機械制造工藝學課程設計-撥叉的工藝設計

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　第一章 撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定4</p><p><b>　　一、撥叉的用途4</b></p><p>　　二、撥叉的技術要求4</p><p>　　三、審查撥叉的工藝性5</p><p>　　四

2、、確定撥叉的生產(chǎn)類型5</p><p>　　第二章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖6</p><p><b>　　一、選擇毛坯6</b></p><p>　　二、確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量6</p><p><b>　　1.基本參數(shù)6</b></p><p><

3、;b>　　2.公差等級7</b></p><p>　　3.公差帶的位置7</p><p>　　4.要求的機械加工余量7</p><p>　　5.在圖2-1上標注8</p><p>　　第三章 擬定撥叉工藝路線8</p><p>　　一、定位基準的選擇8</p><p&

4、gt;　　1.精基準的選擇8</p><p>　　2.粗基準的選擇8</p><p>　　二、表面加工方法的確定8</p><p>　　三、加工階段的劃分9</p><p>　　四、工序的集中與分散9</p><p>　　五、工序順序的安排9</p><p>　　1.機械加工工序9

5、</p><p><b>　　2.熱處理工序9</b></p><p><b>　　3.輔助工序11</b></p><p>　　六、確定工藝路線11</p><p>　　第四章 機床設備及工藝裝備的選用12</p><p>　　一、機床設備的選用12</p&

6、gt;<p>　　二、工藝裝備的選用12</p><p>　　第五章 加工余量、工序尺寸和公差的確定12</p><p>　　第六章 切削用量、時間定額的計算16</p><p>　　一、切削用量的計算16</p><p>　　1、工序1-粗銑撥叉頭前后兩端面16</p><p>　　2、工序3

7、-----精銑撥叉頭后端面A16</p><p>　　3、工序4---鉆、擴φ22孔，孔的精度達到IT12。17</p><p>　　3、工序5-----銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面18</p><p>　　4、工序6---銑撥叉頭臺階面19</p><p>　　5、工序10---拉削φ25mm花鍵軸孔19</p><p&g

8、t;　　二、時間定額的計算19</p><p>　　1.基本時間的計算19</p><p>　　2.輔助時間的計算20</p><p>　　3.其他時間的計算21</p><p>　　4.單件時間的計算21</p><p><b>　　參考文獻29</b></p><

9、;p>　　心 得 體 會30</p><p><b>　　撥叉的零件圖：</b></p><p>　　第一章 撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定</p><p><b>　　一、撥叉的用途</b></p><p>　　該撥叉應用CA6140車床主軸箱的變速箱的換檔機構中。撥叉頭以φ22mm孔套在

10、變速叉軸上，并用錐銷和螺釘與操縱手柄連接，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變速齒輪的槽中。當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動雙聯(lián)變速齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變銑床主軸的轉(zhuǎn)速。</p><p>　　該撥叉在改換檔位時要承受沖擊載荷的作用，因此該零件應具有足夠的強度、剛度，以適應撥叉的工作條件。該零件的主要工作表面為撥叉腳部槽的兩端面

11、、叉軸孔φ22mm（H12），在設計工藝規(guī)程時應重點予以保證。</p><p><b>　　二、撥叉的技術要求</b></p><p>　　撥叉的全部技術要求列于表1-1中。</p><p>　　該撥叉形狀特殊、結構簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊

12、載荷，為增強其耐磨性，采用鑄件，其硬度為 HRC；為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對軸孔φ22+0.21mm。</p><p>　　綜上所述，該撥叉件的各項技術要求制訂的較合理，符合該零件在變速箱中的功用。</p><p>　　三、審查撥叉的工藝性</p><p>　　分析零件圖可知，撥叉頭前后兩端面和叉腳左右兩端面均要求切削加工，且撥叉頭的前端

13、由肋板連接，這樣節(jié)省了材料，且提高了撥叉在換檔時的剛度；φ22mm孔和M8mm的螺紋孔的端面為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面（撥叉腳部槽的兩端面、叉軸孔φ22mm（H12））和撥叉頭下臺階面外，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見

14、，該零件的工藝性較好。</p><p>　　四、確定撥叉的生產(chǎn)類型</p><p>　　依設計題目知：Q=5000臺/年，m=1件/臺；結合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入公式（1-1）得：</p><p>　　N=5000臺/年1件/臺（1+3%）（1+0.5%）=5175.75</p><p>　　撥叉重量為0.

15、84kg，由附表（1）知，撥叉屬輕型零件；由附表（2）知，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。</p><p>　　附表（1）不同機械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表</p><p>　　附表（2）機械加工零件生產(chǎn)類型的劃分</p><p>　　第二章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖</p><p><b>　　一、選擇毛坯</b></p&

16、gt;<p>　　由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和抗沖擊強度，毛坯選用鑄件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鑄件的精度，宜采用金屬型澆鑄。毛坯的起模斜度為3°。</p><p>　　二、確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量</p><p><b>　　1.基本參數(shù)</b></p>&l

17、t;p>　　（1）鑄件基本尺寸 機械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要的機械加工余量（圖2-1）</p><p>　?。?）尺寸公差 允許尺寸的變動量。公差等于最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數(shù)差的絕對值；也等于上偏差與下偏差的絕對值。CT為9級。</p><p>　?。?）錯型（錯箱） 由于合型時錯位，鑄件的一部分與另一部分在分型面處相互錯開（圖2-2）</p>

18、<p>　　圖2-1 撥叉鑄造毛坯的簡圖</p><p><b>　　圖2-2 錯型</b></p><p>　?。?）要求的機械加工余量（RMA） 在毛坯鑄件上為了隨后可用機械加工方法去除鑄造對金屬表面的影響，并使之達到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金屬余量。對圓柱形的鑄件部分或在雙側(cè)機械加工的情況下，RMA應加倍。外表面作機械加工時，R

19、MA與鑄件其他尺寸之間的關系可由公式（2-1）表示；內(nèi)腔作機械加工相對應的表達式為（2-2）。</p><p>　　R=F+2RMA+CT/2 （2-1）</p><p>　　R=F-2RMA-CT/2 （2-2）</p><p>　　R-鑄

20、件毛坯的基本尺寸</p><p>　　F-最終機械加工的尺寸</p><p><b>　　CT-鑄件公差</b></p><p><b>　　計算得到：</b></p><p>　　撥叉前后端面的機械加工余量為RMA1=（85-80-0.55）/2=2.225mm</p><p&

21、gt;　　撥叉腳前后端面的機械加工雙邊余量為RMA2=（18-13+0.39）/2= 2.695mm</p><p><b>　　2.公差等級</b></p><p>　　鑄件毛坯采用的是金屬型鑄造，且大批量生產(chǎn)，查表得取公差為CT7-CT9。</p><p><b>　　3.公差帶的位置</b></p>&

22、lt;p>　　公差帶應相對于基本尺寸對稱分布。</p><p>　　4.要求的機械加工余量</p><p>　　根據(jù)鑄件的最大尺寸查《機械加工工藝手冊》表JB2845-80得：鑄鐵件機械加工余量等級為5-7級</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表JB2845-80鑄鐵件機械加工余量：雙邊余量為4.5、5.0、6.0，單邊余量為3.0、3.5、4.0&l

23、t;/p><p>　　5.在圖2-1上標注</p><p>　　第三章 擬定撥叉工藝路線</p><p><b>　　一、定位基準的選擇</b></p><p>　　定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。</p><p><b>　　1.精基準的選擇</b

24、></p><p>　　根據(jù)該撥叉零件的技術要求和裝配要求，選擇撥叉頭后端面和叉軸孔mm作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作為基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。叉軸孔φ22+0.21mm的軸線是設計基準，選用其作精基準定位加工撥叉腳兩端面和撥叉頭下臺階面，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度和平行度要求。選用撥叉頭后端面作為設計基準；另外，由于撥叉件剛度較差，受力容易產(chǎn)生碎

25、裂，為了使得機械加工中產(chǎn)生夾緊損壞，根據(jù)夾緊力應垂直于主要定位基面，并應作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上。選用撥叉頭后端面作精基準，夾緊可作用在撥叉頭的前端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。</p><p><b>　　2.粗基準的選擇</b></p><p>　　作為粗基準的表面平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺陷。選擇撥叉頭前端面和撥叉腳底面作為粗基準。采用

26、撥叉頭前端面作粗基準加工后端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。</p><p>　　二、表面加工方法的確定</p><p>　　根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表3-1所示。</p><p>　　表3-1 撥叉零件各表面加工方法</p><p>　　附表（3）平面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度<

27、;/p><p>　　附表（4）內(nèi)圓表面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度</p><p><b>　　三、加工階段的劃分</b></p><p>　　該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。</p><p>　　在粗加工階段，首先將精基準（撥叉頭后端面和叉軸孔）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位

28、加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭前端面、粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉頭后端面的精銑、撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面的精銑加工和螺釘孔M8mm的鉆、擴加工；在精加工階段，進行撥叉頭后端面的磨削加工。</p><p>　　四、工序的集中與分散</p><p>　　選用工序分散原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用普通型機床配以專用工、夾具，以降

29、低其生產(chǎn)成本。</p><p><b>　　五、工序順序的安排</b></p><p><b>　　1.機械加工工序</b></p><p>　?。?）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準---撥叉頭后端面和叉軸mm。</p><p>　　（2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加

30、工工序。</p><p>　?。?）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面----撥叉頭后端面和叉軸孔mm，后加工次要表面----撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面、底面和撥叉頭下臺階面。</p><p>　?。?）遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，在加工叉軸孔φ22mm孔；先銑撥叉頭下臺階面，再鉆削螺釘孔M8mm。</p><p><b>　　2.熱處理工序</b

31、></p><p>　　鑄件為了消除殘余應力，需在粗加工前、后各安排一次時效處理，在半精加工前、后各安排一次時效處理。</p><p><b>　　3.輔助工序</b></p><p>　　在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、終檢工序。</p><p>　　綜上所述，該撥叉工序的安排順序為

32、：基準加工----主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工----主要表面半精加工和次要表面加工----熱處理----主要表面精加工。</p><p><b>　　六、確定工藝路線</b></p><p>　　在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，表3-2列出了撥叉的工藝路線。</p><p>　　表3-2撥叉工藝路線及設備、工裝的選用<

33、/p><p>　　第四章 機床設備及工藝裝備的選用</p><p><b>　　一、機床設備的選用</b></p><p>　　在大批生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設備，也可選用通用設備。所選用的通用設備應提出機床型號，如“立式銑床X51”。</p><p><b>　　二、工藝裝備的選用</b><

34、;/p><p>　　工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應簡要寫出它們的名稱，如“鉆頭”、“百分表”等。</p><p>　　撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。</p><p>　　第五章 加工余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　一、工序1和3----加工撥叉頭前后兩端面至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差

35、的確定。</p><p>　　第1、3道工序的加工過程為：</p><p>　　1）以前端面B定位，粗銑后端面A，保證工序尺寸P1 ；</p><p>　　2）以后端面A定位，粗銑前端面B，保證工序尺寸P2；</p><p>　　3）以前端面B定位，精銑后端面A，保證工序尺寸P3 ，達到零件圖設計尺寸D的要求，D=mm。</p>

36、<p>　　由圖5-1所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖5-2所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　圖5-1 第1、3道工序加工方案示意圖</p><p>　　圖5-2 第1、3道工序工藝尺寸鏈圖</p><p>　　從圖5-2a知，P3=D=mm；</p><p>　　從圖5-2b所示知，P2=P3+

37、Z3,其中Z3為半精加工余量，查《機械加工余量手冊》得：Z3=1.0mm，則P2=（80+1）=81mm。由于工序尺寸P2是在粗銑加工中保證的，查附表（5）知，粗銑工序的經(jīng)濟精度等級可達到B面的最終加工要求----IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm，故P2=（810.175）mm；</p><p>　　從圖5-2c所示工序尺寸鏈知，P1=P2+Z2，其中Z2為粗銑余量，由于B面的加

38、工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故Z2應等于B面的毛坯余量，即Z2=2.5mm，P1=（81+2.5）mm=83.5mm。</p><p>　　由表（5）確定該粗銑工序的經(jīng)濟精度等級為IT13，其公差值為0.54mm，故P1=（83.50.27）mm。</p><p>　　為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。</p><p>　　1）余量Z3的校核

39、 在圖5-2b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故</p><p>　　Z3max= P2max-P3min=[81+0.175-(80-0.46)]mm= 1.635mm</p><p>　　Z3min= P2min-P3max=[81-0.175-(80+0)]mm=0.825mm</p><p>　　2）余量Z2的校核 在圖5-2c所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故

40、</p><p>　　Z2max= P1max-P2min=[83.5+0.27-(81-0.175)]mm= 2.945mm</p><p>　　Z2min= P1min-P2max=[83.5-0.27-(81+0.175)]mm= 2.055mm</p><p>　　余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。</p><p>　　將工序尺

41、寸按“入體原則”表示；P3=mm，P2=mm，P1=mm。</p><p>　　附表（5）各種加工方法的加工經(jīng)濟精度</p><p>　　二、工序5----加工撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定。</p><p>　　第5道工序的加工過程為：</p><p>　　1）以后端面A定位，粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸P2；

42、</p><p>　　2）以后端面A定位，精銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸P1，并保證零件設計尺寸要求L，L= P1=18mm。</p><p>　　圖5-3 第5道工序加工方案示意圖</p><p>　　圖5-4 第5道工序工藝尺寸鏈圖</p><p>　　從圖5-4知，P1=L=mm；</p><p>　　從圖5

43、-4所示知，P2=P1-2Z2,其中Z2為精加工余量，查《機械加工余量手冊》得：Z2=1.0mm，則P2=（18-2）=16mm。由于工序尺寸P2是在粗車加工中保證的，查附表（5）知，粗車工序的經(jīng)濟精度等級可達到加工面的最終加工要求----IT11，因此確定該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.13mm，故P2=（160.065）mm；</p><p>　　從圖5-4所示工序尺寸鏈知，P3=P2-2Z1，其中Z

44、1為粗銑余量，查《機械加工余量手冊》得：Z1=1.5mm，則P2=（16-3）=13mm。由于工序尺寸P3是毛坯的尺寸，因此確定該工序尺寸公差為IT13，其公差值為0.27mm，故P3=（130.145）mm；</p><p>　　為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。</p><p>　　1）余量Z2的校核 在圖5-2b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故</p&

45、gt;<p>　　Z2max=（P1max-P2min）/2=[18+0.11-(16-0.065)]/2mm= 1.0875mm</p><p>　　Z3min= (P1min-P2max)/2=[18-(16+0.065)]/2mm= 0.9675mm</p><p>　　2）余量Z1的校核 在圖5-2c所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故</p><p&

46、gt;　　Z1max= (P2max-P3min)/2=[16+0.065-(13-0.145)]/2mm= 1.605mm</p><p>　　Z2min= (P2min-P3max)/2=[16-0.065-(13+0.145)]/2mm= 1.395mm</p><p>　　余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。</p><p>　　將工序尺寸按“入體原則”

47、表示；P1=mm，P2=mm，P3=mm。</p><p>　　第六章 切削用量、時間定額的計算</p><p><b>　　一、切削用量的計算</b></p><p>　　1、工序1-粗銑撥叉頭前后兩端面</p><p>　　該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個工步是

48、在一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度υ和進給量f是一樣的，只有背吃刀量不同。</p><p>　?。?）背吃刀量的確定 工步1的背吃刀量取為Z1（參見圖5-1），Z1等于A面的毛坯總余量減去工序2的余量Z3，即Z1=2.5mm-1mm=1.5mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，則如前所已知Z2=2.5mm，故=2.5mm。</p><p>　?。?）進給量的確定

49、由表1.4《切削用量簡明手冊》，在粗銑鑄鐵、刀桿尺寸為16mm25mm、以及工件直徑為60～100mm時</p><p>　　f=0.6～1.2mm/r</p><p>　　所以選擇 f=1.0mm/r</p><p>　?。?）銑削速度的計算 由表1.11《切削用量簡明手冊》，當用YG6硬質(zhì)合金銑刀銑削166～181M

50、pa灰鑄鐵,,f1.0mm/r,切削速度υ1=80m/min。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為（參見1.28《切削用量簡明手冊》），故</p><p><b>　　選擇</b></p><p><b>　　這時實際切削速度</b></p><p>　　2、工序3-----精銑撥叉頭后端面A

51、</p><p>　　（1）背吃刀量的確定 取。</p><p>　?。?）進給量的確定 精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。查表1.6《切削用量簡明手冊》，當表面粗糙度為3.2μm，，υ=96.5m/min時，f=0.3～0.35mm/r。</p><p>　　選擇f=0.3mm/r。</p><p>　　（3）銑削速度的計算 &

52、lt;/p><p>　　根據(jù)表1.11，當時，</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為1，故。</p><p>　　3、工序4---鉆、擴φ22孔，孔的精度達到IT12。</p><p>　?。?）、選擇高速鋼麻花鉆頭的切削用量</p><p>　　A、按加工要求決定進給量：當加工精度為IT12～IT13精度，時，。&l

53、t;/p><p>　　由于，故應乘孔深修正系數(shù)，則</p><p>　　B、按鉆頭強度決定進給量；當，，鉆頭強度允許的進給量。</p><p>　　C、按機床進給機構強度決定進給量：當，機床進給機構允許的軸向力為8800N，進給量為0.53。</p><p>　?。?）、選擇高速鋼麻花鉆頭的切削速度</p><p>　　由

54、表2.15《切削用量手冊》，HBS=161～181MPa的灰鑄鐵，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：，故</p><p>　?。?）、計算基本工時</p><p>　　由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。</p><p>　　擴鉸和精鉸的切削用量如下：</p><p>　　粗擴鉆

55、： </p><p><b>　　修正系數(shù)， 故。</b></p><p><b>　　計算工時</b></p><p><b>　　精擴鉆： </b></p><p><b>　　修正系數(shù)， 故。</b></p><

56、p><b>　　計算工時</b></p><p>　　3、工序5-----銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面</p><p>　　（1）背吃刀量的確定 工步1的背吃刀量取為，=1.5mm；工步2的背吃刀量取為，=1.0mm。</p><p>　　（2）進給量的確定 按機床功率為5～10kW、工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量取為0.2

57、mm/z。</p><p>　　（3）銑削速度的計算 </p><p>　　按鑲齒銑刀、d/z=18/3的條件選取，銑銷速度υ可取為19m/min。</p><p>　　，參照表4-15（《機械制造技術基礎教程》）所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=380r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實際銑銷速度υ=21.477 m/min。</p&g

58、t;<p>　　4、工序6---銑撥叉頭臺階面</p><p>　?。?）背吃刀量的確定 工步1的背吃刀量取為/2，=2.0mm；工步2的背吃刀量取為/2，=1.0mm。</p><p>　?。?）進給量的確定 按機床功率為5～10kW、工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量取為0.2mm/z。</p><p>　　（3）銑削速度的計

59、算 </p><p>　　按鑲齒三面刃銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑銷速度υ可取為44.9m/min。</p><p>　　，參照表4-15（《機械制造技術基礎教程》）所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實際銑銷速度υ=40.2 m/min。</p><p>　　5、工序10---拉削φ25mm

60、花鍵軸孔</p><p>　　（1）拉削進給量的確定</p><p>　　根據(jù)表5-33《機械設計技術基礎教程》，。</p><p><b>　?。?）拉削速度</b></p><p>　　根據(jù)表5-34《機械設計技術基礎教程》，。</p><p><b>　?。?）基本工時</b

61、></p><p><b>　　二、時間定額的計算</b></p><p><b>　　1.基本時間的計算</b></p><p>　　（1）工序1----粗銑撥叉頭前后兩端面</p><p><b>　　式中mm,故</b></p><p>　　

62、（2）工序3----半精銑撥叉頭后兩端面</p><p><b>　　式中mm,故</b></p><p>　?。?）工序5----銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面</p><p><b>　　基本時間：</b></p><p><b>　　,</b></p><p>　

63、　（4）工序6---銑撥叉頭臺階面</p><p><b>　　基本時間：</b></p><p><b>　　,</b></p><p><b>　　2.輔助時間的計算</b></p><p>　　輔助時間與基本時間之間的關系為=（0.15～0.2），取=0.15，則各工序的

64、輔助時間分別為：</p><p>　　工序1的輔助時間：=0.150.09460=0.846s</p><p>　　工序3的輔助時間：=0.150.05860=0.522s</p><p><b>　　工序4的輔助時間：</b></p><p>　　工序5的輔助時間：=0.1511.05=1.6575s</p>

65、;<p>　　工序6的輔助時間：=0.157.875=1.8125s</p><p>　　工序10的輔助時間：=0.150.036=0.0054min</p><p><b>　　3.其他時間的計算</b></p><p>　　除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和

66、準備與終結時間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間是作業(yè)時間的2%～7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%～4%，均取為3%，則各工序的其他時間（+）可按關系式（3%+3%）（+）計算，它們分別為：</p><p>　　工序1的其他時間：+=6%（0.09460+0.846）=0.386s</p><p>　　工序3的其他時間：

67、+=6%（0.05860+0.522）=0.240s</p><p>　　工序4的輔助時間：+=6%(0.885+0.13275)=0.061min</p><p>　　+=6%(1.66+0.249)=0.11454min</p><p>　　+=6%(2.2+0.33)=0.1518min</p><p>　　工序5的其他時間：+=6%（

68、11.05+1.6575）=0.76245s</p><p>　　工序6的其他時間：+=6%（7.875+1.8125）=0.58125s</p><p>　　工序10的輔助時間：+=6%(0.036+0.0054)=0.0025min</p><p><b>　　4.單件時間的計算</b></p><p>　　各工序的

69、單件時間分別為：</p><p>　　工序1的單件時間：=0.09460+0.846+0.386=6.872s</p><p>　　工序3的單件時間：=0.05860+0.522+0.240=4.242s</p><p>　　工序4的單件時間：=（0.885+0.13275+0.061）=64.725s</p><p>　　=（1.66+0.

70、249+0.11454）=121.4s</p><p>　　=（2.2+0.33+0.1518）60=160.908s</p><p>　　工序5的單件時間：=11.05+1.6575+0.76245=13.46995s</p><p>　　工序6的單件時間：=7.875+1.8125+0.58125=10.26875s</p><p>　　

71、工序10的單件時間：=0.036+0.0054+0.0025=2.63s</p><p>　　將上述零件工藝規(guī)程設計的結果，添入工藝文件。表6-1列出了撥叉零件的機械加工工藝過程；表6-2、6-3列出了撥叉加工第1、2兩道工序的工序卡。</p><p>　　表6-1 機械加工工藝過程卡片</p><p>　　表6-2 機械加工工序卡片</p><

72、;p>　　表6-3 機械加工工序卡片</p><p>　　表6-4 機械加工工序卡片</p><p>　　表6-5 機械加工工序卡片</p><p>　　表6-6 機械加工工序卡片</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1）《機械制造技術基礎課程設計指導教程》 機

73、械工業(yè)出版社 鄒青主編 2004.8</p><p>　　2）《機械制造工藝設計簡明手冊》 機械工業(yè)出版社 李益民主編 2002</p><p>　　3）《機械制造技術基礎》機械工業(yè)出版社 于駿一、鄒青主編 2003</p><p>　　4）《機械制造工藝基礎》華中科技大學出版社 駱莉、盧記軍主編 </p><p&g

74、t;　　5）《切削用量簡明手冊》 </p><p>　　6）《材料成形技術基礎》機械工業(yè)出版社 童幸生主編 2005.9</p><p>　　7）《金屬切削原理-第2版》機械工業(yè)出版社 華中理工大學 陳日曜主編 2002.1</p><p>　　8）《互換性與技術測量》機械工業(yè)出版社 韓進宏主編 2004.7</p>&

75、lt;p>　　9）《機械加工余量手冊》國防工業(yè)出版社 孫本緒、熊萬武主編 </p><p>　　10）《機械制造工藝學》吉林科學技術出版社 于駿一主編 1995</p><p><b>　　心 得 體 會</b></p><p>　　忙忙碌碌的三周很快過去了，在老師的耐心指導下，我完成了設計，經(jīng)過了課程設計鍛煉，我發(fā)現(xiàn)自己欠

76、缺的東西很多。尤其是實踐經(jīng)驗，對加工過程的了解甚少。現(xiàn)在已經(jīng)大四了，理論與實踐的結合比較重要。在這次設計中，才感覺到以前在工廠實習的過程有多么重要。</p><p>　　機械制造工藝學課程設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。</p&g