數控畢業(yè)論文---數控軸類零件加工工藝設計 (2)

1、<p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　題目 數控軸類零件加工工藝設計</p><p>　　學生姓名： 學號 </p><p>　　班 級： 08數控技師（2）班 </p><p>　　專 業(yè)： 數控

2、 </p><p>　　指導教師： </p><p>　　2012 年 5 月 23</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數控（英文名字：Numerical Control 簡稱:NC）技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令

3、來實現一臺或多臺機械設備動作控制的技術。數控車床是目前使用最廣泛的數控機床之一。數控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉體零件。通過數控加工程序的運行，可自動完成內外圓柱面、圓錐面、成形表面、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進行車槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等工作。</p><p>　　數控車床種類較多，但主體結構都是由：車床主體、數控裝置、伺服系統三大部分組成。</p><p>　　NC編程就是將加

4、工零件的加工順序、刀具運動軌跡的尺寸數據、工藝參數（主運動和進給運動速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉、冷卻液開關、刀具夾緊、松開等）加工信息，用規(guī)定的文字、數字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。</p><p>　　數控機床程序編制過程主要包括：分析零件圖紙、工藝處理、數學處理、編寫零件程序、程序校驗。</p><p>　　機床夾具的種類很多，按使用機床類型分類，可

5、分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、加工中心夾具和其他夾具等。按驅動夾具工作的動力源分類，可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、磁力夾具和自夾緊夾具等。</p><p>　　本次設計主要是對數控加工工藝進行分析與具體零件圖的加工，首先對數控加工技術進行了簡單的介紹，然后根據零件圖，零件進行數控加工分析。第一，根據本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相關因素選用刀具及刀柄和零件的輪廓特點確定需要1

6、0把刀具分別為外圓粗車刀、外圓精車刀、外切槽刀、外螺紋刀。第二，針對零件圖圖形進行編制程序，此零件為軸類零件，外輪廓由直線、圓弧和螺紋組成，在加工過程中，工件需要調頭鉆孔，第三，早鉆孔對刀時要先回參考點，要以孔中心作為對刀點，刀具的位置要以此來找正，使刀位點與換刀點重合。</p><p>　　關鍵詞 ，數控，車床，編程，加工, 工藝分析,　加工方案,　進給路線,　控制尺寸</p><p>

7、<b>　　目 錄</b></p><p><b>　　第1章 前 言1</b></p><p>　　第2章 工藝方案分析2</p><p><b>　　2.1 零件圖3</b></p><p>　　2.2 零件圖分析4</p><p>　　2.

8、3 確定加工方法5</p><p>　　2.4 確定加工方案6</p><p>　　第3章 工件的裝夾7</p><p>　　3.1 定位基準的選擇8</p><p>　　3.2　定位基準選擇的原則9</p><p>　　3.3　確定零件的定位基準10</p><p>　　3.4　

9、裝夾方式的選擇11</p><p>　　3.5　數控車床常用的裝夾方式12</p><p>　　3.6 確定合理的裝夾方式13</p><p>　　第4章 刀具及切削用量14</p><p>　　4.1 選擇數控刀具的原則15</p><p>　　4.2 選擇數控車削用刀具16</p><

10、;p>　　4.3 設置刀點和換刀點17</p><p>　　4.4 確定切削用量18</p><p>　　第5章 典型軸類零件的加工19</p><p>　　5.1 軸類零件加工工藝分析20</p><p>　　5.2 典型軸類零件加工工藝21</p><p>　　5.3 加工坐標系設置22</

11、p><p>　　5.4 手工編程23</p><p>　　第6章 結束語24</p><p>　　第7章 致謝詞25</p><p><b>　　參考文獻26</b></p><p><b>　　第1章 前 言</b></p><p>　　在機械加

12、工工藝教學中，機械制造專業(yè)學生及數控技術專業(yè)學生都要學習數控車床操作技術。讓學生了解相關工種的先進技術，同時培養(yǎng)工作崗位的前瞻性；在講授數控知識的同時，必須要求學生掌握基本的機械加工工藝，增強系統意識，理解手動操作與自動操作之間的聯系，真正把學生培養(yǎng)成為適應各種工作環(huán)境和崗位的多面手。數控車工基礎工藝理論及技能有機融合，包括夾具的使用、量具的識讀和使用、刃具的刃磨及使用、基準定位等，分類敘述了車床操作、數控車床自動編程仿真操作、數控車床

13、編程與操作的初、中級內容。以機械加工中車工工藝學與數控車床技能訓練密切結合為主線，常用量具識讀及工件測量、刀具及安裝、工件定位與安裝、金屬切削過程及精加工，較清晰地展示了數控車工必須掌握的知識和技能的訓練途徑。對涉及與數控專業(yè)相關的基礎知識、專業(yè)計算，都進行了有針對性的論述，目的在于塑造理論充實、技能扎實的專業(yè)技能型人才。</p><p>　　本文以與切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結合數

14、控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數控程序的編制，最終形成可以指導生產的工藝文件。在整個工藝過程的設計過程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用刀具和切削參數，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。最終形成的工藝文件要完整，并能指導實際生產。</p><p>　　

15、第2章 工藝方案分析</p><p><b>　　2.1 零件圖</b></p><p><b>　　技術要求</b></p><p>　　1 去除毛刺 尖角倒鈍</p><p>　　2 未注倒角均為45</p><p>　　3 無熱處理和硬度要求</p>

16、<p>　　圖1-2 典型軸類零件圖 技術要求 1 去除毛刺 尖角倒鈍

17、 </p><p><b>　　2.2 零件圖分析</b></p><p>　　該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸標注完整，選用毛坯為45#鋼，Φ55mm×150mm，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　2.3 確定加工方法</p><p>　　加工方

18、法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。</p><p>　　圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。</p><p>　　在輪廓線上，有個錐度10度坐標P1、 和一處圓弧切點P2，在編程時要求出其坐標，P1（

19、45.29 ，75） P2（35，56.46）。</p><p>　　通過以上數據分析，考慮加工的效率和加工的經濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數控車床。</p><p>　　根據加工零件的外形和材料等條件，選用華中數控機床。</p><p>　　2.4 確定加工方案</p><p>　　零件上比較精密表面

20、的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。</p><p>　　毛坯先夾持左端，車右端輪廓113mm處，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、錐度為10度的外圓，Φ52mm.調頭裝夾已加工Φ52mm外圓，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺紋M25mm×

21、1.5mm.</p><p>　　該典型軸加工順序為：</p><p>　　預備加工---車端面---粗車右端輪廓---精車右端輪廓---切槽---工件調頭 ---車端面---粗車左端輪廓---精車左端輪廓---切退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋。</p><p><b>　　第3章 工件的裝夾</b></p><p>

22、;　　3.1 定位基準的選擇</p><p>　　在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。</p><p>　　3.2　定位基準選擇的原則</p><p>　　1）基準

23、重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統一。</p><p>　　2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。</p><p>　　3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。</p>

24、<p>　　3.3　確定零件的定位基準</p><p>　　以左右端大端面為定位基準。</p><p>　　3.4　裝夾方式的選擇</p><p>　　為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質量，而且對生產率，加工成本及操作安全都有直接影響。</p

25、><p>　　3.5　數控車床常用的裝夾方式</p><p>　　1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。</p><p>　　2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適

26、用于多序加工或精加工。</p><p>　　3）用卡盤和頂尖裝夾。當車削質量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。</p><p>　　4）用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確。</p><

27、;p>　　3.6 確定合理的裝夾方式</p><p>　　裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端達到工件精度要求；再工件調頭，用三爪自定心卡盤毛坯右端Φ52，再加工左端達到工件精度要求。</p><p>　　第4章 刀具及切削用量</p><p>　　4.1 選擇數控刀具的原則</p><p>　　刀具壽命與切削用量有密切關系。

28、在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據單件工時最少的目標確定，后者根據工序成本最低的目標確定。 </p><p>　　選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可

29、選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求

30、，不僅需要鋼性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)并使用可轉位刀片。</p><p>　　4.2 選擇數控車削用刀具</p><p>　　數控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形

31、狀完全由車刀刀刃的形伏和尺寸決定。數控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90°內外圓車刀、左右端面車刀、切槽(切斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。尖形車刀幾何參數(主要是幾何角度)的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數控加工的特點(如加工路線、加工干涉等)進行全

32、面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。</p><p>　　二是圓弧形車刀。圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。圓弧形車刀可以用于車削內外表面，特別適合于車削各種光滑連接(凹形)的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點車刀切削刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工干淺該半徑不宜選

33、擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。</p><p>　　4.3 設置刀點和換刀點</p><p>　　刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要

34、正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是:便于數值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的

35、交點。球頭銑刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準。 </p><p>　　4.4 確定切削用量 </p><p>　　數控編程時，編程人員必須

36、確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。</p><p>　　第5章 典型軸類零件的加工</p><p>　　5.1 軸類零件加工工藝分析<

37、/p><p>　?。?） 技術要求 軸類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。</p><p>

38、　　（2）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為60mm，材料45#鋼，在鋸床上按150mm長度下料。</p><p>　?。?）定位基準選擇 軸類零件外圓表面、內孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。用兩

39、中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。</p><p>　　當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。</p><p>　　數控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調頭加工軸向尺寸的準確

40、性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。</p><p>　　（4）軸類零件的預備加工 車削之前常需要根據情況安排預備加工，內容通常有:直--毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在

41、車削前需增加校直工序。</p><p>　　切斷---用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。</p><p>　　車端面和鉆中心孔—對數控車削而言，通常將他們作為預備加工工序安排。</p><p>　?。?） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據材質和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力，改

42、善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調質處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調質也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。</p><p>　　（6） 加工工序的劃分一般可按下列方法進行：</p><p>　?、俚毒呒蟹中蚍?就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上

43、所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。</p><p>　　②以加工部位分序法 對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。</p><

44、;p>　?、垡源帧⒕庸し中蚍?對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。</p><p>　　綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。</p>&

45、lt;p>　?。?）工時在加,加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：</p><p>　　①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。</p><p>　?、谙冗M行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。</p><p>　　③以相同定位、

46、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。</p><p>　?、茉谕淮伟惭b中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。</p><p>　　在數控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。工件調頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。</p><p>　?。?）走刀路線和對刀

47、點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或對刀點等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點,對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固

48、定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。</p><p>　　5.2 典型軸類零件加工工藝</p><p>　?。?）確定加工順序及進給路線</p><p>　　加工順序按粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（留0.5mm余量精車）

49、，然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；工件調頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。</p><p><b>　?。?）選擇刀具</b></p><p>　　1）車端面：選用硬質合金45度車刀，粗、精車用一把刀完成。</p><p>　　2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71循環(huán)所以粗、精車選用

50、同一把刀）硬質合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉,如果有必要就用圖形來檢驗.</p><p>　　3)車槽: 選用硬質合金車槽刀（刀長12mm，刀寬3mm）</p><p>　　4)車螺紋:選用60度硬質合金外螺紋車刀.</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b>&

51、lt;/p><p>　　表3-5切削用量選擇</p><p><b>　　數控加工刀具卡片</b></p><p><b>　　表3-1 刀具卡片</b></p><p>　　用以上數據編制工藝卡如下：</p><p>　　表3-2 數控加工工藝卡 </p>&l

52、t;p>　　5.3 加工坐標系設置</p><p>　　（1）建立工件坐標系</p><p><b>　　圖1-3坐標系設定</b></p><p><b>　?。?）試切法對刀</b></p><p>　　在數控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即通常所說的對刀問

53、題。在數控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。</p><p>　　將工件安裝好之后，先用MDI方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（Z）尺寸不變，沿橫向（x）退刀。當取工件右端面O為工件原點時，對刀輸入為Z0，如圖3-4（a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉動，再量出工件車削后的直徑如圖3-4（b）根據長度和直徑，既可確定

54、刀具在工件坐標系中的位置。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。</p><p>　　圖3-4（a） Z軸方向對刀</p><p>　　圖3-4（b） X軸方向對刀</p><p>　?。?）選擇切削用量 </p><p>　　表3-5切削用量選擇</p><p>　　為了螺紋容易配合，螺紋

55、M25×1.5在車削大徑時，加工到直徑Φ24.7mm，總背吃刀量去0.65P=（0.65×1.5）mm=0.975mm. </p><p><b>　　5.4 手工編程</b></p><p><b>　　工件右端加工</b></p><p>　　O1111；

56、 </p><p>　　M06 X200 Z100； 建立工件坐標系</p><p>　　T0202; 調用2號刀</p><p>　　M03 S800;

57、 主軸以800r/min正轉</p><p>　　G00 X60 Z5; 到循環(huán)加工起點 </p><p>　　G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80; 粗加工循環(huán)</p><p>　　N

58、01 G00 X39 Z2； 到精加工起點</p><p>　　G01 X39 Z0 F40; 精加工輪廓開始</p><p>　　G01 X39 Z0 C2 倒角C2</p><p>　　Z

59、-26; 加工Φ39</p><p>　　G03 X35 Z-56.46 R24; 加工SΦ48圓弧</p><p>　　G02 X35 Z-70 R9; 加工R9圓弧</p><p>

60、;　　G01 Z-75; 加工Φ35</p><p>　　X45.29; 加工Φ35外徑左端面至斜 </p><p><b>　　線部分</b></p><p>　　X52 Z-94;

61、 加工斜線部分</p><p>　　N02 Z-113; 精車循環(huán)結束</p><p>　　G00 X55 Z100; 到換刀點</p><p>　　M06 T0303 M03

62、S115 M08； 換3號切槽刀,打開切削液</p><p>　　G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點</p><p>　　G00 X55 Z-89； 切槽切入點</p><p>　　G01 X

63、39 F5； 切槽</p><p>　　G01 X55 F20； 切槽退刀</p><p>　　G01 Z-82； 切槽切入點</p><p>　　G01 X39

64、 F5； 切槽</p><p>　　G01 X55 F20； 切槽退刀</p><p>　　G00 Z-18； 切槽切入點</p><p>　　G01 X35 F

65、5； 切槽切入點</p><p>　　G01 X50 F20； 切槽退刀</p><p>　　G00 X55 Z100 M09； 回換刀點,關閉切削液</p><p>　　M05

66、； 主軸停止 </p><p>　　M30； 程序結束</p><p><b>　　工件左端加工</b></p>

67、<p><b>　　O2222</b></p><p>　　T0202 M03 S800； 換2號外圓刀 主軸800r/min</p><p>　　G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點</p><p&

68、gt;　　G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80； 外徑粗精車循環(huán)</p><p>　　N01 G00 X50 Z2； 精車循環(huán)開始</p><p>　　G01 X0 Z0 F40； 開始加工</

69、p><p>　　G01 X24.7 Z0 C2； 倒角</p><p>　　G01 Z-33； 車Φ25</p><p>　　G01 X52 Z-33 C2；

70、 倒角</p><p>　　N02 G01 Z-35； 精車循環(huán)結束</p><p>　　G00 X100 Z100； 換刀點</p><p>　　M05；

71、 主軸停止</p><p>　　M30； 程序結束</p><p>　　T0303 M03 S115 ； 換3號切槽刀</p><p>　　G00 X30 Z2；

72、 刀具起切的安全點</p><p>　　G00 Z-28； 切槽切入點</p><p>　　G01 X21 F5 ； 切槽</p><p>　　G01 X30 F20；

73、 退刀</p><p>　　G00 X50 Z100； 回換刀點</p><p>　　M05； 主軸停止</p><p>　　M30

74、 ； 程序結束</p><p>　　T0404 M03 S70； 換4號螺紋刀</p><p>　　G00 X25 Z2 ； 刀具起始安全點</p>

75、<p>　　G76 C1 A60 X23.056 Z-26 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 F1.5;</p><p>　　螺紋車削循環(huán),C為精車次數,螺紋刀具角度,X為最終螺紋X軸小徑,Z為最終螺紋Z軸長度,,K為牙型高,U精加工余量,V最大加工量,Q第一刀最大背吃刀量,F為導程.</p><p>　　G01 X40；

76、 退刀</p><p>　　G00 X100 Z100； 回換刀點</p><p>　　M05； 主軸停止</p><p>　　M30；

77、 程序結束</p><p><b>　　第6章 結束語</b></p><p>　　在數控車削加工中經常遇到的軸類零件,本設計論文中采用含螺紋零件進行編程設計,在螺紋車削編程中要注意,數控車床主軸上必須安裝有脈沖編碼器測定主軸實際轉速,從而實現主軸轉一轉刀具進給一個螺紋導程的同步運動,從螺紋粗車到精車,主

78、軸的轉速必須保持不變. 該特殊軸零件結構，有螺紋、倒角、圓弧、槽等。該編程螺紋車削采用螺紋加工循環(huán)指令G76,用該指令編程可以不用寫那么多步程序，省去了很多編程時間。數控加工的基本編程方法是用點定位指令編寫接近或離開工件等空行程軌跡，要用插補指令編寫工件輪廓的切削進給軌跡。</p><p>　　幾個星期以來，從開始到畢業(yè)設計完成，每一步對我們來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設計過程中使我學到很多，我感到無論做

79、什么事情都要真真正正用心去做，才會使自己更快的成長。我相信，通過這段時間的升達實踐，鼎力的學習，使得我對數控的加工能進一步了解，并能使我在以后的加工過程中避免很多不必要的錯誤，有能力加工出更復雜的零件，精度更高的產品。</p><p><b>　　第7章 致謝詞</b></p><p>　　本論文在指導老師的悉心指導和嚴格要求下已完成。在學習和生活期間，也始終感受著老