畢業(yè)論文---雙偏心孔螺紋薄壁套的造型和數(shù)控加工論文

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　緒論4</b></p><p>　　第1章 零件的圖樣分析5</p><p>　　1.1零件的尺寸要求5</p><p>　　1.2零件的圖樣分析6</p><p>　　1.2.1零件的形狀及

2、主要加工表面的尺寸6</p><p>　　1.2.2零件的形位公差分析6</p><p>　　1.2.3零件表面粗糙度分析7</p><p>　　1.2.4零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)7</p><p>　　第2章 毛坯的選擇8</p><p>　　2.1毛坯的種類8</p><p>　　2.2

3、毛坯種類確定8</p><p>　　2.3毛坯尺寸及形狀選擇8</p><p>　　第3章 車床的選擇10</p><p>　　3.1車床的主要分類10</p><p>　　3.2車床的主要參數(shù)10</p><p>　　第4章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)12</p><p>　　4.1夾具

4、及量具的選擇12</p><p>　　4.1.1夾具的選擇12</p><p>　　4.1.2量具的選擇13</p><p>　　4.2刀具的選擇14</p><p>　　4.2.1刀具的材料14</p><p>　　4.2.2車刀種類與用途15</p><p>　　4.3零件的裝夾

5、方式和定位基準(zhǔn)17</p><p>　　4.3.1裝夾方法17</p><p>　　4.3.2定位基準(zhǔn)18</p><p>　　4.3.3精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)的選擇原則18</p><p>　　4.3.4基準(zhǔn)的確定19</p><p>　　4.4加工工藝路線的確定20</p><p>　　

6、4.4.1加工階段的劃分20</p><p>　　4.4.2工序的劃分21</p><p>　　4.4.3加工順序的安排及確定21</p><p>　　4.4.5加工進(jìn)給路線的確定22</p><p>　　4.5工序加工余量的確定24</p><p>　　4.6切削用量的選擇25</p>&l

7、t;p>　　4.7數(shù)控加工工序卡和數(shù)控加工刀具卡29</p><p>　　第5章 梯形螺紋的車削31</p><p>　　5.1梯形螺紋的標(biāo)記31</p><p>　　5.2梯形螺紋車刀的安裝31</p><p>　　5．3梯形螺紋的車削方法32</p><p><b>　　小結(jié)34<

8、/b></p><p><b>　　致謝35</b></p><p><b>　　結(jié)束語36</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)37</b></p><p><b>　　附錄38</b></p><p>&l

9、t;b>　　摘 要</b></p><p>　　本文利用UG強(qiáng)大的建模和仿真加工功能，從雙偏心孔螺紋薄壁套的造型和數(shù)控加工的理論與方法兩方面進(jìn)行了研究，編制了合理的工藝方案和加工程序，在數(shù)控加工中心加工，雙偏心孔螺紋薄壁套整體加工質(zhì)量滿足了工業(yè)生產(chǎn)的需要，使用大型 CAD /CAM軟件對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行設(shè)計(jì)和數(shù)控加工是現(xiàn)代制造技術(shù)研究中不可缺少的重要內(nèi)容，代表著制造業(yè)的發(fā)展方向和趨勢(shì)。數(shù)控加工是當(dāng)前

10、制造業(yè)領(lǐng)域的一個(gè)重要研究方向，依靠CAD/CAM強(qiáng)大的三維造型和加工功能方便快捷的進(jìn)行設(shè)計(jì)和加工，真正的實(shí)現(xiàn) CAD／CAM一體化進(jìn)程，保證了零件順利設(shè)計(jì)制造，大大縮短了產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造周期，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。 </p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控加工；建模技術(shù)；CAD；CAM； </p><p><b>　　緒論 </b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)

11、計(jì)是我們對(duì)所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練,因此,它在我們?nèi)甑拇髮W(xué)生活中占有重要的地位。</p><p>　　就自己個(gè)人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)對(duì)自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　本設(shè)計(jì)書是根據(jù)數(shù)控加工綜合設(shè)計(jì)的，數(shù)控機(jī)床已成為國家先進(jìn)制造技術(shù)的基礎(chǔ)設(shè)備，并關(guān)

12、系到國家發(fā)展的戰(zhàn)略地位，從20世紀(jì)中葉數(shù)控技術(shù)出現(xiàn)以來。數(shù)控機(jī)床給機(jī)械制造帶來了革命性的變化，數(shù)控加工具有自動(dòng)化，高效率，適應(yīng)性強(qiáng)，精度高等特點(diǎn)?，F(xiàn)代數(shù)控加工正向高速化，高精度化，高柔性化，高一體化和智能化方向發(fā)展。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計(jì)內(nèi)容主要是詳敘如何對(duì)軸類進(jìn)行工藝分析，大致包含了零件的分析、毛坯、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)及加工程序的編制，另外還分了畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié)、參考文獻(xiàn)等版塊。</p><

13、p>　　數(shù)控加工工藝分析是數(shù)控專業(yè)教學(xué)體系中構(gòu)成數(shù)控加工技術(shù)專業(yè)知識(shí)及專業(yè)技能的重要組成部分，通過畢業(yè)設(shè)計(jì)使我們更深了解了相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識(shí)，以及理論實(shí)踐相結(jié)合，同時(shí)對(duì)本專業(yè)有了較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識(shí)的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)了科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計(jì)內(nèi)容主要是如何工藝分析典型的軸類零件，基本含概了我們

14、所學(xué)到的所有專業(yè)知識(shí)。</p><p>　　我以嚴(yán)謹(jǐn)務(wù)實(shí)的認(rèn)真態(tài)度進(jìn)行了此次設(shè)計(jì)的編寫，但由于知識(shí)水平與實(shí)際經(jīng)驗(yàn)有限，在設(shè)計(jì)中難免會(huì)出現(xiàn)一些錯(cuò)誤、缺點(diǎn)和疏漏，誠請(qǐng)位評(píng)審老師能給于批評(píng)和指正。</p><p>　　第1章 零件的圖樣分析</p><p>　　1.1零件的尺寸要求</p><p><b>　　如圖1-1所示：</

15、b></p><p><b>　　圖1-1</b></p><p>　　1.2零件的圖樣分析</p><p>　　1.2.1零件的形狀及主要加工表面的尺寸</p><p>　　該零件表面有圓柱、梯形螺紋及槽等表面組成。含有內(nèi)孔加工，內(nèi)孔中有莫氏3號(hào)錐孔及內(nèi)槽構(gòu)成。其中多個(gè)直徑尺寸有較嚴(yán)格的尺寸精度和表面粗糙度等要求

16、；圓柱表面和內(nèi)孔表面的直徑尺寸精度要求嚴(yán)格，而軸肩與軸頸的長度精度要求較為嚴(yán)格。</p><p>　　1.2.2零件的形位公差分析</p><p>　　加工精度要求：左端對(duì)中心線的跳動(dòng)為0.05mm，左端面上有2處1×15°的倒角、梯形螺紋兩牙的夾角為30°，左端兩內(nèi)孔的偏心距為（14±0.02）mm。</p><p>　　1

17、.2.3零件表面粗糙度分析</p><p>　　表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。</p><p>　　從零件圖樣可知：外槽、內(nèi)槽及內(nèi)孔的粗糙度為Ra1.6um,其余的粗糙度Ra3.2um。</p><p>　　1.2.4零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)</p><p>　　該零件的中心線是各外圓和內(nèi)孔

18、的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，也是圓柱面的跳動(dòng)誤差的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。螺紋左端面是軸肩右端面和圓柱右端面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，而圓柱右端面則是梯形螺紋設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。</p><p>　　第2章 毛坯的選擇</p><p><b>　　2.1毛坯的種類</b></p><p>　　常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、壓制件、沖壓件、焊接件、型材和板材等。</p><p&g

19、t;　?。?）鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯，薄壁零件不可用砂型鑄造，尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造，中、小型零件可用較先進(jìn)的鑄造方法。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁等有色金屬。</p><p>　?。?）鍛件：適用于零件強(qiáng)度較高、形狀較簡單的零件。</p><p>　?。?）型材：型材有熱軋和冷軋兩種。熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷軋型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度要求較

20、高的中、小零件，適用于自動(dòng)機(jī)床加工。</p><p>　?。?）焊接件：是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件，對(duì)于大件來說，焊接件簡單、方便，但焊接后變形大，需經(jīng)時(shí)效處理。</p><p>　　（5）冷沖壓件：可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。但因沖壓模具昂貴僅用于大批大量生產(chǎn)。適用于形狀復(fù)雜的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量生產(chǎn)。</p&g

21、t;<p><b>　　2.2毛坯種類確定</b></p><p>　　由于軸類零件的毛坯一般選擇鋼材，而且力學(xué)性能較低，則毛坯種類選擇型材。型材是具有一定的幾何形狀斷面的軋制材料，型材按其截面形狀分類有圓鋼、方鋼、角鋼、線材以及各種異型鋼等，這些材料按一定的長度切斷即可成為零件的毛坯。</p><p>　　根據(jù)零件的圖形看出選形狀類型為圓鋼的最為合適。

22、</p><p>　　2.3毛坯尺寸及形狀選擇</p><p>　　選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳”，實(shí)現(xiàn)少屑或無屑加工。毛坯形狀要力求接近成品形狀，減少機(jī)械加工的勞動(dòng)量。在采用數(shù)控加工時(shí)其加工表面應(yīng)有較充分的余量，根據(jù)圖紙所規(guī)定的尺寸，毛坯尺寸選φ70mm×100mm為最佳。 </p><p>　　第3章 車床的選擇</p>

23、<p>　　選擇機(jī)床時(shí)主要考慮以下因素：</p><p>　?。?）機(jī)床規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺寸相適應(yīng)，即大件用大機(jī)床，小件用小機(jī)床。</p><p>　?。?）機(jī)床精度應(yīng)與工件加工精度要求相適應(yīng)。機(jī)床精度過低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過高，又會(huì)增加工件的制造成本，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求合理選擇。</p><p>　?。?）機(jī)床的生產(chǎn)效率應(yīng)與工件的生產(chǎn)類型

24、相適應(yīng)。單件小批生產(chǎn)用通用設(shè)備或數(shù)控機(jī)床，大批大量生產(chǎn)應(yīng)選高效專用設(shè)備。</p><p>　?。?）與現(xiàn)有的條件相適應(yīng)。要根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備及設(shè)備負(fù)荷狀況、外協(xié)條件等確定機(jī)床，避免“閉門造車”。</p><p>　　3.1車床的主要分類</p><p>　　車床是主要用車刀對(duì)旋轉(zhuǎn)的工件進(jìn)行車削加工的機(jī)床。在車床上還可用鉆頭、擴(kuò)孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進(jìn)行相應(yīng)的加

25、工。車床主要用于加工軸、盤、套和其他具有回轉(zhuǎn)表面的工件，是機(jī)械制造和修配工廠中使用最廣的一類機(jī)床?？ūP式數(shù)控車床 這類車床沒有尾座，適合車削盤類(含短軸類)零件。臥式數(shù)控車床又分為數(shù)控水平導(dǎo)軌臥式車床和數(shù)控傾斜導(dǎo)軌臥式車床。其傾斜導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)可以使車床具有更大的剛性，并易于排除切屑。夾緊方式多為電動(dòng)或液動(dòng)控制，卡盤結(jié)構(gòu)多具有可調(diào)卡爪或不淬火卡爪(即軟卡爪)。</p><p>　　3.2車床的主要參數(shù)</p>

26、;<p>　　表3.1 CK6140數(shù)控機(jī)床的主要技術(shù)參數(shù)</p><p>　　根據(jù)被加工的零件外形、長度、和材料等條件，故選用CK6140臥式數(shù)控車床。</p><p>　　第4章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</p><p>　　4.1夾具及量具的選擇</p><p>　　在機(jī)械加工過程中，為了保證加工精度，固定工件使之占有確定

27、位置，以接受加工或檢測(cè)的工藝裝備統(tǒng)稱為機(jī)床夾具，簡稱夾具。例如，車床上使用的三爪自定心卡盤。</p><p>　　4.1.1夾具的選擇</p><p>　　為保證加工精度，在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，必須先使工件在機(jī)床上占據(jù)一個(gè)正確的位置，即定位，然后將其夾緊。這種定位與夾緊的過程稱為工件的裝夾。用于裝夾工件的工藝裝備就是機(jī)床夾具。</p><p>　　車床主要用于加工

28、內(nèi)外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋及端平面等。上述各表面都是繞車床主軸軸心的旋轉(zhuǎn)而形成的，根據(jù)這一加工特點(diǎn)和夾具在車床上安裝的位置，將車床夾具分為兩種基本類型：一類是安裝在車床主軸上的夾具，這類夾具和車床主軸相連接并帶動(dòng)工件一起隨主軸旋轉(zhuǎn)，除了三爪自定心卡盤、四爪單動(dòng)卡盤、頂尖等通用夾具或其他機(jī)床附件外，往往根據(jù)加工的需要設(shè)計(jì)出各種心軸或其他專用夾具；另一類是安裝在滑板或床身上的夾具</p><p>　?。?）

29、三爪自定心卡盤是車床上最常用的自定心夾具。它夾持工件一般不需要找正，裝夾速度較快。是一種常用的自動(dòng)定心夾具，裝夾方便，應(yīng)用較廣，但它夾緊力較小，不便于夾持外形不規(guī)則的工件，一般適用于裝夾軸類、盤套類零件。</p><p>　　（2）四爪單動(dòng)卡盤其四個(gè)爪都可單獨(dú)移動(dòng)，安裝工件時(shí)需找正，夾緊力大，適用于外形不規(guī)則、非圓柱體、偏心、有孔距要求（孔距不能太大）及位置與尺寸精度要求高的零件。</p><

30、p>　　四爪單動(dòng)卡盤裝夾操作須知：</p><p>　　a.應(yīng)根據(jù)工件被裝夾出的尺寸調(diào)整卡爪，使其相對(duì)兩爪的距離略大于工件直徑即可。</p><p>　　b.工件被夾持部分不宜太長，一般以10-15mm為宜。</p><p>　　c.為了工件表面被夾傷和找正工件時(shí)方便裝夾位置應(yīng)墊0.5mm以上的銅皮。</p><p>　　d.在裝夾大型

31、、不規(guī)則工件時(shí)，應(yīng)在工件與導(dǎo)軌面之間墊放防護(hù)木板，以防工件掉下，損壞機(jī)床表面。</p><p>　　用四爪單動(dòng)卡盤找正偏心工件（單件或少量）比三爪自動(dòng)定心卡盤方便，而且精度高，尤其在雙重偏心工件加工中更能顯示出優(yōu)勢(shì)。</p><p>　　一般情況下，工件的偏心距在4.5mm范圍以內(nèi)時(shí)，直接用百分表按上述找正辦法即可完成找正工作。根據(jù)零件圖尺寸要求，工件偏心距為4±0.06mm。&

32、lt;/p><p>　　（3）花盤與其他車床附件一起使用，適用于外形不規(guī)則、偏心及需要端面定位夾緊的工件。</p><p>　　（4）心軸常用心軸有圓柱心軸、圓錐心軸和共花鍵心軸。圓柱心軸主要用于套筒和盤類零件的裝夾；圓錐心軸（小錐度心軸）的定心精度高，但工件的軸向位移誤差加大，多用于以孔為定位基準(zhǔn)的工件；花鍵心軸用于以花鍵定位的工件。</p><p>　　根據(jù)上述介紹

33、，雙偏心孔螺紋薄壁套零件在加工外輪廓時(shí)可選三爪自定心卡盤進(jìn)行裝夾、在鉆偏心中心孔時(shí)可選用四爪單動(dòng)卡盤進(jìn)行裝夾。</p><p>　　4.1.2量具的選擇</p><p>　　數(shù)控加工主要用于單件小批生產(chǎn)，一般采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、百分表等。對(duì)于成批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)中部分?jǐn)?shù)控工序，應(yīng)采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用檢具與量儀等。量具精度必須與加工精度相適應(yīng)。</p>&l

34、t;p>　　由圖可知：測(cè)量零件總長時(shí)需用鋼直尺規(guī)格為300mm，測(cè)量外徑用游標(biāo)卡尺規(guī)格為0mm～150mm，測(cè)量內(nèi)徑深度用游標(biāo)深度尺規(guī)格為0mm～150mm，為保證精度更精確還需用千分尺規(guī)格為25mm～50mm，為保證偏心距在公差范圍內(nèi)還需用磁座百分表、內(nèi)徑百分表規(guī)格分別為20mm～50mm、18mm～35mm，由于圖中有外螺紋所以還需用螺紋環(huán)規(guī)格為M27×1.5，各處的倒角需用萬能角度尺測(cè)量。</p>&

35、lt;p><b>　　4.2刀具的選擇</b></p><p>　　選擇刀具應(yīng)考慮的要素：</p><p>　?。?）被加工工件材料的類別</p><p>　　（2）被加工工件材料性能</p><p>　?。?）切削工藝的類別</p><p>　?。?）被加工工件的幾何形狀、零件精度和加工余

36、量等因素</p><p>　　（5）要求刀片能承受的切削用量</p><p>　?。?）生產(chǎn)現(xiàn)場的條件</p><p>　?。?）被加工工件的生產(chǎn)批量，影響到刀片的經(jīng)濟(jì)壽命。</p><p>　　數(shù)控機(jī)床刀具的特點(diǎn)：</p><p>　?。?）刀片和刀具幾何參數(shù)和切削參數(shù)的規(guī)范化、典型化。</p><

37、;p>　?。?）刀片和刀具材料及切削參數(shù)與被加工工件的材料之間匹配的選用原則。</p><p>　?。?）刀片和刀具的耐用度及其經(jīng)濟(jì)壽命指標(biāo)的合理化。</p><p>　?。?）刀片及刀柄的定位基準(zhǔn)的優(yōu)化。</p><p>　　（5）刀片及刀柄對(duì)機(jī)床主軸的相對(duì)位置的要求高。</p><p>　?。?）對(duì)刀柄的強(qiáng)度、剛性及耐磨性的要求高。

38、</p><p>　?。?）刀柄或工具系統(tǒng)的裝機(jī)重量限制的要求。</p><p>　?。?）對(duì)刀具柄的轉(zhuǎn)位，裝拆和重復(fù)精度的要求。</p><p>　?。?）刀片及刀柄切入的位置和方向的要求。</p><p>　?。?0）刀片和刀柄高度的通用化、規(guī)則化、系列化。</p><p>　　（11）整個(gè)數(shù)控工具系統(tǒng)自動(dòng)換刀系統(tǒng)

39、的優(yōu)化。</p><p>　　4.2.1刀具的材料</p><p>　　數(shù)控機(jī)床刀具從制造所采用的材料上可以分為：高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具，立方氮化刀具，聚晶金剛石刀具。目前數(shù)控機(jī)床用得最普遍的刀具是硬質(zhì)合金刀具。</p><p>　　在金屬切削領(lǐng)域，金屬切削機(jī)床的發(fā)展和刀具材料的開發(fā)是相輔相成的關(guān)系。刀具材料從碳素工具鋼到今天的硬質(zhì)合金和超硬材料（陶瓷、

40、立方氮化硼、聚晶金鋼石等），都是隨著機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速提高、功率增大，主軸精度的提高，機(jī)床剛性的增加而逐步發(fā)展的。同時(shí)由于新的工程材料（耐磨、耐熱、超輕、高強(qiáng)度、纖維等）不斷出現(xiàn)，也對(duì)切削刀具材料的發(fā)展起到了促進(jìn)作用。目前金屬切削工藝中應(yīng)用的刀具材料，碳素工具鋼已被淘汰，合金工具鋼也很少使用。</p><p>　　總之，上述五大類刀具材料，從總體上分析，材料的硬度、耐磨性，金剛石最高，遞次降低，直到高速鋼。而材料的韌性

41、則是高速鋼最高，金剛石最低。在數(shù)控機(jī)床、車削中心、加工中心等現(xiàn)代機(jī)床中，采用最廣泛的是硬質(zhì)合金和高速鋼這兩類。因?yàn)檫@兩類材料從經(jīng)濟(jì)性、成熟性、適應(yīng)性、多樣性、工藝等各方面，目前綜合效果都優(yōu)于陶瓷、立方氮化硼、聚晶金剛石等刀具材料。</p><p>　　4.2.2車刀種類與用途</p><p>　　數(shù)控切削常用的車刀一般分為三類，即尖形車刀、圓弧形車刀和成行車刀。</p>&l

42、t;p><b>　　尖形車刀</b></p><p>　　以直接切削刃為特征的車刀一般稱為尖形車刀。這類車刀的刀尖（同時(shí)也稱為其刀位點(diǎn)）由直線形的主、副切削刃構(gòu)成，如93°內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切斷（車槽）車刀及刀尖到棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。</p><p><b>　　圓弧形車刀</b></p><p

43、>　　圓弧形車刀是較為特殊的數(shù)控加工車刀，刀位點(diǎn)不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上，圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)、外表面，特別適合于車削各種光滑連接（凹形）的成形面。</p><p><b>　　成形車刀</b></p><p>　　俗稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車到刀刃的形狀和尺寸決定。在數(shù)控加工中，應(yīng)盡量少用或不用成形車刀。</p><

44、p>　　綜上所述，很具零件圖樣的尺寸要求，刀具應(yīng)選尖形車刀。</p><p>　　選擇外圓車刀應(yīng)考慮零件上圓弧面的圓弧大小，選擇內(nèi)孔刀具的考慮要點(diǎn)：鏜孔刀具的選擇，主要問題是刀桿的剛性，要盡可能地防止或消除振動(dòng)（1）盡可能選擇大的刀桿直徑，接近鏜孔直徑（2）盡可能選擇短的刀臂（工作長度），當(dāng)工作長度小于4倍刀桿直徑時(shí)可用鋼制刀桿，加工要求高的孔時(shí)最好采用硬質(zhì)合金制刀桿。當(dāng)工作長度為4～7倍的刀桿直徑時(shí)，小孔

45、用硬質(zhì)合金制刀桿，大孔用減振刀桿。當(dāng)工作長度為7～10倍的刀桿直徑時(shí)，要采用減振刀桿（3）選擇主偏角大于75°，接近90°（4）選擇無涂層的刀片品種和小的刀尖半徑（5）精加工采用正切削刃刀片和刀具，粗加工采用負(fù)切削刃刀片和刀具（6）鏜深的盲孔時(shí)，采用壓縮空氣或冷卻液（7）選擇正確的、快速的鏜刀柄夾具</p><p>　　由零件圖與上述可知：</p><p>　　粗車及平

46、端面選用主偏角為93°的硬質(zhì)合金刀；為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應(yīng)選擇較大的副偏角，必要時(shí)可作圖檢驗(yàn)。Kr′=35°</p><p>　　加工軸頸時(shí)，選用主偏角為45°的硬質(zhì)合金刀；為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，選擇Kr′=45°</p><p>　　由零件圖可知，內(nèi)孔是通孔所以選用通孔車刀，通孔車刀是車臺(tái)階孔或通孔用的，切削部分的幾何形狀

47、基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90°（Kr=92°～95°）刀尖在刀柄的最前端，刀尖到刀柄外端的距離a應(yīng)小于內(nèi)孔半徑R，否則孔的底平面就無法車平。車內(nèi)孔臺(tái)階時(shí)，只要不碰即可。因此車內(nèi)輪廓時(shí)選用主偏角為92°的硬質(zhì)合金刀</p><p>　　車內(nèi)孔時(shí)選用主偏角為93°的內(nèi)孔車刀</p><p>　　精車左邊外輪廓時(shí)選用主偏角為93°

48、;的硬質(zhì)合金左偏刀</p><p>　　精車右邊外輪廓時(shí)選用主偏角為93°的硬質(zhì)合金左偏刀</p><p>　　車螺紋時(shí)選用主偏角為30°的硬質(zhì)梯形螺紋合金刀</p><p>　　根據(jù)零件需要的尺寸選用寬度為10mm的硬質(zhì)合金切槽刀</p><p>　　在鉆偏心中心孔時(shí)選擇不帶護(hù)維（A型），基本尺寸為2的中心鉆</p

49、><p>　　在鉆中心孔時(shí)選擇A3的中心鉆</p><p>　　在加工左邊內(nèi)孔時(shí)選用φ28的高速鋼鉆頭</p><p>　　4.3零件的裝夾方式和定位基準(zhǔn)</p><p><b>　　4.3.1裝夾方法</b></p><p>　　數(shù)控車床上零件安裝方法與普通車床一樣，要盡量選用已有的通用夾具裝夾，且

50、應(yīng)注意減少裝夾次數(shù)，盡量做到在一次裝夾中能把零件上所有要加工的表面都加工出來。零件定位基準(zhǔn)應(yīng)盡量與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差對(duì)尺寸精度的影響。</p><p>　　加工零件時(shí)一般常用的裝夾方法有外梅花頂尖裝夾、內(nèi)梅花頂尖裝夾、中心架裝夾、錐形心軸裝夾、脹力心軸裝夾、帶花鍵心軸裝夾等幾種裝夾方法。以下簡單介紹這幾種裝夾方法：</p><p>　　外梅花頂尖裝夾，頂尖頂緊即可車削，裝夾方便，

51、迅速。適用于帶孔工件，孔徑大小應(yīng)在頂尖允許的范圍內(nèi)。</p><p>　　內(nèi)梅花頂尖裝夾，頂尖頂緊即可車削，裝夾簡便，迅速。適用于不留中心孔的軸類工件，需要磨削時(shí)，采用無心磨床磨削。</p><p>　　中心架裝夾，三爪自定心卡盤或四爪單動(dòng)卡盤配合中心架緊固工作，切削時(shí)中心架受力較大。適用于加工曲軸等較長的異形軸類工件。</p><p>　　錐形心軸裝夾，心軸制造簡

52、單，工件的孔徑可在心軸錐度允許的范圍風(fēng)適當(dāng)變動(dòng)。適用于齒輪拉孔后精車外圓等。</p><p>　　脹力心軸裝夾，心軸通過圓錐的相對(duì)位移產(chǎn)生彈性變形而脹開把工件夾緊，裝卸工件方便。適用于孔與外圓同軸度要求較高的工件外圓車削。</p><p>　　帶花鍵心軸裝夾，花鍵心軸外徑帶有錐度，工件軸向推入即可夾緊。適用于具有矩形花鍵或漸開線花鍵孔的齒輪和其他工件。</p><p&g

53、t;<b>　　根據(jù)上述可知：</b></p><p>　　毛坯鉆中心孔時(shí)采用的裝夾方法為三爪自定心卡盤夾外圓。</p><p>　　粗車外圓至φ56mm×40mm和φ65mm×55mm時(shí)采用三爪自定心卡盤定心夾緊。</p><p>　　精車端面和鉆中心孔，采用的裝夾方法為三爪自定心卡盤夾外圓。</p><

54、;p>　　精車外圓時(shí)采用采用三爪自定心卡盤定心夾緊。</p><p>　　在鉆偏心中心孔時(shí)選用四爪單動(dòng)卡盤墊入適當(dāng)墊片保證偏心裝夾外圓，由于該零件質(zhì)量較小，所以不需加重。</p><p>　　在加工軸頸時(shí)采用頂兩端的方式裝夾，為保證加工的零件不發(fā)生受力變形和提高加工精度，在加工時(shí)用撥桿輔助加工。</p><p>　　精車外輪廓時(shí)運(yùn)用螺紋塞規(guī)和螺紋環(huán)規(guī)輔助工具與

55、三爪自定心外圓配合裝夾。</p><p><b>　　4.3.2定位基準(zhǔn)</b></p><p>　　在制訂工藝規(guī)程時(shí)，定位基準(zhǔn)選擇的正確與否，對(duì)能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對(duì)零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當(dāng)用夾具安裝工件時(shí)，定位基準(zhǔn)的選擇還會(huì)影響到夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的工藝問題。</p>&l

56、t;p>　　基準(zhǔn)是零件上用來確定其他點(diǎn)、線、面位置所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。按其功用不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。</p><p><b>　　1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)</b></p><p>　　設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是在零件圖上所采用的基準(zhǔn)。它是標(biāo)注設(shè)計(jì)尺寸的起點(diǎn)。</p><p><b>　　2）工藝基準(zhǔn)</b></p&

57、gt;<p>　　工藝基準(zhǔn)是在工藝過程中所使用的基準(zhǔn)。工藝過程是一個(gè)復(fù)雜的過程，按用途不同工藝基準(zhǔn)又可分為定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。</p><p>　　選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)先選擇精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)。</p><p>　　4.3.3精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)的選擇原則</p><p>　　選擇精基準(zhǔn)

58、時(shí)，主要考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠，其選擇原則如下：</p><p><b>　?。?）基準(zhǔn)重合原則</b></p><p>　　即選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。</p><p><b>　?。?）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則</b></p><p>　　采

59、用同一組基準(zhǔn)，定位加工零件上盡可能多的表面這就是基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。</p><p><b>　?。?）自為基準(zhǔn)原則</b></p><p>　　某些加工要求加工余量較小且均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)</p><p><b>　?。?）互為基準(zhǔn)原則</b></p><p>　　當(dāng)對(duì)工件上

60、兩個(gè)相互位置精度要求很高的表面進(jìn)行加工時(shí)，需要用兩個(gè)表面互相作為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工，以保證位置精度要求。</p><p><b>　　（5）便于裝夾原則</b></p><p>　　所選精基準(zhǔn)應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計(jì)簡單、操作方便。</p><p>　　選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，主要要求保證各加工面又足夠的余量，使加工面與不加工面的位置符合圖樣要求，并

61、特別注意要盡快獲得精基面，具體選擇時(shí)應(yīng)考慮下列原則：</p><p>　　（1）選擇重要表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　（2）選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）粗基

62、準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次。</p><p>　　實(shí)際上，無論精基準(zhǔn)還是粗基準(zhǔn)的選擇，上述原則是不可能同時(shí)滿足，有時(shí)還是互相矛盾的。因此，在選擇時(shí)應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行分析，權(quán)衡利弊，保證其主要的要求。</p><p>　　4.3.4基準(zhǔn)的確定</p><p>　　第一道工序粗車外圓至φ56×40mm根據(jù)互為基準(zhǔn)原則選擇右端外圓φ70mm的中心軸線為粗基準(zhǔn)

63、。</p><p>　　第二道工序粗車外圓至φ65×55mm,根據(jù)互為基準(zhǔn)原則選擇左端外圓φ56mm的中心軸線為精基準(zhǔn)。</p><p>　　第三道工序鉆中心孔所需要的定位基準(zhǔn)為外表面與中心軸線。</p><p>　　第四道工序加工內(nèi)孔至φ45×40mm，根據(jù)互為基準(zhǔn)原則選擇外圓φ65mm的中心軸線為精基準(zhǔn)。</p><p&g

64、t;　　第五道工序用10mm的切槽刀加工35×φ54的槽。根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線和最左端端面為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　第六道工序用梯形螺紋刀加工Tr65×16(P4)-7e的梯形螺紋。根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線和最左端端面為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　第七道工序精加工φ25H7和φ10H7的偏心孔，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心

65、軸線為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　第八道工序精加工莫氏3 號(hào)錐孔，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　第九道工序用10mm的內(nèi)切槽刀加工35×φ50的內(nèi)孔槽，根據(jù)基準(zhǔn)重合原則與基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線和最右端端面為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　4.4加工工藝路線的確定</p><p>　　4.4.1加

66、工階段的劃分</p><p>　　當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，往往不可能用一道工序來滿足其要求，而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量。為保證加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個(gè)階段。</p><p>　?。?）粗加工階段 其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，其主要目標(biāo)是提高生

67、產(chǎn)率。</p><p>　　（2）半精加工階段 其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備。并可完成一些次要表面加工。</p><p>　　（3）精加工階段 其任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙要求。主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。</p><p>　　劃分加工階段的目的在于以下幾個(gè)方面：保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備、

68、便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷、便于安排熱處理工序。</p><p>　　加工階段的劃分也不應(yīng)絕對(duì)化，應(yīng)根據(jù)零件的質(zhì)量要求、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和生產(chǎn)綱領(lǐng)靈活掌握。由圖可知曲軸零件的精度和表面粗糙度要求不是很高，所以加工階段劃分為粗加工階段、半精加工階段、精加工階段。</p><p>　　4.4.2工序的劃分</p><p>　　工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原

69、則。</p><p>　?。?）工序集中原則是指每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容，從而使工序的總數(shù)減少。</p><p>　　（2）工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少。</p><p>　　在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下：</p><p>　?。?）按所用刀具劃分 以同一

70、把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間過長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。</p><p>　?。?）按安裝次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序。這種方法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。</p><p>　?。?）按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過程為

71、一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。</p><p>　?。?）按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對(duì)于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)劃分成多道工序。</p><p>　　偏心零件屬于較為復(fù)雜的工件按加工部位劃分最為合適。</p><p

72、>　　4.4.3加工順序的安排及確定</p><p>　　在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序（包括表面處理、清洗和檢驗(yàn)等），這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。因此，在設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)，應(yīng)合理安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。</p&g

73、t;<p>　　（1）切削加工工序的安排</p><p>　　切削加工工序通常按以下原則安排順序：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先近后遠(yuǎn)加工，減少空行程時(shí)間、內(nèi)外交叉。①盡量使工件的裝夾次數(shù)、工件臺(tái)轉(zhuǎn)動(dòng)次數(shù)、刀具更換次數(shù)及所有空行程空行程時(shí)間減至最少，提高加工精度和生產(chǎn)率；②先內(nèi)后外原則，即先進(jìn)行內(nèi)型內(nèi)腔加工，后進(jìn)行外形加工；③為了及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯的內(nèi)在缺陷，精度要求較高的主要表面的粗加工一般

74、應(yīng)安排在次要表面粗加工之前，大表面加工時(shí)因內(nèi)應(yīng)力和熱變形對(duì)工件影響較大，一般也需先加工；④在同一次安裝中進(jìn)行的多個(gè)工步，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工步；⑤為了提高機(jī)床的使用效率，在保證加工質(zhì)量的前提下，可將粗加工和半精加工合為一道工序；⑥加工中容易損傷的表面（如螺紋等），應(yīng)放在加工路線的后面。</p><p>　?。?）輔助工序的安排</p><p>　　輔助工序主要包括：檢驗(yàn)、清洗、去

75、毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。</p><p>　?。?）數(shù)控加工工序與普通工序的銜接</p><p>　　數(shù)控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與非數(shù)控工序之間的銜接問題。</p><p>　　在數(shù)控機(jī)床加工過程中，由于加工對(duì)象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影

76、響，在對(duì)具體零件制定加工順序時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對(duì)待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工順序合理，從而達(dá)到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。數(shù)控車削的加工順序一般按照前面敘述的總體原則確定。</p><p>　　4.4.5加工進(jìn)給路線的確定</p><p>　　在數(shù)控加工中，刀具（嚴(yán)格說是刀位點(diǎn)）相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向稱為加工路線，即刀具從對(duì)刀點(diǎn)開始運(yùn)動(dòng)起，直至加工結(jié)束所經(jīng)過的路

77、徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。</p><p>　　加工路線與加工余量的關(guān)系；（2）刀具的切入、切出；（3）確定最短的空行程路線；（4）確定最短的切削進(jìn)給路線。</p&

78、gt;<p><b>　　部分進(jìn)給路線如下：</b></p><p>　　加工左端外輪廓用主偏角為90°的硬質(zhì)合金左偏刀進(jìn)行加工。進(jìn)給路線如圖4-1所示：</p><p><b>　　圖4-1</b></p><p>　　加工內(nèi)輪廓時(shí)在精加工內(nèi)輪廓前先用φ18的高速鋼鉆頭進(jìn)行粗加工，再用主偏角為92

79、°的硬質(zhì)合金刀對(duì)內(nèi)輪廓進(jìn)行加工。進(jìn)給路線如圖4.2所示：</p><p>　　圖4-2 </p><p>　　車梯形螺紋的用梯形螺紋刀切削，其進(jìn)給路線如圖4-3所示： </p><p><b>　　圖4-3</b></p>&

80、lt;p>　　用8mm的切槽刀切削偏心軸偏心軸頸，其進(jìn)給路線如圖4-4所示：</p><p><b>　　圖4-4</b></p><p>　　4.5工序加工余量的確定</p><p>　　確定加工余量的方法有三種：查表修正法、經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法及分析計(jì)算法。</p><p>　　在確定加工余量時(shí)，總加工余量和工序加工余量

81、要分別確定。總加工余量的大小與選擇的毛坯制造精度有關(guān)。用查表法確定工序加工余量時(shí)，粗加工工序的加工余量不應(yīng)查表確定，而是用總加工余量減去各工序余量求得。同時(shí)要對(duì)求得的粗加工工序余量進(jìn)行分析，如果過小，要增加總加工余量；過大，應(yīng)適當(dāng)減少總加工余量，以免造成浪費(fèi)。</p><p>　　精車端面，查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表6-16（見附錄）加工余量為0.8mm。</p><p>　　粗車外圓時(shí)

82、的總加工余量為4mm，工序余量為2mm。</p><p>　　精車外圓是的總加工余量為1mm，工序余量為0.5mm。</p><p>　　半精加工外輪廓時(shí)工序余量為0.5 mm，精加工外輪廓時(shí)工序余量為0.2 mm。</p><p>　　半精加工內(nèi)輪廓時(shí)工序余量為0.5mm，精加工內(nèi)輪廓時(shí)工序余量為0.2 mm。</p><p>　　加工槽時(shí)

83、，查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表6-19工序余量為1 mm。</p><p>　　4.6切削用量的選擇</p><p>　　切削用量（ap、f、v）選擇是否合理，對(duì)于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。對(duì)于切削用量的選擇有一個(gè)總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進(jìn)給量，最后是選擇最大的切削速度。即粗車時(shí)，首先考慮選擇一個(gè)盡可能大

84、的背吃刀量，其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量，最后確定一個(gè)合適的切削速度。增大背吃刀量可使走刀次數(shù)減少；增大進(jìn)給量有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗車切削用量對(duì)于提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。精車時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。因此精車時(shí)應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M(jìn)給量，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參

85、數(shù)，以盡可能提高切削速度。</p><p>　　當(dāng)然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最終方案。</p><p>　　（1）背吃刀量的選擇</p><p>　　背吃刀量的選擇根據(jù)加工余量確定。切削加工一般分為粗加工、半精加工、精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。粗加工時(shí)（表面粗糙度Ra50～12.5um），在允許的條件下，盡量一次切除工

86、序的全部余量。中等功率機(jī)床，背吃刀量可達(dá)8～10mm。但對(duì)于加工余量大，一次走刀會(huì)造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度不夠，或加工余量不均勻引起振動(dòng)，或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀等情況，則需要采用多次走刀。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/3～3/4左右；第二次背吃刀量盡量取小些，可取加工余量的1/3～1/4左右。</p><p>　　半精加工時(shí)（表面粗糙度Ra6.3～3.2um），背吃刀量一般為0.5～

87、2mm。</p><p>　　精加工時(shí)（表面粗糙度Ra1.6～0.8um），背吃刀量一般為0.1～0.4mm。</p><p>　　由上述與加工余量可知：</p><p>　　精車端面的背吃刀量可選0.3mm</p><p>　　粗車外圓的背吃刀量為1.5mm</p><p>　　精車外圓的背吃刀量為0.6mm<

88、/p><p>　　加工外輪廓的背吃刀量為0.5mm</p><p>　　加工內(nèi)輪廓的背吃刀量為0.5mm</p><p>　　加工內(nèi)孔槽的背吃刀量為0.5mm</p><p>　　加工偏心孔的背吃刀量為0.5mm</p><p>　　車梯形螺紋的背吃刀量為0.2mm</p><p><b>

89、;　?。?）進(jìn)給量的選擇</b></p><p>　　粗加工時(shí)，選擇進(jìn)給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最大進(jìn)給量，如機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀具強(qiáng)度與剛度、工件的裝夾剛度等。</p><p>　　精加工和半精加工時(shí)，選擇最大進(jìn)給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。另外還要考慮工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度等。當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑增大、切削速度提高時(shí)，可以選擇較大的進(jìn)給量。</p>

90、<p>　　在實(shí)際生產(chǎn)中，進(jìn)給量常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取。粗加工時(shí)，根據(jù)工件材料、車刀刀桿直徑、工件直徑和背吃刀量按表4-1數(shù)據(jù)進(jìn)行選取。</p><p>　　表4-1硬質(zhì)合金車刀粗車外圓及端面的進(jìn)給量參考值</p><p>　　精加工和半精加工時(shí)，可根據(jù)表面粗糙度要求選取，同時(shí)考慮切削速度和刀尖圓弧半徑因素，查表4-2：</p><p>　　表4-2按表面粗糙

91、度選擇進(jìn)給量的參考值</p><p>　　根據(jù)查表4-2可知：</p><p>　　精車端面的進(jìn)給量為0.5mm/r</p><p>　　粗車外圓的進(jìn)給量為0.5mm/r</p><p>　　精車外圓的進(jìn)給量為0.5mm/r</p><p>　　加工外輪廓的進(jìn)給量為0.3mm/r</p><p>

92、;　　加工內(nèi)輪廓的進(jìn)給量為0.3mm/r</p><p>　　加工內(nèi)孔槽的進(jìn)給量為0.5mm/r</p><p>　　加工偏心孔的進(jìn)給量為0.5mm/r</p><p>　　車外螺紋的進(jìn)給量為0.3mm/r</p><p><b>　?。?）切削速度確定</b></p><p>　　確定了背吃刀量

93、、進(jìn)給量和刀具耐用度，則可以查《數(shù)控加工工藝與裝備》表1-12確定切削速度和機(jī)床轉(zhuǎn)速。</p><p>　　半精加工和精加工時(shí)，切削速度，主要受刀具耐用度和已加工表面質(zhì)量限制。在選取切削速度時(shí)，要盡可能避開積屑瘤的速度范圍。</p><p>　　切削速度的選取原則是：粗車時(shí)，因背吃刀量和進(jìn)給量都比較大，應(yīng)選取較低的切削速度，精加工時(shí)選擇較高的切削速度；加工材料強(qiáng)度硬度較高時(shí)，選較低的切削速

94、度，反之取較高切削速度；刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。</p><p>　　確定切削速度之后可以根據(jù)公式：</p><p><b>　　計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速。</b></p><p>　　根據(jù)查表和計(jì)算可知：</p><p>　　精車端面的切削速度為150m/min,主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min</p>

95、<p>　　粗車外圓的切削速度為120m/min，主軸轉(zhuǎn)速為800r/min</p><p>　　精車外圓的切削速度為150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為800r/min</p><p>　　加工外輪廓的切削速度為150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min</p><p>　　加工內(nèi)輪廓的切削速度為120m/min，主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min</p&g

96、t;<p>　　加工內(nèi)孔槽的切削速度為30m/min，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min</p><p>　　加工偏心孔的切削速度為30m/min，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min</p><p>　　車梯形螺紋的切削速度為20m/min，主軸轉(zhuǎn)速為300r/min</p><p>　　4.7數(shù)控加工工序卡和數(shù)控加工刀具卡</p><p>　

97、　按加工順序?qū)⒏鞴げ降募庸?nèi)容、所用刀具及切削用量等填入數(shù)控加工工序卡中，見表4-3：</p><p>　　表4-3 雙偏心孔螺紋薄壁套加工工序卡</p><p>　　2將選定的各工步所用刀具的刀具型號(hào)、刀片型號(hào)、刀片牌號(hào)及刀尖圓弧半徑等填入數(shù)控加工刀具卡中，見表4-4：</p><p>　　表4-4偏心軸加工刀具卡</p><p>　　上述

98、兩卡和零件圖是編制數(shù)控加工程序的主要依據(jù)。</p><p>　　第5章 梯形螺紋的車削</p><p>　　5.1梯形螺紋的標(biāo)記</p><p>　　梯形螺紋的完整標(biāo)記是由螺紋代號(hào)、公差帶代號(hào)及旋合長度代號(hào)組成，三者用“—”分開。外螺紋小徑和中徑公差等級(jí)相同，在公差帶代號(hào)中只標(biāo)注中徑公差帶代號(hào)；旋合長度分中等旋合長度（N組）和長旋合長度（L組）兩組，當(dāng)旋合長度為N組

99、時(shí)可以不標(biāo)注。</p><p><b>　　標(biāo)記舉例</b></p><p>　　外螺紋：Tr40×7LH—7e</p><p>　　表示公稱直徑40mm、螺距為7mm中等旋合長度的梯形左螺紋，其中徑和小徑的公差等級(jí)為IT7，公差帶的位置為e。</p><p>　　內(nèi)螺紋：Tr36×6—7H—L<

100、;/p><p>　　表示公稱直徑為36mm、螺距為6mm、長旋合長度的梯形內(nèi)螺紋，其中徑公差等級(jí)為IT7，公差帶的位置為H。</p><p>　　一對(duì)相互配合的內(nèi)外螺紋標(biāo)注方法是：把內(nèi)、外螺紋的公差帶代號(hào)全部寫出，前邊表示內(nèi)螺紋公差帶代號(hào)，后邊表示外螺紋公差帶代號(hào)，中間用斜線分開，如：Tr36×12（P6）—8H∕7e。</p><p>　　5.2梯形螺紋車刀

101、的安裝</p><p>　　梯形螺紋常作為傳動(dòng)螺紋，一般精度要求較高，除刃磨時(shí)保證車刀幾何形狀正確外，車刀安裝的正確與否將直接影響螺紋精度要求的高低。若車刀裝得過高或過低，會(huì)造成車刀縱向前角和縱向后角變化，不僅車削不順利，更重要的是會(huì)影響螺紋牙型角的正確性，車出的螺紋牙型側(cè)面部是直線而是曲線。如果螺紋車刀安裝得高低正確但左右偏斜，這種情況下車出的螺紋牙型半角不對(duì)稱。</p><p>　　安

102、裝梯形螺紋車刀的方法是：首先使車刀對(duì)準(zhǔn)工件中心，保證車刀高低正確，然后用對(duì)刀板（最好是萬能角尺）對(duì)刀，保證車刀不左右歪斜。另外。還要做到車刀伸出不要太長，壓緊力要適當(dāng)?shù)取?lt;/p><p>　　5．3梯形螺紋的車削方法</p><p>　　梯形螺紋的車削方法有低速車削和高速車削兩種。對(duì)于精度要求高的梯形螺紋應(yīng)采用低速車削的方法。</p><p>　　1.低速車削梯形螺

103、紋</p><p>　?。?）車削較小螺距（P<4mm）的梯形螺紋，可只用一把梯形螺紋車刀，采用直</p><p>　　進(jìn)法并用少量的左右進(jìn)給車削成形。</p><p>　?。?）粗車螺距大于4mm（P>4mm）的梯形螺紋時(shí)可采用左右切削法或車直槽法</p><p>　　左右切削法：為防止車刀三個(gè)切削刃同時(shí)切削，因切削力過大而產(chǎn)生

104、振動(dòng)或扎刀現(xiàn)象，應(yīng)采用左右切削法。</p><p>　　直槽法：由于左右切削法操作不方便，粗車時(shí)可用車槽刀采用直進(jìn)法在工件上車出螺旋直槽，然后用梯形螺紋車刀粗車兩側(cè)面。</p><p>　?。?）粗車螺距大于8mm（P>8mm）的梯形螺紋時(shí)，可采用車階梯槽的方法。具體</p><p>　　車削步驟是先用刀頭寬度小于P/2的槽刀，用車直槽的方法車至近中徑處，再用

105、刀頭寬度略小于牙槽低寬的車刀至近螺紋小徑處，這樣就在工件表面上車出了螺旋狀的階梯槽，然后用梯形螺紋車刀粗車兩側(cè)面。車階梯槽方法最大優(yōu)點(diǎn)是粗車螺紋成形時(shí)余量小，車削效率高。</p><p>　　（4）粗車螺距大于18mm(P>18mm)的梯形螺紋時(shí)，由于螺距大、牙槽深、切削面</p><p>　　積大，車削比較困難，為操作方便提高車削效率可采用分層切削法。</p><

106、;p>　　分層切削法的切削步驟是用梯形螺紋刀采用斜進(jìn)法車至第一層，在保持切削深</p><p>　　度不變的情況下，車刀向左或向右移動(dòng)，逐步車好第一層。然后用同樣的方法依次車削第二層、第三層，直至螺紋粗車成形。</p><p>　　以上四種車削方法只適應(yīng)于粗車，精車時(shí)應(yīng)采用帶有卷屑槽的精車刀精車成形。</p><p>　　2．高速車削梯形螺紋</p>

107、;<p>　　高速車削梯形螺紋時(shí)，為防止切屑拉毛牙形側(cè)面，不能用左右切削法，只能用</p><p><b>　　直進(jìn)法。</b></p><p>　　車削較大螺距（P>8mm）的梯形螺紋時(shí)，為防止切削力過大和齒部變形，最好采</p><p>　　用三把刀依次進(jìn)行車削。其具體方法是先用梯形螺紋粗刀粗車成形，然后用車槽刀車牙底至

108、尺寸，最后用精車刀精車牙兩側(cè)面至尺寸。</p><p><b>　　小結(jié)</b></p><p>　　通過此次對(duì)雙偏心孔螺紋薄壁套的建模與工藝設(shè)計(jì)，使我深深的了解到此工藝的重要性。在隨著社會(huì)技術(shù)的飛速發(fā)展，隨著人們的文化、生活水平的不斷提高，科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，機(jī)械產(chǎn)品在人們的生活領(lǐng)域中越來越重要和普及。</p><p>　　在這次工藝設(shè)計(jì)中不僅使

109、我對(duì)此工藝有更多的了解和掌握，而且使我學(xué)會(huì)了設(shè)計(jì)一樣產(chǎn)品應(yīng)經(jīng)過哪些流程和皚皚設(shè)計(jì)中應(yīng)遵循哪些原則和步驟。我也學(xué)會(huì)了如何查找各種書籍、手冊(cè)、圖表、技術(shù)資料以及如何應(yīng)用這些資料等，豐富了我的知識(shí)面，也提高了我的綜合能力。同時(shí)也使我發(fā)現(xiàn)自己在專業(yè)知識(shí)方面還有一些欠缺，而且在課外知識(shí)方面還有很多缺陷。正是如此，才會(huì)給自己的設(shè)計(jì)帶來很多絆腳石。盡管這樣，我還是再接再厲的完成了畢業(yè)設(shè)計(jì)。我心里明白這是我的第一次做畢業(yè)設(shè)計(jì)，難免會(huì)有一些錯(cuò)誤和不足，希

110、望老師多多指教，我會(huì)虛心接受教誨。我會(huì)在自己以后的學(xué)習(xí)中更加努力擴(kuò)展自己的課外知識(shí)面，也希望以后又更多的機(jī)會(huì)與老師們交流。</p><p>　　最后，我向設(shè)計(jì)中指導(dǎo)我的老師說聲：“謝謝！”。因?yàn)?，在設(shè)計(jì)過程中，老師給了我很大的支持和幫助。正是這樣，才使我順利的完成了畢業(yè)設(shè)計(jì)，同時(shí)也使我學(xué)到了無論做任何事都要有耐心，要有自信，不怕吃苦，虛心請(qǐng)教。只有這樣，成功才會(huì)屬于自己。</p><p>

111、<b>　　致謝</b></p><p>　　在畢業(yè)設(shè)計(jì)完成之際，我要特別感謝我的指導(dǎo)老師—熊雋老師。正是他的細(xì)心關(guān)懷和耐心指導(dǎo)，才使我能夠在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成了我的畢業(yè)設(shè)計(jì)。在我做畢業(yè)設(shè)計(jì)的過程中，熊老師傾注了大量的心血和汗水。無論，是在畢業(yè)設(shè)計(jì)的選題、構(gòu)思和資料的收集方方面；還是，在畢業(yè)設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)方法以及成文定稿方面；我都得到了老師的悉心細(xì)致的教誨和無私的幫助，特別是他廣博的學(xué)識(shí)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹?/p>

112、學(xué)精神和一絲不茍的工作作風(fēng)使我終生受益。在此，我表示真誠的感謝和深深地謝意。</p><p>　　在論文的設(shè)計(jì)過程中，我也得到了許多同學(xué)的寶貴意見和幫助；同時(shí)在設(shè)計(jì)過程中，還得到許多其他老師的支持能和幫助，在此，一并致以誠摯滿的謝意?！兄x所有的關(guān)心和支持、幫助過我的良師益友。</p><p>　　最后，向在百忙中抽出時(shí)間對(duì)你本文進(jìn)行評(píng)審的各位專家和在評(píng)審過程中提出寶貴意見的各位老師，表示

113、衷心地感謝！</p><p><b>　　結(jié)束語</b></p><p>　　三年的大學(xué)生活就快走入尾聲，我們的校園生活就要?jiǎng)澤暇涮?hào)，心中是無盡的難舍與眷戀。從這里走出，對(duì)我的人生來說，將是踏上一個(gè)新的征程，要把所學(xué)的知識(shí)應(yīng)用到實(shí)際工作中去。</p><p>　　回首三年，取得了些許成績，生活中有快樂也有艱辛。感謝老師三年來對(duì)我孜孜不倦的教誨，

114、對(duì)我成長的關(guān)心和愛護(hù)。學(xué)友情深，情同兄妹。三年的風(fēng)風(fēng)雨雨，我們一同走過，充滿著關(guān)愛，給我留下了值得珍藏的最美好的記憶。</p><p>　　在我的十幾年求學(xué)歷程里，離不開父母的鼓勵(lì)和支持，是他們辛勤的勞作，無私的付出，為我創(chuàng)造良好的學(xué)習(xí)條件，我才能順利完成完成學(xué)業(yè)，感激他們一直以來對(duì)我的撫養(yǎng)與培育。</p><p>　　最后，我要特別感謝我的指導(dǎo)老師魯淑葉魯老師。是她在我畢業(yè)的最后關(guān)頭給了

115、我巨大的幫助,使我能夠順利完成畢業(yè)設(shè)計(jì)，在此表示衷心的感激.魯老師認(rèn)真負(fù)責(zé)的工作態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。她無論在理論上還是在實(shí)踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高這對(duì)于我以后的工作和學(xué)習(xí)都有一種巨大的幫助，感謝她耐心的輔導(dǎo)。</p><p>　　不積跬步何以至千里，本設(shè)計(jì)能夠順利的完成，也歸功于各位任課老師的認(rèn)真負(fù)責(zé)，使我能夠很好的掌握和運(yùn)用專業(yè)知識(shí)，并在設(shè)計(jì)中得以體現(xiàn)。正是有

116、了他們的悉心幫助和支持，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成，在此向四川信息職業(yè)技術(shù)學(xué)院，機(jī)電工程系的全體老師表示由衷的謝意。感謝他們?nèi)陙淼男燎谠耘唷Ｔ谶@里請(qǐng)接受我誠摯的謝意！</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 趙長旭主編.《數(shù)控加工工藝》.西安電子科技大學(xué)出版社.2006.</p><p>　　[2] 蔡厚道