管道安裝通用規(guī)程

1、管道安裝規(guī)程大家參考一下吧（有點(diǎn)長(zhǎng)，耐心些）管道安裝及管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆規(guī)程一、管道安裝管道安裝除應(yīng)符合一般規(guī)定外，尚應(yīng)符合各系統(tǒng)的專門規(guī)定。1、一般規(guī)定1.1管道安裝一般應(yīng)在與之連接的設(shè)備及元件安裝完畢，有關(guān)土建工程施工完畢并檢查合格后進(jìn)行。1.2管道敷設(shè)位置應(yīng)便于裝拆、檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機(jī)電設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)、維護(hù)和檢修。1.3管子外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應(yīng)不小于10mm。1.4同排管道的法欄或活接頭應(yīng)相間錯(cuò)開

2、100mm以上。1.5穿墻管道的接頭位置宜距墻面0.8m以上。1.6機(jī)體上的管道應(yīng)盡量貼近機(jī)體，但不得妨礙機(jī)器動(dòng)作。1.7管道支架安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：a現(xiàn)場(chǎng)制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用機(jī)械方法。b管道直管部分的支架間距一般應(yīng)符合下表的規(guī)定，彎曲部分應(yīng)在起彎點(diǎn)附近增設(shè)支架。直管支架間距mm管道外徑~10＞10~25＞25~50＞50~80＞80支架間距500~10001000~15001500~20002000~30003

3、000~5000C不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。1.8管子不得直接焊接在支架上。1.9管子與設(shè)備連接不應(yīng)使設(shè)備承受附加外力，并在連接時(shí)不得使贓物進(jìn)入設(shè)備及元件內(nèi)。1.10管道密封件必須按設(shè)計(jì)規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用。1.11管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯(cuò)口或不同心等缺陷。1.12不銹鋼管道安裝時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。1.

4、13軟管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：a應(yīng)避免急彎：外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的7倍。b與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過度部分，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于管子外徑的6倍。C在靜止及隨機(jī)移動(dòng)時(shí)，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象。d當(dāng)長(zhǎng)度過長(zhǎng)或承受急劇振動(dòng)的情況時(shí)，宜用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子。e當(dāng)自重會(huì)引起過分變形時(shí)，必須有適當(dāng)?shù)闹谢虬雌湎麓刮恢冒惭b。f長(zhǎng)度除滿足彎曲半徑和移動(dòng)行程外，上應(yīng)有4%左右的余量。g相互間及同他物不

5、得摩擦；離熱源進(jìn)時(shí)，必須有隔熱措施。1.14管道安裝間斷期間，敞開的管口處應(yīng)加封閉。1.15管道坐標(biāo)位置、標(biāo)高的安裝極限偏差均為10mm；水平度或鉛垂度公差為21000。1.16同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。2、專門規(guī)定2.1液壓泵和液壓馬達(dá)的泄露油管應(yīng)少高于液壓泵和液壓馬達(dá)本體的高度。2.2雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對(duì)稱敷設(shè)。2.3長(zhǎng)度超過5m的氣動(dòng)支管路，宜順氣體流動(dòng)方向向下傾斜101000以上的斜度。a采用槽式酸洗法進(jìn)

6、行酸洗時(shí)，一般應(yīng)按以下工序進(jìn)行：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→噴涂防銹油（劑）→封口。b有來回彎的管道進(jìn)入酸洗液時(shí)，必須使管內(nèi)全部空氣逸出。C將管道放入酸槽時(shí)，宜使小管在上，大管在下。1.3循環(huán)酸洗a采用循環(huán)酸洗法進(jìn)行酸洗時(shí)，一般應(yīng)按以下工序進(jìn)行：水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂銹油（劑）。b循環(huán)酸洗回路管道長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)管道大小確定，一般不宜超過300m?；芈返臉?gòu)成必須使每根管道的內(nèi)

7、壁全部接觸酸液。C回路管道最高部位應(yīng)設(shè)置排氣點(diǎn)，最低部位應(yīng)設(shè)置排空點(diǎn)；回路中的死點(diǎn)宜處于水平位置，如若朝下，則須在酸洗各工序交替時(shí)，松開死點(diǎn)接頭，排凈死點(diǎn)內(nèi)上一工序留存的液體。d酸洗回路通入中和液，應(yīng)使出口溶液不呈酸性為止。溶液的酸堿性可用pH值試紙檢查。1.4酸洗質(zhì)量檢查a酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無附著異物。b用鹽酸、硝酸和硫酸酸洗后，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色；用磷酸酸洗后，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。2、管道沖洗2.1一般規(guī)定a液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)管道在酸洗合格后必

8、須進(jìn)行沖洗；沖洗一般以循環(huán)方式進(jìn)行。b液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時(shí)，必須將液壓缸、液壓馬達(dá)以及蓄能器與沖洗回路分開；伺服閥和比例閥必須用沖洗板代替。C潤(rùn)滑系統(tǒng)管道在安裝位置上構(gòu)成循環(huán)沖洗回路時(shí)，應(yīng)使?jié)櫥c(diǎn)與沖洗回路分開。d作臨時(shí)連接用的鋼管道，在接入沖洗回路前也應(yīng)酸洗合格。e自備的沖洗泵、油箱、濾油器等應(yīng)適用于所用的沖洗油（液）。f沖洗回路的構(gòu)成應(yīng)使每一管段全部管內(nèi)壁接觸沖洗油（液）；若干個(gè)并聯(lián)的沖洗回路，各回路管道大小應(yīng)

9、相近；沖洗回路中的死角管段，應(yīng)另成回路沖洗。g沖洗過程中宜采用變換沖洗方向及振動(dòng)管路等辦法加強(qiáng)沖洗效果。h沖洗回路中如有節(jié)流閥和減壓閥，則應(yīng)將其調(diào)整到最大開口度。i沖洗油（液）加入油箱時(shí)，應(yīng)經(jīng)過濾，過濾精度不宜低于系統(tǒng)的過濾精度。j油箱在加入沖洗油（液）前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污染物。k系統(tǒng)沖洗合格后，必須將沖洗油（液）排除干凈，但以工作介質(zhì)進(jìn)行沖洗時(shí)，若沖洗后沖洗油（液）的各項(xiàng)品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍之內(nèi)時(shí)，可以留用。L管道沖

10、洗完畢后若要拆卸接頭，則須立即用潔凈的塑料布封口；管道如需焊接處理，則該管道必須重新進(jìn)行酸洗和沖洗。2.2沖洗油（液）和沖洗參數(shù)的確定2.2.1沖洗油（液）應(yīng)按下列規(guī)定選用：a沖洗油（液）應(yīng)與系統(tǒng)設(shè)備、元件及管道密封件相容；b沖洗油（液）應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)相容；c沖洗油（液）的粘度宜低。2.2.2沖洗油（液）的沖洗流速應(yīng)使油（液）流呈紊流狀態(tài)，且應(yīng)盡可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（ms）可按下式計(jì)算：V=0.2vd式中：v