moldflow在氣體輔助注塑成型中的應(yīng)用分析

1、Moldflow在氣體輔助注塑成型中的應(yīng)用一.引言氣體輔助注塑成型(簡稱氣輔成型)是塑料加工領(lǐng)域的一種新方法，80年代開始用于生產(chǎn)實際，氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)注射成型多一個氣體注射階段，由氣體推動塑料熔體充滿模具型腔，因此在氣輔成型制品設(shè)計和模具設(shè)計時必須提供明確的氣道來引導(dǎo)氣體的走向。氣道幾何尺寸的大小、截面形狀的確定和位置的布置都會影響到氣體的穿透和氣體對熔體流動的干涉，從而最終影響到成型制品的質(zhì)量。根據(jù)氣輔成型時射入型腔的熔融塑料

2、的體積不同，氣輔成型工藝大致可分為3種方式：a、中空成型，即熔體射入型腔充填到型腔體積的6070%時，停止注射熔體，開始注入氣體，直至保壓冷卻定型。這種工藝主要適用于類似把手、手柄之類的大壁厚塑料制品，應(yīng)用效果最理想。b、短射，即熔體充填到型腔體積的9098%時，開始進(jìn)氣。該方法主要用于較大平面的厚壁或偏壁制品。c、滿射，即熔體充填至完全充滿型腔時才注入氣體，由氣體填充因熔體體積收縮而產(chǎn)生的空間，并將氣體保壓和熔體保壓配合使用，使制品翹

3、曲變形大大降低，用于較大平面的薄壁制品成型，其工藝控制較復(fù)雜。前兩種方法也稱為缺料氣輔注射法，后者稱為滿料氣輔注射法。氣輔工藝原理第一階段：塑料注射：熔體進(jìn)入型腔遇到溫度低的模壁，形成一個較薄的凝固層。第二階段：氣體注射：惰性氣體進(jìn)入熔融的塑料，推動中心未凝固的塑料進(jìn)入尚未充滿的型腔。第三階段：氣體入射結(jié)束：氣體繼續(xù)推動塑料熔體流動直到熔體充滿整個型腔。第四階段：氣體保壓結(jié)束：在保壓狀態(tài)下，氣道中的氣體壓縮熔體，進(jìn)行補(bǔ)料確保制件的外觀。

4、二.氣輔注射成型技術(shù)的特性(1)可保證壁厚差異較大制品的成型質(zhì)量采用氣輔技術(shù)可將制品壁厚處“挖空”設(shè)計成氣道，從而保證壁厚差異較大制品的成型質(zhì)量。可簡化制品的形狀，可將原來因壁厚差異較大需分成幾個零件成型然后組合的制品，實現(xiàn)一體成型。如圖1所示。(4)可減小制品成型應(yīng)力和翹曲采用普通注射成型需要很高的注射壓力，才能使樹脂填滿整個型腔，并因從澆口處至填充末端的壓力梯度很大而產(chǎn)生應(yīng)力，樹脂在凝結(jié)固化的過程中，應(yīng)力就會“凍結(jié)”、“殘留”，成為

5、成型中的一種“記憶”，待制品脫落型腔后，可能會馬上發(fā)生翹曲變形，或在使用過程中逐步變形，尤其是在噴漆、電鍍等二次加工或裝飾時，這種現(xiàn)象會更明顯。采用氣輔技術(shù)后，所需注射壓力較低，而且內(nèi)部填充的氣壓處于均等，因此可顯著降低制品內(nèi)部應(yīng)力，又使制品在冷卻時，內(nèi)部氣壓保持恒定，可進(jìn)一步減低制品的扭曲變形趨勢。(5)可提高制品的強(qiáng)度與剛度采用氣輔技術(shù)可使壁厚差異較大制品實現(xiàn)均勻充填，避免了普通注射成型產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力缺陷，并可在不增加制品重量下，通