含鈦高爐渣的選擇性分離.pdf

1、我國攀西地區(qū)的釩鈦磁鐵礦經(jīng)冶煉后，每年產(chǎn)生近250萬噸含TiO222～25％的高爐渣;大量堆積的高爐渣不僅造成了巨大的資源浪費，而且還污染環(huán)境。關(guān)于含鈦高爐渣中鈦組分的分離已經(jīng)做過大量的研究，但是直到目前為止尚未發(fā)現(xiàn)一種切實可行的方法從根本上解決其產(chǎn)量大、資源利用率低的問題。
　　本文立足含鈦高爐渣中的二氧化鈦資源的綜合利用，以西昌含鈦高爐渣(TiO217.91％)為研究對象，在工藝礦物學(xué)的基礎(chǔ)上，制定了選冶結(jié)合工藝處理含鈦高爐渣

2、的技術(shù)方案，對改性及浮選過程中的各項工藝參數(shù)進行了系統(tǒng)的實驗研究，優(yōu)化了選冶工藝條件，為實現(xiàn)含鈦高爐渣中鈦資源的回收利用奠定了基礎(chǔ)。主要研究內(nèi)容和結(jié)果如下:
　　(1)西昌含鈦高爐渣分析、檢測結(jié)果表明:該高爐渣的主要成分為鈣鈦礦、鈦輝石、富鈦透輝石、鋁鎂尖晶石、碳化鈦，成分較為復(fù)雜。
　　(2)對高爐渣進行氧化改性，在實驗中，選擇CaF2作為添加劑。通過實驗研究了添加劑用量、降溫速率對鈣鈦礦析出、長大的影響。確定最佳條件為:

3、添加劑用量5％、降溫速率0.5℃/min，在此條件下得到的鈣鈦礦平均粒徑為48.46μm、最大粒徑74.28μm、體積分數(shù)24.19％。
　　(3)將經(jīng)氧化改性處理的高爐渣破碎、磨細進行浮選實驗。根據(jù)解離度研究表明，磨礦粒度在-74μm時，單體解離度相對較高，可達72.52％;通過實驗研究了捕收劑、抑制劑、起泡劑添加量和礦漿預(yù)處理時間對改性高爐渣浮選性能的影響，并采用重選結(jié)合多次浮選實驗進一步提高精礦品位和回收率。確定最佳反應(yīng)條件

4、為:重選結(jié)合三次浮選，水楊氧肟酸添加量為800g/t、pH值為11、水玻璃添加量為200g/t、CMC添加量為100g/t、六偏磷酸鈉添加為800g/t、2號油添加量為80g/t、礦漿預(yù)處理時間為3h。在此最佳條件下，所得精礦品位為48.96％，尾礦品位為7.54％，精礦回收率為43.88％。
　　(4)將浮選精礦通過添加一定量的五氧化二磷煅燒金紅石化，利用酸浸、堿浸法將金紅石分離，并回收利用磷酸溶液。通過實驗了研究酸浸溫度、酸浸