chǎn)品零件都具有很大的批量,單件與小批量生產(chǎn)的零件(批量在10~100件)約占機(jī)械加工總量的80%以上。尤其是在造船、航天、航空、機(jī)床、重型機(jī)械以及國防工業(yè)更是如此。</p><p&g
22、t; 為了滿足多品種,小批量的自動化生產(chǎn),迫切需要一種靈活的,通用的,能夠適用產(chǎn)品頻繁變化的柔性自動化機(jī)床。數(shù)控機(jī)床就是在這樣的背景下誕生與發(fā)展起來的。它為單件、小批量生產(chǎn)的精密復(fù)雜零件提供了自動化的加工手段。</p><p> 根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB∕TB129-1997,對機(jī)床數(shù)字控制的定義:用數(shù)字控制的裝置(簡稱數(shù)控裝置),在運行過程中,不斷地引入數(shù)字?jǐn)?shù)據(jù),從而對某一生產(chǎn)過程實現(xiàn)自動控制,叫數(shù)字控制,簡稱數(shù)控
23、。用計算機(jī)控制加工功能,稱計算機(jī)數(shù)控(computerized numerical ,縮寫CNC)。</p><p> 數(shù)控機(jī)床即使采用了數(shù)控技術(shù)的機(jī)床,或者說裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機(jī)床。從應(yīng)用來說,數(shù)控機(jī)床就是將加工過程所需的各種操作(如主軸變速、松加工件、進(jìn)刀與退刀、開車與停車、選擇刀具、供給切削液等)和步驟,以及刀具與工件之間的相對位移量都用數(shù)字化的代碼來表示,通過控制介質(zhì)將數(shù)字信息送入專用的或通用的計算機(jī),計
24、算機(jī)對輸入的信息進(jìn)行處理與運算,發(fā)出各種指令來控制機(jī)床的伺服系統(tǒng)或其他執(zhí)行元件,是機(jī)床自動加工出所需要的零件。</p><p> 1.2數(shù)控技術(shù)國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀</p><p> 1.2.1開放結(jié)構(gòu)的發(fā)展</p><p> 數(shù)控技術(shù)從發(fā)明到現(xiàn)在,已有近50年的歷史。按照電子器件的發(fā)展可分為五個發(fā)展階段:電子管數(shù)控,晶體管數(shù)控,中小規(guī)模IC數(shù)控,小型計算機(jī)數(shù)控,微
25、處理器數(shù)控;從體系結(jié)構(gòu)的發(fā)展,可分為以硬件及連線組成的硬數(shù)控系統(tǒng)、計算機(jī)硬件及軟件組成的CNC數(shù)控系統(tǒng),后者也稱為軟數(shù)控系統(tǒng):從伺服及控制的方式可分為步進(jìn)電機(jī)驅(qū)動的開環(huán)系統(tǒng)和伺服電機(jī)驅(qū)動的閉環(huán)系統(tǒng)。 數(shù)控系統(tǒng)裝備的機(jī)床大大提高了加工精度、速度和效率。人類發(fā)明了機(jī)器,延長和擴(kuò)展人的手腳功能:當(dāng)出現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)以后,制造廠家逐漸希望數(shù)控系統(tǒng)能部分代替機(jī)床設(shè)計師和操作者的大腦,具有一定的智能,能把特殊的加工工藝、管理經(jīng)驗和操作技能放進(jìn)數(shù)控系統(tǒng),同
26、時也希望系統(tǒng)具有圖形交互、診斷功能等。首先就要求數(shù)控系統(tǒng)具有友好的人機(jī)界面和開發(fā)平臺,通過這個界面和平臺開放而自由地執(zhí)行和表達(dá)自己的思路。這就產(chǎn)生了開放結(jié)構(gòu)的數(shù)控系統(tǒng)。機(jī)床制造商可以在該開放系統(tǒng)的平臺上增加一定的硬件和軟件構(gòu)成自己的系統(tǒng)。目前,開放系統(tǒng)有兩種基本結(jié)構(gòu):(1)CNC+PC主板:把一塊PC主板插入傳統(tǒng)的CNC機(jī)器中,PC板主要運行實時控制,CNC主要運行以坐標(biāo)軸運動為主的實時控制。(2)PC+運動控制板:</p>
27、<p> 1.2.2軟件伺服驅(qū)動技術(shù)</p><p> 伺服技術(shù)是數(shù)控系統(tǒng)的重要組成部分。廣義上說,采用計算機(jī)控制,控制算法采用軟件的伺服裝置稱為“軟件伺服”。它有以下優(yōu)點:(1)無溫漂,穩(wěn)定性好。(2)基于數(shù)值計算,精度高。(3)通過參數(shù)對設(shè)定,調(diào)整減少。(4)容易做成ASIC電路。70年代,美國GATTYS公司發(fā)明了直流力矩伺服電機(jī),從此開始大量采用直流電機(jī)驅(qū)動。開環(huán)的系統(tǒng)逐漸由閉環(huán)的系統(tǒng)取
28、代。但直流電機(jī)存在以下缺點:(1)電動機(jī)容量、最高轉(zhuǎn)速、環(huán)境條件受到限制;(2)換向器、電刷維護(hù)不方便。交流異步電機(jī)雖然價格便宜、結(jié)構(gòu)簡單,但早期由於控制性能差,所以很長時間沒有在數(shù)控系統(tǒng)上得到應(yīng)用。隨著電力電子技術(shù)的發(fā)展,1971年,德國西門子的Blaschke發(fā)明了交流異步機(jī)的矢量控制法;1980年,德國人Leonhard為首的研究小組在應(yīng)用微理器的矢量控制的研究中取得進(jìn)展,使矢量控制實用化。從70年代末,數(shù)控機(jī)床逐漸采用異步電機(jī)為
29、主軸的驅(qū)動電機(jī)。如果把直流電機(jī)進(jìn)行“里翻外”的處理,即把電驅(qū)繞組裝在定子,轉(zhuǎn)子為永磁部分,由轉(zhuǎn)子軸上的編碼器測出磁極位置,這就構(gòu)成了永磁無刷電機(jī)。這種電機(jī)具有良好的伺服性能。從80年代開始,逐漸應(yīng)用在數(shù)控系統(tǒng)的進(jìn)給驅(qū)動</p><p> 1.2.3 CNC系統(tǒng)的連網(wǎng)</p><p> 數(shù)控系統(tǒng)從控制單臺機(jī)床到控制多臺機(jī)床的分級式控制需要網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行通信;網(wǎng)絡(luò)的主要任務(wù)是進(jìn)行通信,共享信息
30、。這種通信通常分三級:(1)工廠管理級。一般由以太網(wǎng)組成。(2)車間單元控制級。一般由DNC功能進(jìn)行控制。通過DNC功能形成網(wǎng)絡(luò)可以實現(xiàn)對零件程序的上傳或下傳CNC的數(shù)據(jù);PLC數(shù)據(jù)的傳送;存貯器操作控制;系統(tǒng)狀態(tài)采集和遠(yuǎn)程控制等。更高檔次的DNC還可以對CAD∕CAM/CAPP以及CNC的程序進(jìn)行傳送和分級管理。CNC與通信網(wǎng)絡(luò)連系在一起還可以傳遞維修數(shù)據(jù),使用戶與NC生產(chǎn)廠直接通信:進(jìn)而,把制造廠家連系一起,構(gòu)成虛擬制造網(wǎng)絡(luò)。(3)
31、現(xiàn)場設(shè)備級?,F(xiàn)場級與車間單元控制級及信息集成系統(tǒng)主要完成底層設(shè)備單機(jī)及工I∕O控制、連線控制、通信連網(wǎng)、在線設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測及現(xiàn)場設(shè)備生產(chǎn)、運行數(shù)據(jù)的采集、存儲、統(tǒng)計等功能,保證現(xiàn)場設(shè)備高質(zhì)量完成生產(chǎn)任務(wù),并將現(xiàn)場設(shè)備生產(chǎn)運行數(shù)據(jù)信息傳送到工廠管理層,向工廠級提供數(shù)據(jù)。同時也可接受工廠管理層下達(dá)的生產(chǎn)管理及調(diào)度命令并執(zhí)行之。因此,現(xiàn)場級與車間級是實現(xiàn)工廠自動化及CIMS系統(tǒng)的基礎(chǔ)。傳統(tǒng)的現(xiàn)場級大多是基于PLC的分布式系統(tǒng)。其主要特點是現(xiàn)場層
32、設(shè)備與控制器之間的連</p><p> 1.2.4功能不斷發(fā)展和擴(kuò)大</p><p> NC技術(shù)經(jīng)過50年的發(fā)展,已經(jīng)成為制造技術(shù)發(fā)展的基礎(chǔ)。這里以FANUC最先進(jìn)的CNC控制系統(tǒng)15i/150i為例說明系統(tǒng)功能的發(fā)展。這是一臺具有開放性,4通道、最多控制軸數(shù)為24軸、最多聯(lián)動軸數(shù)為24軸、最多可控制4個主軸的CNC系統(tǒng)。</p><p> 1.3數(shù)控技術(shù)國內(nèi)
33、外發(fā)展趨勢</p><p> 1.3.1高速、高精加工技術(shù)及裝備的新趨勢 </p><p> 效率、質(zhì)量是先進(jìn)制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率,提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次,縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術(shù)研究會將其列為5大現(xiàn)代制造技術(shù)之一,國際生產(chǎn)工程學(xué)會(CIRP)將其確定為21世紀(jì)的中心研究方向之一。 </p><p> 在轎車
34、工業(yè)領(lǐng)域,年產(chǎn)30萬輛的生產(chǎn)節(jié)拍是40秒/輛,而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一;在航空和宇航工業(yè)領(lǐng)域,其加工的零部件多為薄壁和薄筋,剛度很差,材料為鋁或鋁合金,只有在高切削速度和切削力很小的情況下,才能對這些筋、壁進(jìn)行加工。近來采用大型整體鋁合金坯料“掏空”的方法來制造機(jī)翼、機(jī)身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯(lián)結(jié)方式拼裝,使構(gòu)件的強(qiáng)度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求
35、。 </p><p> 從EMO2001展會情況來看,高速加工中心進(jìn)給速度可達(dá)80m/min,甚至更高,空運行速度可達(dá)100m/min左右。目前世界上許多汽車廠,包括我國的上海通用汽車公司,已經(jīng)采用以高速加工中心組成的生產(chǎn)線部分替代組合機(jī)床。美國CINCINNATI公司的HyperMach機(jī)床進(jìn)給速度最大達(dá)60m/min,快速為100m/min,主軸轉(zhuǎn)速已達(dá)60000r/min。加工一薄壁飛機(jī)零件,只用30mi
36、n,而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h,在普通銑床加工需8h;德國DMG公司的雙主軸車床的主軸速度達(dá)12000r/min。 </p><p> 在加工精度方面,近10年來,普通級數(shù)控機(jī)床的加工精度已由10μm提高到5μm,精密級加工中心則從3~5μm,提高到1~1.5μm,并且超精密加工精度已開始進(jìn)入納米級(0.01μm)。 </p><p> 在可靠性方面,國外數(shù)控裝置的MTBF值
37、已達(dá)6 000h以上,伺服系統(tǒng)的MTBF值達(dá)到30000h以上,表現(xiàn)出非常高的可靠性。 </p><p> 為了實現(xiàn)高速、高精加工,與之配套的功能部件如電主軸、直線電機(jī)得到了快速的發(fā)展,應(yīng)用領(lǐng)域進(jìn)一步擴(kuò)大。 </p><p> 1.3.2軸聯(lián)動加工和復(fù)合加工機(jī)床快速發(fā)展 </p><p> 采用5軸聯(lián)動對三維曲面零件的加工,可用刀具最佳幾何形狀進(jìn)行切削,不僅光
38、潔度高,而且效率也大幅度提高。一般認(rèn)為,1臺5軸聯(lián)動機(jī)床的效率可以等于2臺3軸聯(lián)動機(jī)床,特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進(jìn)行高速銑削淬硬鋼零件時,5軸聯(lián)動加工可比3軸聯(lián)動加工發(fā)揮更高的效益。但過去因5軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)、主機(jī)結(jié)構(gòu)復(fù)雜等原因,其價格要比3軸聯(lián)動數(shù)控機(jī)床高出數(shù)倍,加之編程技術(shù)難度較大,制約了5軸聯(lián)動機(jī)床的發(fā)展。 </p><p> 當(dāng)前由于電主軸的出現(xiàn),使得實現(xiàn)5軸聯(lián)動加工的復(fù)合主軸頭結(jié)構(gòu)大為簡化,其
39、制造難度和成本大幅度降低,數(shù)控系統(tǒng)的價格差距縮小。因此促進(jìn)了復(fù)合主軸頭類型5軸聯(lián)動機(jī)床和復(fù)合加工機(jī)床(含5面加工機(jī)床)的發(fā)展。 </p><p> 在EMO2001展會上,新日本工機(jī)的5面加工機(jī)床采用復(fù)合主軸頭,可實現(xiàn)4個垂直平面的加工和任意角度的加工,使得5面加工和5軸加工可在同一臺機(jī)床上實現(xiàn),還可實現(xiàn)傾斜面和倒錐孔的加工。德國DMG公司展出DMUVoution系列加工中心,可在一次裝夾下5面加工和5軸聯(lián)動加
40、工,可由CNC系統(tǒng)控制或CAD/CAM直接或間接控制。 </p><p> 1.3.3智能化、開放式、網(wǎng)絡(luò)化成為當(dāng)代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢 </p><p> 21世紀(jì)的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng),智能化的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面:為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化,如加工過程的自適應(yīng)控制,工藝參數(shù)自動生成;為提高驅(qū)動性能及使用連接方便的智能化,如前饋控制、電機(jī)參數(shù)的自適
41、應(yīng)運算、自動識別負(fù)載自動選定模型、自整定等;簡化編程、簡化操作方面的智能化,如智能化的自動編程、智能化的人機(jī)界面等;還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內(nèi)容、方便系統(tǒng)的診斷及維修等。 </p><p> 為解決傳統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)封閉性和數(shù)控應(yīng)用軟件的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)存在的問題。目前許多國家對開放式數(shù)控系統(tǒng)進(jìn)行研究,如美國的NGC、歐共體的OSACA、日本的OSEC,中國的ONC等。數(shù)控系統(tǒng)開放化已經(jīng)成為數(shù)控系統(tǒng)的未來之路。所謂開
42、放式數(shù)控系統(tǒng)就是數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)可以在統(tǒng)一的運行平臺上,面向機(jī)床廠家和最終用戶,通過改變、增加或剪裁結(jié)構(gòu)對象(數(shù)控功能),形成系列化,并可方便地將用戶的特殊應(yīng)用和技術(shù)訣竅集成到控制系統(tǒng)中,快速實現(xiàn)不同品種、不同檔次的開放式數(shù)控系統(tǒng),形成具有鮮明個性的名牌產(chǎn)品。目前開放式數(shù)控系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)規(guī)范、通信規(guī)范、配置規(guī)范、運行平臺、數(shù)控系統(tǒng)功能庫以及數(shù)控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當(dāng)前研究的核心。</p><p> 網(wǎng)絡(luò)化數(shù)控
43、裝備是近兩年國際著名機(jī)床博覽會的一個新亮點。數(shù)控裝備的網(wǎng)絡(luò)化將極大地滿足生產(chǎn)線、制造系統(tǒng)、制造企業(yè)對信息集成的需求,也是實現(xiàn)新的制造模式如敏捷制造、虛擬企業(yè)、全球制造的基礎(chǔ)單元。國內(nèi)外一些著名數(shù)控機(jī)床和數(shù)控系統(tǒng)制造公司都在近兩年推出了相關(guān)的新概念和樣機(jī),如在EMO2001展中,日本山崎馬扎克(Mazak)公司展出的“CyberProduction Center”(能生產(chǎn)控制中心,簡稱CPC);日本大隈(Okuma)機(jī)床公司展出“IT p
44、laza”(信息技術(shù)廣場,簡稱IT廣場);德國西門子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment(開放制造環(huán)境,簡稱OME)等,反映了數(shù)控機(jī)床加工向網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展的趨勢。 </p><p> 1.3.4重視新技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的建立 </p><p> (1)關(guān)于數(shù)控系統(tǒng)設(shè)計開發(fā)規(guī)范 </p><p> 如前所述,開放式
45、數(shù)控系統(tǒng)有更好的通用性、柔性、適應(yīng)性、擴(kuò)展性,美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰(zhàn)略發(fā)展計劃,并進(jìn)行開放式體系結(jié)構(gòu)數(shù)控系統(tǒng)規(guī)范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定,世界3個最大的經(jīng)濟(jì)體在短期內(nèi)進(jìn)行了幾乎相同的科學(xué)計劃和規(guī)范的制定,預(yù)示了數(shù)控技術(shù)的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進(jìn)行中國的ONC數(shù)控系統(tǒng)的規(guī)范框架的研究和制定。 </p><p> (2)關(guān)于數(shù)控標(biāo)準(zhǔn) </p>&
46、lt;p> 數(shù)控標(biāo)準(zhǔn)是制造業(yè)信息化發(fā)展的一種趨勢。數(shù)控技術(shù)誕生后的50年間的信息交換都是基于ISO6983標(biāo)準(zhǔn),即采用G,M代碼描述如何(how)加工,其本質(zhì)特征是面向加工過程,顯然,他已越來越不能滿足現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)高速發(fā)展的需要。為此,國際上正在研究和制定一種新的CNC系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)ISO14649(STEP-NC),其目的是提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機(jī)制,能夠描述產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)的統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型,從而實現(xiàn)整個制造過程,乃至各個工
47、業(yè)領(lǐng)域產(chǎn)品信息的標(biāo)準(zhǔn)化。 </p><p> STEP-NC的出現(xiàn)可能是數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域的一次革命,對于數(shù)控技術(shù)的發(fā)展乃至整個制造業(yè),將產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響。首先,STEP-NC提出一種嶄新的制造理念,傳統(tǒng)的制造理念中,NC加工程序都集中在單個計算機(jī)上。而在新標(biāo)準(zhǔn)下,NC程序可以分散在互聯(lián)網(wǎng)上,這正是數(shù)控技術(shù)開放式、網(wǎng)絡(luò)化發(fā)展的方向。其次,STEP-NC數(shù)控系統(tǒng)還可大大減少加工圖紙(約75%)、加工程序編制時間(約35%
48、)和加工時間(約50%)。 </p><p> 目前,歐美國家非常重視STEP-NC的研究,歐洲發(fā)起了STEP-NC的IMS計劃(1999.1.1~2001.12.31)。參加這項計劃的有來自歐洲和日本的20個CAD/CAM/CAPP/CNC用戶、廠商和學(xué)術(shù)機(jī)構(gòu)。美國的STEP Tools公司是全球范圍內(nèi)制造業(yè)數(shù)據(jù)交換軟件的開發(fā)者,他已經(jīng)開發(fā)了用作數(shù)控機(jī)床加工信息交換的超級模型(Super Model),其目標(biāo)
49、是用統(tǒng)一的規(guī)范描述所有加工過程。目前這種新的數(shù)據(jù)交換格式已經(jīng)在配備了SIEMENS、FIDIA以及歐洲OSACA-NC數(shù)控系統(tǒng)的原型樣機(jī)上進(jìn)行了驗證。</p><p> 1.4本課題研究的內(nèi)容</p><p> 本次畢業(yè)設(shè)計主要研究典型零件的的數(shù)控車床加工,并通過UG建模建立加工零件,通過數(shù)控加工工藝分析和加工程序的編制完成本次畢業(yè)設(shè)計。章節(jié)主要內(nèi)容如下:</p><
50、;p> (1)緒論 主要論述數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生和發(fā)展,數(shù)控機(jī)床的加工特點和發(fā)展趨勢。</p><p> (2)UG建模 通過UG建模的操作,建立工藝分析零件。</p><p> (3)數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容 主要為第四章的典型零件的數(shù)控加工工藝分析進(jìn)行理論支持,并選擇各種重要參數(shù)。</p><p> (4)典型零件數(shù)控加工工藝分析 主要對零件進(jìn)行工
51、藝分析,確定毛坯,工件的裝夾,定位基準(zhǔn)的選擇,選擇加工設(shè)備,刀具的選擇,切削用量的選擇,切削液選擇,數(shù)控加工刀具卡,工序卡和走刀路線圖。</p><p> (5)加工程序部分 主要是數(shù)控加工程序的編制。</p><p> 第二章 零件的UG建模</p><p> Unigraphics Solutions公司(簡稱UGS)是全球著名的MCAD供應(yīng)商,主要通
52、過其虛擬產(chǎn)品開發(fā)(VPD)的理論,為汽車與交通、航空航天、日常消費品、通用機(jī)械及電子工業(yè)等領(lǐng)域提供多極化、集成的、企業(yè)級的包括軟件產(chǎn)品與服務(wù)在內(nèi)的完整MCAD解決方案。其主要的CAD產(chǎn)品是UG。</p><p><b> 2.1零件1</b></p><p><b> 圖2-1 零件1</b></p><p> 2.
53、1.1進(jìn)入UG NX6.0主界面 </p><p> 選擇“開始”→“程序”→“UGS NX 6.0” →“”命令,或雙擊桌面上的快捷方式圖標(biāo),就進(jìn)入UG NX 6.0。</p><p> 2.1.2新建部件文件</p><p> (1)選擇菜單命令“文件”→“新建”,或單擊按鈕,彈出文件新建對話框。</p><p> (2)在文件新
54、建對話框中選擇新建選項卡,并在“名稱”文本框中輸入“jian1”,確定存放的路徑為“E:\SMC\”,單擊確定按鈕,新建本件文件后進(jìn)入建模模塊。</p><p> 圖2-2 插入圓柱體 圖2-3 插入凸臺</p><p><b> 2.1.3插入實體</b></p><p> (1)選擇菜單命令“插入” →
55、“設(shè)計特征” →“圓柱體”,打開如圖2-2所示的對話框,直徑30,高度17。</p><p> (2)選擇坐標(biāo)原點為制定矢量,制定點選Z軸。單擊確定。</p><p> (3)在工具欄中單擊“插入”按鈕,選擇“設(shè)計特征”→“凸臺”()彈出“凸臺”對話</p><p> (4)在彈出的“凸臺”話框中,如圖2-3,在直徑、高度尺寸和拔錐角中分別輸入“38” “10
56、” 和“0”單擊“確定”按鈕,選擇以“點到點”定位,如圖2-4,彈出“設(shè)置圓弧位置對話框”點擊“圓弧中心”,如圖2-5,單擊“確定”按鈕。</p><p> 圖2-4 定位 圖2-5 設(shè)置圓弧位置</p><p> (5)繼續(xù)在次面創(chuàng)建凸臺直徑、高度尺寸和拔錐角中分別輸入“58” “10” 和“0”單擊“確定”按鈕。其余操作同上。</p>&
57、lt;p> (6)在另外一面建凸臺直徑、高度尺寸和拔錐角中分別輸入“28” “8.04” 和“0”單擊“確定”按鈕。其余操作和以上操作一樣。</p><p> (7)同上,分別創(chuàng)建直徑、高度、拔角為36、34.96、0;20.2、9、0,的凸臺。創(chuàng)建完凸臺后的模型如圖。</p><p> (8)選擇菜單命令“插入” →“設(shè)計特征” →“圓錐”,命令,打開“圓錐”對話框。<
58、/p><p> (9)在“圓錐”對話框中,選擇“““底部直徑、高度和半角”,且在相應(yīng)的文本框中輸入“20.2”、“20”、“10”。如圖2-6所示。</p><p> 圖2-6 插入圓錐 圖2-7 模型</p><p> (10)定位和凸臺定位相似,創(chuàng)建完后的模型如圖2-7所示。</p><p>&
59、lt;b> 2.1.4創(chuàng)建溝槽</b></p><p> (1)選擇菜單命令“插入” →“設(shè)計特征” →“溝槽”命令,打開“矩形溝槽”對話框,如圖2-8所示。</p><p> 圖2-8 插入溝槽 圖2-9 參數(shù)設(shè)置</p><p> (2)在繪圖窗口選擇溝槽的放置面,并按圖2-9所示設(shè)置對話框中的參數(shù)
60、。</p><p> (3)單擊”確定”按鈕,打開如圖2-10所示的“定位溝槽”對話框。</p><p> 圖2-10 定位 圖2-11 創(chuàng)建表達(dá)式</p><p> (4)在繪圖窗口選擇定位邊緣,輸入如圖2-11所示的“創(chuàng)建表達(dá)式”對話框。</p><p> (5)單擊“確定”,即溝槽創(chuàng)建完成
61、。</p><p> 2.1.5創(chuàng)建倒斜角</p><p> (1)選擇菜單命令“插入” →“設(shè)計特征” →“倒斜角”命令,打開“倒斜角”對話框。</p><p> (2)選擇Φ30兩端、Φ38右端、Φ58兩端創(chuàng)建如圖2-12對話框中的倒斜角,選擇Φ36兩端創(chuàng)建如圖4-13對話框中的倒斜角。</p><p> 圖2-12 創(chuàng)建45度倒
62、斜角 圖2-13 創(chuàng)建30度倒斜角</p><p> (3)在“倒斜角”對話框中單擊“確定”按鈕,即倒斜角創(chuàng)建完成。</p><p><b> 2.1.6創(chuàng)建螺紋</b></p><p> (1)選擇菜單命令“插入” →“設(shè)計特征” →“螺紋”命令,打開如圖2-14所示的“螺紋”對話框。</p>
63、;<p> 圖2-14 插入螺紋 圖2-15 螺紋對話框</p><p> (2)在“螺紋類型”選項組中點選“詳細(xì)”單選項。</p><p> (3)選擇Φ30圓柱面作為螺紋的放置面。</p><p> (4)系統(tǒng)打開如圖2-15所示的對話框,選擇Φ30右端面作為螺紋的開始面。</p>
64、<p> (5)返回到“螺紋”對話框,在“長度”文本框中輸入“13”,其他參數(shù)不變,單擊“確定”按鈕生成詳細(xì)螺紋。</p><p> (6)同上完成Φ36圓柱面螺紋。結(jié)果如圖2-16所示。</p><p><b> 圖2-16 模型</b></p><p><b> 2.1.8布爾運算</b></
65、p><p> (1)選擇菜單命令“插入” →“設(shè)計特征” →“球”命令,打開 “球”對話框。</p><p> (2)按如圖2-17所示中輸入操作。</p><p> 圖2-17 插入球?qū)υ捒?lt;/p><p> (3)按順序選擇目標(biāo)體和工具體,完成求差操作,求差結(jié)果如圖2-18所示。</p><p> 圖2-18
66、 零件1模型</p><p><b> 2.2零件2</b></p><p><b> 圖2-20 零件2</b></p><p> 2.2.1進(jìn)入UG NX6.0主界面 </p><p> 選擇“開始”→“程序”→“UGS NX 6.0” →“”命令,或雙擊桌面上的快捷方式圖標(biāo),就進(jìn)入UG
67、 NX 6.0。</p><p> 2.2.2新建部件文件</p><p> (1)選擇菜單命令“文件”→“新建”,或單擊按鈕,彈出文件新建對話框。</p><p> (2)在文件新建對話框中選擇新建選項卡,并在“名稱”文本框中輸入“jian2”,確定存放的路徑為“E:\SMC\”,單擊確定按鈕,新建本件文件后進(jìn)入建模模塊。</p><p&
68、gt;<b> 2.2.3創(chuàng)建草圖</b></p><p> (1)單擊菜單欄中的“插入”→“草圖”命令,進(jìn)入草圖界面。繪制如圖2-21所示的草圖。</p><p> (2)單擊“草圖生成器”工具欄中的按鈕,草圖繪制完畢。</p><p><b> 圖2-21 草圖</b></p><p>
69、 2.2.4創(chuàng)建旋轉(zhuǎn)特征</p><p> (1)選擇菜單命令“插入” →“設(shè)計特征” →“回轉(zhuǎn)”命令,打開“回轉(zhuǎn)”對話框。</p><p> (2)選擇上一步中繪制的曲線為旋轉(zhuǎn)曲線。</p><p> (3)在如圖2-22所示的對話框中,選擇“指定矢量”X選項,在繪制窗口選擇原點為基準(zhǔn)點。</p><p> (4)對話框中的其他參
70、數(shù)設(shè)置如圖2-22所示。</p><p> 圖2-22 回轉(zhuǎn)對話框 圖2-23 模型</p><p> (5)單擊“確定”按鈕,完成旋轉(zhuǎn)特征的創(chuàng)建,如圖2-23所示。</p><p><b> 2.2.5創(chuàng)建螺紋</b></p><p> 螺紋創(chuàng)建與零件1中Φ30圓
71、柱面相似。最終模型圖如2-24所示。</p><p> 圖2-24 零件2模型圖</p><p><b> 2.3零件3</b></p><p><b> 圖2-25 零件3</b></p><p> 2.3.1進(jìn)入UG NX6.0主界面 </p><p> 選擇“
72、開始”→“程序”→“UGS NX 6.0” →“”命令,或雙擊桌面上的快捷方式圖標(biāo),就進(jìn)入UG NX 6.0。</p><p> 2.3.2新建部件文件</p><p> (1)選擇菜單命令“文件”→“新建”,或單擊按鈕,彈出文件新建對話框。</p><p> (2)在文件新建對話框中選擇新建選項卡,并在“名稱”文本框中輸入“jian3”,確定存放的路徑為“E
73、:\SMC\”,單擊確定按鈕,新建本件文件后進(jìn)入建模模塊。</p><p><b> 2.3.3創(chuàng)建草圖</b></p><p> (1)單擊菜單欄中的“插入”→“草圖”命令,進(jìn)入草圖界面。繪制如圖2-26所示的草圖。</p><p> (2)單擊“草圖生成器”工具欄中的按鈕,草圖繪制完畢。</p><p> 圖
74、2-26 創(chuàng)建草圖</p><p> 2.3.4創(chuàng)建旋轉(zhuǎn)特征</p><p> (1)選擇菜單命令“插入” →“設(shè)計特征” →“回轉(zhuǎn)”命令,打開“回轉(zhuǎn)”對話框。</p><p> (2)選擇上一步中繪制的曲線為旋轉(zhuǎn)曲線。</p><p> (3)在如圖2-27所示的對話框中,選擇“指定矢量”X選項,在繪制窗口選擇原點為基準(zhǔn)點。<
75、/p><p> (4)對話框中的其他參數(shù)設(shè)置如圖2-27所示。</p><p> 圖2-27 回轉(zhuǎn)命令 圖 2-28 零件3模型</p><p> (5)單擊“確定”按鈕,完成旋轉(zhuǎn)特征的創(chuàng)建,如圖2-28所示。</p><p> 第三章 數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容</p><
76、p> 數(shù)控車削加工工藝制定得合理與與否對數(shù)控加工編制、數(shù)控車床加工效率以及工件加工質(zhì)量都有重要的影響。因此,根據(jù)車削加工的一般工藝原則并結(jié)合數(shù)控車床的特點,制訂零件的數(shù)控車削加工工藝顯得非常重要。數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容包括以下幾個方面:</p><p> 3.1零件的工藝性分析</p><p> 3.1.1零件圖分析</p><p> 零件圖分析是
77、制訂數(shù)控車削工藝的首要工作,主要應(yīng)考慮以下幾個方面:</p><p> (1)尺寸標(biāo)注方法分析</p><p> 在數(shù)控車床的編程中,點、線、面的位置一般都是以工件坐標(biāo)原點為基準(zhǔn)的。因此,零件圖中尺寸標(biāo)注因根據(jù)數(shù)控車床編程特點盡量直接給出坐標(biāo)尺寸,或采用同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸,減少編程輔助時間,容易滿足加工要求。</p><p> (2)零件輪廓幾何要素分析<
78、/p><p> 在手工編程時需要知道幾何要素各基點和節(jié)點坐標(biāo),在CAD/CAM編程時,要對輪廓所有的幾何要素進(jìn)行定義。因此,在分析零件圖樣時,要分析幾何要素給定條件是否充分。盡量避免由于參數(shù)不全或不清,增加編程計算難度,甚至無法編程。</p><p> (3)精度和技術(shù)要求分析</p><p> 保證零件精度和各項技術(shù)要求是最終目標(biāo),只有在分析零件有關(guān)精度要求和技
79、術(shù)要求的基礎(chǔ)上,才能合理選擇加工方法、裝夾方法、刀具及切削用量等。如對于表面要求高的表面,應(yīng)采用恒線速度切削;如還要采用其他措施(如磨削)。對于零件圖上位置精度要求高的表面,應(yīng)盡量把這些表面的加工在同一次裝夾中完成。</p><p> 3.1.2 結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p> 零件結(jié)構(gòu)工藝性分析是指零件對加工方法的適應(yīng)性彌補(bǔ),則應(yīng)給后續(xù)工序留有余量,即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工成形
80、。在數(shù)控車床上加工零件時,應(yīng)根據(jù)數(shù)控車床的特點,認(rèn)真分析零件結(jié)構(gòu)的合理性。在結(jié)構(gòu)分析時,如發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時與設(shè)計人員或有關(guān)部門溝通并提出相應(yīng)修改意見和建議。</p><p> 3.2 確定數(shù)控車削加工內(nèi)容</p><p> 在分析零件形狀、精度和其他技術(shù)要求的基礎(chǔ)上,選擇在數(shù)控車床上加工的內(nèi)容。選擇數(shù)控車床加工的內(nèi)容,應(yīng)注意以下幾個方面:</p><p> (1
81、)優(yōu)先考慮臥式車床無法加工的內(nèi)容作為數(shù)控車床的加工內(nèi)容。</p><p> (2)重點選擇臥式車床難加工、質(zhì)量也很難保證作為數(shù)控車床加工內(nèi)容。</p><p> (3)在臥式車床上加工效率低,工人操作勞動強(qiáng)度大的加工內(nèi)容可以考慮在數(shù)控車床上加工。</p><p> 3.3數(shù)控車削加工工藝方案的擬定</p><p> 數(shù)控車削加工工藝方
82、案是擬定是制訂數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容之一,其主要內(nèi)容選擇各加工表面的加工方法、安排工序的先后順序、確定刀具的進(jìn)給路線等。技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)從生產(chǎn)實踐中總結(jié)出來的一些綜合性工藝原則,結(jié)合現(xiàn)場的實際條件,提出幾種方案,通過對比分析,從中選擇最佳方案。</p><p> 3.3.1擬定工藝路線</p><p> (1)加工方法的選擇</p><p> 回轉(zhuǎn)體零件的結(jié)
83、構(gòu)形狀雖然是多種多樣的,但它們都是由平面、內(nèi)、外圓柱面、圓錐面、曲面、螺紋等組成。每一種表面都是多種加工方法,實際選擇時應(yīng)結(jié)合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及生產(chǎn)類型等因素全面考慮。</p><p> (2)加工順序的安排</p><p> 在選定加工方法后,就是劃分工序和合理安排工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序。工序安排一般有兩種
84、原則,即工序分散和工序集中。在數(shù)控車床上加工零件,應(yīng)按工序集中的原則劃分工序。</p><p> 安排零件車削加工順序一般遵循下列原則:</p><p> 1)先粗后精。按照粗車→半精車→精車的順序進(jìn)行。</p><p> 2)先近后遠(yuǎn)。通常在粗加工時,離換刀點進(jìn)的部位先加工,離換刀點遠(yuǎn)的部位后加工,以便縮短刀具移動距離,減少空行程時間,并且有利于保持坯件或半
85、成品的剛度,改善其切削條件。</p><p> 3)內(nèi)外交叉。到既有內(nèi)表面(內(nèi)型、腔),又有外表面的零件,安排加工順序時,應(yīng)先粗加工內(nèi)外表面,然后精加工內(nèi)外表面。加工內(nèi)外表面時,通常先加工內(nèi)型和內(nèi)腔,然后加工外表面。</p><p> 4)刀具集中。盡量用一把刀加工完相應(yīng)各部位后,在換另一把刀加工相應(yīng)的其他部位,以減少空行程和換刀時間。</p><p> 5)
86、基面先行。用作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來。</p><p> 3.3.2確定進(jìn)給路線</p><p> 確定進(jìn)給路線的主要工作在于確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線等,因為精加工的進(jìn)給路線基本是沿著輪廓順序進(jìn)給的。進(jìn)給路線一般是指刀具從起刀點開始運功起,直至返回該點并結(jié)束加工程序所進(jìn)過的路徑為止,包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。</p><p>
87、(1)刀具引入、切出</p><p> 在數(shù)控車床上進(jìn)行加工時,尤其是精車,要妥當(dāng)考慮刀具的引入、切出路線,盡量使刀具沿輪廓的切線方向引入、切出,以免因切削力突然變化而造成彈性突變或滯留刀痕等。</p><p> 尤其是車螺紋時,必須設(shè)置升速進(jìn)刀段(空刀導(dǎo)入量)δ1和減速退刀量(空刀導(dǎo)出量)δ2,這樣可避免因車刀進(jìn)給升降速而影響螺紋的穩(wěn)定。δ1、δ2一般按下式選?。?lt;/p>
88、<p> δ1≥P;δ2≥0.75P (3-1)</p><p> 式中,P為螺紋的導(dǎo)程。</p><p> (2)確定最短的空行程路線</p><p> 確定最短的空行程路線,除了依靠大量的實踐經(jīng)驗外,還善于分析,必要時可輔以一些簡單計算。</p><p> 1)靈活設(shè)置程序循環(huán)起
89、點。在車削加工編程時,許多情況下采用固定循環(huán)指令編程,如圖3-1所示,是采用矩形循環(huán)方式進(jìn)行外輪廓粗車的一種情況示例。考慮加工中換刀的安全,常將起刀點設(shè)在較遠(yuǎn)的位置A點,同時,將起刀點和循環(huán)起點重和,其進(jìn)給路線如圖3-1a所示。若將起刀點和循環(huán)起點分開設(shè)置,分別在A點和B點處,其進(jìn)給路線如圖3-1b所示。顯然,圖3-1b所示進(jìn)給路線短。</p><p> a)
90、 b)</p><p> 圖3-1 起到點和循環(huán)起點</p><p> a) 起刀點和循環(huán)起點重和 b)起刀點和循環(huán)起點分離</p><p> 2)合理安排返回?fù)Q刀點。在手工編制較復(fù)雜輪廓的加工程序時,編程者有時將每一刀加工完后通過執(zhí)行返回?fù)Q刀點,使其返回到換刀點位置,然后再執(zhí)行后續(xù)程序。這樣會增加進(jìn)給路線的距離,從而降低生產(chǎn)率。因此
91、,在不換刀的前提下,執(zhí)行退刀動作時,應(yīng)不用返回?fù)Q刀點。安排進(jìn)給路線時,應(yīng)盡量縮短前一刀終點與后一刀起點的距離,方可滿足進(jìn)給路線為最短的要求。</p><p> 3.3.3確定最短的切削進(jìn)給路線</p><p> 切削進(jìn)給路線可有效地提高生產(chǎn)率、降低刀具的損耗。在安排粗加工或精加工的切削路線時,應(yīng)同時兼顧到被加工零件的剛度及加工的工藝性要求。</p><p>
92、圖3-2所示是幾種不同切削進(jìn)給路線的安排示意圖,其中,圖3-2a所示為封閉輪廓復(fù)合車削循環(huán)的進(jìn)給路線,圖3-2b所示為“三角形”進(jìn)給路線,圖3-2c所示為“矩形”進(jìn)給路線。</p><p> a) b)</p><p><b> c)</b></p><p><b>
93、 圖3-2 進(jìn)給路線</b></p><p> 對以上三種切削進(jìn)給路線分析和判斷可知:矩形循環(huán)進(jìn)給路線的長度總和為最短,即在同等條件下,其車削所需的時間(不含空行程)為最短,刀具的損耗小。另外,矩形循環(huán)加工的程序段格式較簡單,所以,在制訂加工方案時,建議采用“矩形”進(jìn)給路線。</p><p> 3.3.4零件輪廓精加工一次進(jìn)給完成</p><p>
94、 在安排可以一刀或多刀進(jìn)行的精加工工序時,零件輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)加工而成,此時,加工刀具的進(jìn)、退刀位置要考慮妥當(dāng),盡量不要在連續(xù)輪廓中安排切入、切出、換刀及停頓,以免因切削力突然變化而造成彈性變形,致使光滑連續(xù)的輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等缺陷。</p><p> 總之,在保證加工質(zhì)量的前提下,使加工程序具有最短的進(jìn)給路線,不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間,還能減少不必要的刀具耗損及機(jī)床進(jìn)給滑動
95、部件的磨損等。</p><p> 3.4數(shù)控車削加工工序劃分與設(shè)計</p><p> 3.4.1數(shù)控車削加工工序劃分方法</p><p> 數(shù)控車削加工工序劃分常有以下幾種方法:</p><p> 1)按安裝次數(shù)劃分工序。以每一次裝夾作為一道工序,這種劃分方法主要適用于加工內(nèi)容不多的零件。</p><p>
96、2)按加工部位劃分工序。按零件的結(jié)構(gòu)特點分成幾個加工部分,每個部分作為一道工序。</p><p> 3)按所用刀具劃分工序。刀具集中分序法是按所用刀具劃分工序,即用同一把刀或同一類刀具完成零件所有需要加工的部位,以達(dá)到節(jié)省時間、提高效率的目的。</p><p> 4)按粗、精加工劃分工序。對易變形或精度要求較高的零件常用這種方法。這種劃分工序一般不允許一次裝夾就完成加工,而是粗加工時留
97、出一定的加工余量,重新裝夾后在完成精加工。</p><p> 3.4.2數(shù)控車削加工工序設(shè)計</p><p> 數(shù)控車削加工工序劃分后,對每個加工工序都要進(jìn)行設(shè)計。</p><p><b> (1)確定裝夾方案</b></p><p> 在數(shù)控車床上根據(jù)工件結(jié)構(gòu)特點和工件加工要求,確定合理裝夾方式,選用相應(yīng)的夾具
98、。如軸類零件的定位方式通常是一端外圓固定,即用三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤或彈簧套固定工件的外圓表面,但此定位方式對工件的懸伸長度右一定的限制。工件的懸伸長度過長在切削過程中會產(chǎn)生較大的變形,嚴(yán)重時將無法切削。對于切削長度過長的工件可以采用一夾一頂或兩頂尖裝夾。</p><p> 數(shù)控車床常用的裝夾方法有以下幾種:</p><p> 1)三爪自定心卡盤裝夾。三爪自定心卡盤時數(shù)控車床最常
99、用的夾具。它的特點是可以自定心,夾持工件時一般不需要找正,裝夾速度較快,但夾緊力較小,定心精度不高。適于裝夾中小型圓柱形、正三邊或正六邊形工件,不適合同軸度要求較高的工件的二次裝夾。</p><p> 2)四爪單動卡盤裝夾。用四爪單動卡盤裝夾時,夾緊力較大,裝夾精度較高,不受卡爪磨損的影響,但夾持工件時需要找正,適于裝夾偏心距較小、形狀不規(guī)則或大型的工件等。</p><p> 3)軟爪
100、裝夾。由于三爪自定心卡盤定心精度不高,當(dāng)加工同軸度要求較高的工件二次裝夾時,常常使用軟爪,軟爪是一種可以加工的卡爪,在使用前配合被加工工件特別制造。</p><p><b> 4)中心孔定位裝夾</b></p><p> 兩頂尖撥盤。對于軸向尺寸較大或加工工序較多的軸類工件,外保證每次裝夾時的裝夾精度,可用兩頂尖裝夾。這種方式,不需找正,裝夾精度高,適用于多工序加
101、工或精加工。</p><p> 撥動頂尖。撥動頂尖有內(nèi)、外撥動頂尖和端面撥動頂尖兩種。內(nèi)、外撥動頂尖是通過帶齒的錐面嵌入工件撥動工件旋轉(zhuǎn);端面撥動頂尖是利用端面的撥爪帶動工件旋轉(zhuǎn),適合裝夾直徑在Φ50~Φ150mm之間的工件。</p><p> 一夾一頂。在車削較重、較長的軸體零件時,可采用一端夾持,另一端用后頂尖頂住的方式按裝工件,這樣會使工件更為穩(wěn)固,從而能選用較大的切削用量進(jìn)行加
102、工。</p><p> 心軸與彈簧卡頭裝夾。以孔為定位基準(zhǔn),用心軸裝夾來加工外表面。以外圓為定位基準(zhǔn),采用彈簧卡頭來加工內(nèi)表面。用心軸或彈簧卡頭裝夾工件的定位精度高,裝夾工件方便、快捷,適于裝夾內(nèi)外表面的位置精度要求較高的套類零件。</p><p> 利用其他工裝夾具裝夾。數(shù)控車削加工中有時會遇到一些形狀復(fù)雜和不規(guī)則的零件,不能用三爪自定心卡盤或四爪單動卡盤等夾具裝夾,需要借助其他工裝
103、夾具裝夾,如花盤、角鐵等,對于批量生產(chǎn)時,還要采用專用夾具裝夾。</p><p><b> (2)選用刀具</b></p><p> 1)對數(shù)控刀具的要求</p><p> 為了適應(yīng)數(shù)控機(jī)床加工精度高、加工效率高、加工工序集中及零件裝夾次數(shù)少等要求,數(shù)控機(jī)床對所用的刀具有許多性能上的要求。因此,刀具材料應(yīng)具備以下基本性能:</p&g
104、t;<p><b> 高硬度</b></p><p><b> 足夠的強(qiáng)度和韌性</b></p><p><b> 高的耐磨性和耐熱性</b></p><p><b> 良好的導(dǎo)熱性</b></p><p><b> 良好
105、的工藝性</b></p><p><b> 較好的經(jīng)濟(jì)性</b></p><p> 抗粘接性和化學(xué)穩(wěn)定性</p><p><b> 2)常用的刀具材料</b></p><p> 目前金屬切削工藝中應(yīng)用的刀具材料主要時高速鋼、硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具和聚晶金剛石刀具。
106、在數(shù)控機(jī)床上普通應(yīng)用的是高速鋼、硬質(zhì)合金刀具和涂層硬質(zhì)合金刀具。</p><p><b> 3)刀具的分類</b></p><p><b> 根據(jù)加工用途分類</b></p><p> 車床主要用于回轉(zhuǎn)表面的加工,如圓柱面、圓錐面、圓弧面、螺紋、切槽等切削加工。因此,數(shù)控車床刀具可分為外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀、切
107、槽刀等。</p><p><b> 根據(jù)刀尖形狀分類</b></p><p> 數(shù)控車刀按刀尖的形狀一般分為3類,即尖形車刀、圓弧形車刀和成形車刀。</p><p><b> 根據(jù)車刀結(jié)構(gòu)分類</b></p><p> 根據(jù)車刀的結(jié)構(gòu),數(shù)控車刀又可分為整體式車刀、焊接式車刀和機(jī)械夾固定式車刀
108、3 類。</p><p><b> (3)確定切削用量</b></p><p> 數(shù)控編程時,編程人員必須確定每道工序的切削用量,并一指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對于不同的加工方法,需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是保證零件加工精度和表面粗糙度,充分發(fā)揮刀具的切削性能,保證合理的刀具耐用度;并充分發(fā)揮機(jī)床的性能,最大
109、限度提高生產(chǎn)率,降低成本。</p><p> 1)背吃刀量ap的選擇</p><p> 粗加工時,除留下精加工余量外,一次走刀盡可能切除全部余量。在加工余量過大、工藝系統(tǒng)剛性較低、機(jī)床功率不足、刀具強(qiáng)度不夠等情況下,可分多次走刀。切削表面有硬皮的鑄鍛件時,應(yīng)盡量使ap大于硬皮層的厚度,以保護(hù)刀尖。精加工的加工余量一般較小(0.2~0.5mm),可一次切除。</p><
110、;p> 車削螺紋時,每次走刀的背吃刀量(進(jìn)刀量)與走刀次數(shù)是兩個重要的參數(shù),通??梢园凑毡?.1給出的車削中等強(qiáng)度鋼質(zhì)螺紋的參考值。</p><p> 表3.1 ISO米制螺紋走刀次數(shù)與進(jìn)刀量推薦表</p><p> 2)主軸轉(zhuǎn)速n的確定</p><p> 車削時主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑,并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度
111、vc來確定。</p><p> 切削速度是切削用量中對切削加工影響最大的因素。增大切削速度,可提高切削效率,減少表面粗糙度值,但卻使刀具耐用度降低。因此,要綜合考慮切削條件和要求,選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣龋ǔR越?jīng)濟(jì)切削速度切削工件。經(jīng)濟(jì)切削速度是指刀具耐用度為60~100min的切削速度。切削速度除了計算和查表選取外,還可根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小,因而切削速度速度不能太低。切
112、削速度確定后,可用下式計算轉(zhuǎn)速:</p><p><b> (3-2)</b></p><p> 式中,n——工件或刀具的轉(zhuǎn)速,r/min;</p><p> vc——切削速度,m/min;</p><p> d——切削刃選定處所對應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑,mm。</p><p> 表3
113、.2所示為硬質(zhì)合金外圓車刀切削速度的參考值。</p><p> 表3.2 硬質(zhì)合金外圓車刀切削速度的參數(shù)</p><p> 數(shù)控車床加工螺紋時,因其傳動鏈的改變,原則上其轉(zhuǎn)速只要能保證主軸每轉(zhuǎn)一圈時,刀具沿主進(jìn)給軸方向位移一個螺紋即可,不應(yīng)受到限制。但數(shù)控車螺紋時,會受到以下幾方面的影響:</p><p> 螺紋加工程序段中指令的螺距值,相當(dāng)于進(jìn)給量f(mm∕
114、r)表示的進(jìn)給速度F,如果將機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速選擇過大,其換算后的進(jìn)給速度(mm∕min)則必定大大超過正常值。</p><p> 刀具在其位移過程的始∕終,都將受到伺服系統(tǒng)驅(qū)動系統(tǒng)升∕降頻率和數(shù)控裝置插補(bǔ)運算速度的約束,由于升∕降頻率特性滿足不了加工需要等原因,則可能因主進(jìn)給運動產(chǎn)生的“超前”和“滯后”而導(dǎo)致部分螺牙不符合要求。</p><p> 車螺紋必須通過主軸的同步運行功能而實現(xiàn),
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