課程設(shè)計---箱蓋與凸件和凹件的配合

1、<p>　　數(shù)控機床與編程課程設(shè)計說明書</p><p>　　設(shè)計題目：箱蓋與凸件和凹件的配合</p><p>　　成 績： </p><p>　　班 級：09級機械三班 </p><p>　　學 號： </p><p>　　姓 名：

2、 </p><p>　　指導教師： </p><p>　　設(shè)計日期2012年6月18日至2012年6月24日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　封 面2</b></p><p><b>

3、;　　課程設(shè)計任務(wù)書3</b></p><p><b>　　緒論</b></p><p><b>　　1.零件圖分析</b></p><p>　　2.零件總體工藝分析4</p><p><b>　　2.1 選毛培4</b></p><p

4、>　　2.2 加工工藝路線4</p><p>　　3.零件加工工藝過程卡4</p><p>　　4.確定數(shù)控加工內(nèi)容4</p><p>　　5.正面銑削數(shù)控加工設(shè)計4</p><p>　　5.1 制定工序2的加工步驟4</p><p>　　5.2 確定裝夾方案4</p><p>

5、;　　5.3確定數(shù)控銑床4</p><p>　　5.4 確定數(shù)控銑削刀具4</p><p>　　5.5編程相關(guān)坐標點設(shè)定4</p><p>　　5.6 確定切削用量4</p><p>　　5.7 刀具軌跡坐標值的數(shù)學處理4</p><p>　　5.8 程序編制及說明4</p><p>

6、;　　6.背面銑削數(shù)控加工設(shè)計4</p><p>　　6.1 制定工序3的加工步驟4</p><p>　　6.2 確定裝夾方案4</p><p>　　6.3 確定數(shù)控銑削刀具4</p><p>　　6.4編程相關(guān)坐標點設(shè)定4</p><p>　　6.5 確定切削用量4</p><p>

7、;　　6.6 刀具軌跡坐標值的數(shù)學處理4</p><p>　　6.7 程序編制及說明4</p><p>　　7.程序輸入及機床操作4</p><p>　　7.1 程序輸入及調(diào)試4</p><p>　　7.2 程序校驗4</p><p>　　7.3 機床操作4</p><p><

8、b>　　設(shè)計總結(jié)29</b></p><p><b>　　參考文獻29</b></p><p><b>　　課程設(shè)計任務(wù)書</b></p><p><b>　　設(shè)計要求：</b></p><p>　　1、數(shù)控加工編程任務(wù)書；</p><

9、p>　　2、數(shù)控加工工序卡、數(shù)控刀具卡片和數(shù)控刀具明細表；</p><p>　　3、夾具方案圖和刀具進給路線圖；</p><p>　　4、根據(jù)零件平面圖建立零件三維模型；</p><p>　　5、至少編制一個工步的加工程序；</p><p>　　6、編寫設(shè)計說明書 （不少于20頁）</p><p><b&

10、gt;　　緒 論</b></p><p>　　數(shù)控加工工藝是數(shù)控編程與操作的基礎(chǔ)，合理的工藝是保證數(shù)控加工質(zhì)量、發(fā)揮數(shù)控機床有效能的前提條件。本設(shè)計正是從數(shù)控加工的實用角度出發(fā)，以數(shù)控加工的實際生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以掌握數(shù)控加工工藝為目標，在結(jié)合數(shù)控加工切削基礎(chǔ)、數(shù)控機床刀具的選用、數(shù)控加工工件的定位與裝夾以及數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)等基本知識上，分析了具體零件在加工中心上的加工工藝。</p><

11、p>　　本次數(shù)控加工工藝的課程設(shè)計，我們根據(jù)具體零件加工圖樣進行工藝分析，確定加工方案、工藝參數(shù)和夾具。用規(guī)定的程序代碼和格式編寫零件加工程序單；用自動編程軟件或手工編程。通過數(shù)控仿真軟件對程序和刀具走刀路徑進行模擬仿真。用UG來畫出工件和夾具的三維圖并裝配好供分析使用。制作工藝時還對工藝卡片進行制作。在本次工藝中，粗加工時，要以提高生產(chǎn)效率，但同時應(yīng)考慮到經(jīng)濟性和加工成本，對于半精加工和精加工，應(yīng)首先保證加工質(zhì)量，同時兼顧切削效

12、率，經(jīng)濟和加工成本，要選擇合適的參數(shù)在最短時間內(nèi)加工出精度較高的工件和設(shè)計出適當?shù)墓に嚳ā?lt;/p><p>　　本工藝設(shè)計由我們組兩名成員共同編寫，在編定過程中參閱了很多有關(guān)工藝設(shè)計手冊、教材和網(wǎng)上資料等資料與文獻，并得到指導老師的幫助，在此表示衷心的感謝。由于時間倉促，編者水平有限,調(diào)查研究不夠深，實際工作經(jīng)驗少,本設(shè)計中難免仍有很多缺點和錯誤,我們懇切希望老師批評指正。</p><p>

13、;<b>　　零件圖分析</b></p><p>　　如圖所示為零件簡圖。該零件的材料45鋼，中小批生產(chǎn)，無熱處理工藝等其他要求。</p><p>　　需加工平面和孔，依靠銑床即可完成。</p><p><b>　　零件總體工藝分析</b></p><p><b>　　2.1選毛培<

14、/b></p><p>　　毛坯分為鑄件、鍛件、型材、焊接件和冷沖壓件。鑄件適用于形狀較復雜的零件，毛坯；鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的毛坯；型材有熱軋和冷扎兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯。冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯；焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼材等焊接而成的毛坯件；冷沖壓件可以加工接近成品的工件。該零件的材料為S136-SUP（HRC52-54），S136是鏡面防銹模具鋼，具良好拋旋

15、光性能(鏡面加工)和良好的耐磨性和韌性，高溫下具良好塑性，因其含鉻量高(13.6%)故其抗腐蝕性極佳。因工件形狀為比較規(guī)則的方形，選用S136方鋼作為毛坯，可有效較少材料消耗，機械加工的勞動量也越少，因而會提高機械加工效率，降低成本。</p><p>　　零件其形狀為長方體，剛性好，可以直接按零件尺寸再加1-2mm切割毛胚。</p><p>　　長方體毛培，尺寸為104*154*29mm&

16、lt;/p><p>　　本課程設(shè)計零件屬于數(shù)控銑削加工設(shè)計，主要包含平面、圓形孔和曲面。具體分析如下：因工件形狀為比較規(guī)則的方形，選用S136方鋼作為毛坯，可有效較少材料消耗，機械加工的勞動量也越少，因而會提高機械加工效率，降低成本。由圖紙可知，零件的外形尺寸為100*150*25mm，毛坯的總體尺寸比較小，考慮到一定的加工余量，從標準中選擇厚度為28mm的鋼板，長寬方向比成品大1～2mm即可，采用機械切割下料。&l

17、t;/p><p><b>　　加工工藝路線</b></p><p>　　下料-銑削表面-鉆孔-檢驗-入庫</p><p>　　3.零件加工工藝過程卡</p><p>　　4.確定數(shù)控加工內(nèi)容</p><p>　　該零件的工藝過程卡中，工序2加工平面。加工平面包括平面、曲面、凹槽和凸壇</p>

18、;<p>　　工序3加工孔。加工通孔時由于孔比較深，需要用鉆孔循環(huán)進行加工，以保證加工質(zhì)量。</p><p>　　因此將工序2和工序3確定在數(shù)控銑床上進行加工，并且分別進行數(shù)控加工工藝分析和設(shè)計數(shù)控加工程序。</p><p>　　5.正面數(shù)控加工設(shè)計</p><p>　　5.1 指定工序2的加工步驟</p><p>　　銑平面—

19、銑凹槽—鉆孔—鏜孔</p><p>　　5.2 確定裝夾方案</p><p>　　傳統(tǒng)的組合夾具或?qū)Ｓ脢A具一般具有工件的定位和夾緊、刀具的導向和對刀等四種功能，而數(shù)控機床上由程序控制刀具的運動，不需要利用夾具限制刀具的位置，即不需要夾具的對刀和導向功能，所以數(shù)控機床所用夾具只要求具有工件的定位和夾緊功能，其所用夾具的結(jié)構(gòu)一般比較簡單。</p><p>　　通過對零件

20、圖的分析，采用傳統(tǒng)裝夾及能滿足條件。</p><p>　　5.3 確定數(shù)控銑床</p><p>　　FANUC 0i MATE-TX</p><p>　　5.4 確定數(shù)控銑削刀具</p><p>　　共需要三把刀，1號刀為φ10、齒數(shù)為4的硬質(zhì)合金立銑刀，2號刀為φ12mm麻花鉆，3號刀為擴孔刀。</p><p>　　

21、5.5 編程相關(guān)坐標點設(shè)點</p><p>　　1)選擇中間孔中心點為坐標原點</p><p>　　2）深孔1坐標點為（35，65）深孔2為（35，-65）</p><p>　　3）換刀點設(shè)在（20，0,0）</p><p><b>　　5.6確定切削用量</b></p><p>　　選擇銑削用量

22、的原則是：首先選擇盡可能大的背吃刀量 (端銑)或側(cè)吃刀量 (圓周銑)，其次是確定進給速度，最后根據(jù)刀具耐用度確定切削速度。粗銑時切削力大，用高速鋼銑刀加工時，進給量主要受到工藝系統(tǒng)剛度的限制，在剛度允許的情況下可取較大的每齒走刀量 ，以取得較大的銑削效率。用硬質(zhì)合金銑刀加工時，進給量的提高主要受到刀齒強度的限制。當加工表面的粗糙度要求較小時，進給量的大小由粗糙度要求確定。當背吃刀量 和進給量 選定后，在保證銑刀耐用度以及機床動力和剛度允

23、許的情況下，盡可能選擇較大的銑削速度 ，其推薦值可查相關(guān)表格或通過銑刀耐用度公式來計算確定。</p><p>　　鉆、擴、鉸孔切削用量可根據(jù)刀具直徑、刀具屬性以及材料屬性等參數(shù)查相關(guān)表格確定。</p><p>　　確定切削用量相關(guān)公式有：V=nπD/(1000×60) (m/s)</p><p>　　式中 V ----切削速度， ；</p>

24、<p>　　D----刀具直徑，mm；</p><p>　　n----主軸轉(zhuǎn)速， 。</p><p><b>　　Vf=n?fz?z</b></p><p>　　式中 Vf----進給速度， ；</p><p>　　n----主軸轉(zhuǎn)速， ；</p><p>　　z----銑刀齒數(shù)。

25、</p><p>　　每分鐘進給量為250mm/min </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速為1270r/min </p><p>　　每分鐘進給量為210mm/min </p><p>　　擴孔轉(zhuǎn)速為S=600r/min,擴孔進給速度為0.1mm/r</p><p>　　5.7 刀具軌跡坐標值的數(shù)學

26、處理</p><p><b>　　基點坐標值見表 </b></p><p><b>　　基點坐標值</b></p><p>　　5.8 程序編制及說明</p><p>　　6.背面數(shù)控加工設(shè)計</p><p>　　6.1 制訂工序3的加工步驟</p><p

27、>　　銑平面—銑凸臺—銑槽-銑圓弧—鉆孔</p><p>　　6.2 確定裝夾方案</p><p>　　傳統(tǒng)的組合夾具或?qū)Ｓ脢A具一般具有工件的定位和夾緊、刀具的導向和對刀等四種功能，而數(shù)控機床上由程序控制刀具的運動，不需要利用夾具限制刀具的位置，即不需要夾具的對刀和導向功能，所以數(shù)控機床所用夾具只要求具有工件的定位和夾緊功能，其所用夾具的結(jié)構(gòu)一般比較簡單。</p>&l

28、t;p>　　通過對零件圖的分析，采用傳統(tǒng)裝夾及能滿足條件。</p><p>　　6.3 確定數(shù)控銑削刀具</p><p>　　共需要三把刀，1號刀為φ10、齒數(shù)為4的硬質(zhì)合金立銑刀，2號刀為φ12mm麻花鉆，3號刀為擴孔刀。</p><p>　　6.4 編程相關(guān)坐標點設(shè)點</p><p>　　1）坐標系原點設(shè)在工件幾何中心位置</

29、p><p>　　2）換刀點設(shè)在（20，0,0）</p><p>　　3）深孔坐標分別為（35，65）和（-35，-65）</p><p><b>　　6.5確定切削用量</b></p><p>　　選擇銑削用量的原則是：首先選擇盡可能大的背吃刀量 (端銑)或側(cè)吃刀量 (圓周銑)，其次是確定進給速度，最后根據(jù)刀具耐用度確定切削

30、速度。粗銑時切削力大，用高速鋼銑刀加工時，進給量主要受到工藝系統(tǒng)剛度的限制，在剛度允許的情況下可取較大的每齒走刀量 ，以取得較大的銑削效率。用硬質(zhì)合金銑刀加工時，進給量的提高主要受到刀齒強度的限制。當加工表面的粗糙度要求較小時，進給量的大小由粗糙度要求確定。當背吃刀量 和進給量 選定后，在保證銑刀耐用度以及機床動力和剛度允許的情況下，盡可能選擇較大的銑削速度 ，其推薦值可查相關(guān)表格或通過銑刀耐用度公式來計算確定。</p>

31、<p>　　鉆、擴、鉸孔切削用量可根據(jù)刀具直徑、刀具屬性以及材料屬性等參數(shù)查相關(guān)表格確定。</p><p>　　確定切削用量相關(guān)公式有：V=nπD/(1000×60) (m/s)</p><p>　　式中 V----切削速度， ；</p><p>　　D----刀具直徑，mm；</p><p>　　n----主軸轉(zhuǎn)速，

32、</p><p><b>　　Vf=n?fz?z</b></p><p>　　式中 Vf----進給速度， ；</p><p>　　n----主軸轉(zhuǎn)速， ；</p><p>　　z----銑刀齒數(shù)。</p><p>　　每分鐘進給量為250mm/min </p><p>

33、　　主軸轉(zhuǎn)速為1270r/min </p><p>　　每分鐘進給量為210mm/min </p><p>　　擴孔轉(zhuǎn)速為S=600r/min,擴孔進給速度為0.1mm/r</p><p>　　6.6 刀具軌跡坐標值的數(shù)學處理</p><p><b>　　基點坐標值</b></p>&

34、lt;p>　　6.7程序編制及說明</p><p><b>　　數(shù)控加工程序單</b></p><p>　　7.程序輸入及機床操作 </p><p>　　7.1 程序輸入及調(diào)試 </p><p>　　輸入程序后必須進行程序調(diào)試。所謂程序調(diào)試，是將編制的程序在投入實際運行前，用手工或編譯程序等方法進行測試，修正錯誤的

35、過程。可利用機床的程序預演功能以拾刀運行程序方式進行，還可對每個子程序進行單獨測試。 在程序測試過程中，可根據(jù)實際情況修調(diào)進給倍率開關(guān)，根據(jù)機床的實際運動位置動作以及機床的報警等來檢查程序是否正確。 </p><p><b>　　7.2 程序校驗 </b></p><p>　　7.2.1 數(shù)控加工仿真 程序輸入仿真系統(tǒng)，對刀加工。利用軌跡仿真判斷撞到順序是否正確，是否

36、存在過切，是否在走到路線，拾刀下刀，切入切出等處出錯誤。 </p><p>　　7.2.2 機床的程序預演功能 程序輸入完以后，把機械主軸運動以及 MST 等輔助功能鎖定，以自動循環(huán)模式讓數(shù)控銑床靜態(tài)下執(zhí)行程序。 </p><p>　　7.2.3 拾刀空運行程序 在自動模式下運行程序，通過圖形顯示的刀具運動軌跡和坐標數(shù)據(jù)等判斷走刀路線是否最短，加工過程是否撞刀，換刀等輔助動作是否尊在不合理

37、，以及程序的加工方向是否正確等。</p><p>　　7.2.4 首件試切 對刀加工，首件試切。通過首件試加工，檢測該程序所切零件尺寸精度，表面粗糙度，倒角倒圓，形位公差等是否滿足圖樣要求，即主要檢查加工參數(shù)的正確與否，通過實際加工工件質(zhì)量狀態(tài)對照修改程序。 </p><p>　　7.3 機床操作 數(shù)控機床是多種多樣的，所使用的數(shù)控系統(tǒng)更是種類繁多。要正確使用一臺數(shù)控機床并充分發(fā)揮其功能，

38、必須首先了解操作手冊有關(guān)規(guī)定。盡面熟練操作使用該設(shè)備。 </p><p><b>　　7.3.1 回零 </b></p><p>　　機床返回參考點后，控制系統(tǒng)與機床同步，并建立機床坐標系。接下來就要安裝工作，工件在工作臺上的安裝位置是任意的，因此在工件正確安裝后都要進行對刀操作。 </p><p><b>　　7.3.2 對刀 &l

39、t;/b></p><p>　　對刀的目的就是尋找工件在機床坐標系中的位置，工件在機床坐標系中的位置又是通過工件上某一特定點在機床坐標系中的位置來反映，對到點應(yīng)選擇在工件的端面上回轉(zhuǎn)中心處。 </p><p>　　7.3.3 設(shè)置加工參數(shù) </p><p>　　按加工需要將準備好的加工參數(shù)進行設(shè)置，調(diào)整。</p><p><b&g

40、t;　　設(shè)計總結(jié) </b></p><p>　　通過課程設(shè)計，我對數(shù)控技術(shù)應(yīng)用專業(yè)有了更深一層的認識，同時也體會到了團隊展現(xiàn)的協(xié)同合作力量的強大。在完成這次課程設(shè)計的過程中，我認識到了自己的不足，明白了自己所學的僅僅局限于課本，學習技能并不是一蹴而就得。通過對課題的分析道最終的作業(yè)完成。這是我再其中收獲了許多。繪圖，編程，也從中培養(yǎng)了自己的獨立能力。雖然在此過程中遇到了很多的難查資料和問題，但通過老師