東風(fēng)-12運輸車變速箱齒輪撥叉加工工藝及夾具設(shè)計說明書

1、<p><b>　　1.緒論</b></p><p>　　加工工藝及夾具畢業(yè)設(shè)計是對所學(xué)專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。</p><p>　　夾具是機械加工不可缺少的部件,在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下,夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向

2、發(fā)展。現(xiàn)行的傳統(tǒng)生產(chǎn)管理系統(tǒng)中,生產(chǎn)決策層與車間執(zhí)行層,計劃層、調(diào)度層與控制層是獨立分開的,信息采集大多只能通過人工錄入的方式進行,車間生產(chǎn)信息的反饋周期較長。造成在生產(chǎn)調(diào)度與控制過中缺乏必要的現(xiàn)場信息,不能及時根據(jù)實際生產(chǎn)情況的變化進行重新調(diào)度,更談不上實時修訂生產(chǎn)計劃了。并且當(dāng)實際生產(chǎn)情況無法實現(xiàn)原有生產(chǎn)計劃時,傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理系統(tǒng)也往往不能及時發(fā)現(xiàn)這些問題并加以解決,最終導(dǎo)致企業(yè)產(chǎn)品的交貨期延誤?，F(xiàn)代制造企業(yè)中, ERP 已經(jīng)成為必

3、備的業(yè)務(wù)和數(shù)據(jù)平臺,無論是APS ,還是MES ,都需要與ERP 系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)交互和信息共享,獲得系統(tǒng)自身運行必需的相關(guān)數(shù)據(jù)。當(dāng)將APS 和MES 集成時,也必須將ERP 系統(tǒng)考慮在內(nèi),也就是將ERP、APS、MES 三個系統(tǒng)進行集成,這其中不可避免地出現(xiàn)交叉和重疊的現(xiàn)象。因此基于ERP 的APS 與MES 集成系統(tǒng)的框架確定,主要考慮企業(yè)的產(chǎn)品、生產(chǎn)模式、計劃模式、已有系統(tǒng)與新構(gòu)建系統(tǒng)的差異等因素。目前,國內(nèi)</p>&

4、lt;p>　　組技術(shù)受到國家有關(guān)部、局和工廠企業(yè),研究所及高等院校的重視。目前,正積極開展這一方面的科學(xué)研究、人材培訓(xùn)和推廣應(yīng)用等工作。原機械部設(shè)計研究院負(fù)責(zé)組織研制的全國機械零件分類編碼系統(tǒng)JLBMI ,它將對我國推廣應(yīng)用成組技術(shù)起到積極推進作用。我國不少高等工業(yè)院校結(jié)合教學(xué)和科研工作,在成組技術(shù)基本理論及其應(yīng)用方面,如零件分類編碼系統(tǒng)、零件分類成組方法和計算機輔助編碼、分類、工藝設(shè)計、零件設(shè)計、生產(chǎn)管理的軟件系統(tǒng)等方面都開&l

5、t;/p><p>　　展了許多研究工作,并取得了不少成果?？梢韵嘈?隨著應(yīng)用推廣和科研工作的持續(xù)開展,成組技術(shù)對提高我國機械工業(yè)的制造技術(shù)和生產(chǎn)管理水平將日益發(fā)揮其重要的作用。</p><p>　　1.1、課題背景及意義</p><p>　　材料、結(jié)構(gòu)、工藝是產(chǎn)品設(shè)計的物質(zhì)技術(shù)基礎(chǔ)，一方面，技術(shù)制約著設(shè)計；另一方面，技術(shù)也推動著設(shè)計。技術(shù)是產(chǎn)品形態(tài)發(fā)展的先導(dǎo)，新材料，新

6、工藝的出現(xiàn)，必然給產(chǎn)品帶來新的結(jié)構(gòu)，新的形態(tài)和新的造型風(fēng)格。</p><p>　　材料，加工工藝，結(jié)構(gòu)，產(chǎn)品形象有機地聯(lián)系在一起的，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。隨著機床加工精度的提高，為了降低定位誤差，提高加工精度對夾具的制造精度要求更高精度夾具的定位孔距精度也隨著提高，機床夾具的精度已提高到微米級，世界知名的夾具制造公司都是精密機械制造企業(yè)。誠然，為了適應(yīng)不同行業(yè)的需求和經(jīng)濟性，夾具有不同的型號，以

7、及不同檔次的精度標(biāo)準(zhǔn)供選擇。</p><p>　　工業(yè)的模塊、組合夾具元件模塊化是實現(xiàn)組合化的基礎(chǔ)。利用模塊化設(shè)計的系列化、標(biāo)準(zhǔn)化夾具元件，快速組裝成各種夾具，已成為夾具技術(shù)開發(fā)的基點。省工、省時，節(jié)材、節(jié)能，體現(xiàn)在各種先進夾具系統(tǒng)的創(chuàng)新之中。模塊化設(shè)計為夾具的計算機輔助設(shè)計與組裝打下基礎(chǔ)，應(yīng)用CAD技術(shù)，可建立元件庫、典型夾具庫、標(biāo)準(zhǔn)和用戶使用檔案庫，進行夾具優(yōu)化設(shè)計，為用戶三維實體組裝夾具。模擬仿真刀具的切削

8、過程，既能為用戶提供正確、合理的夾具與元件配套方案，又能積累使用經(jīng)驗，了解市場需求，不斷地改進和完善夾具系統(tǒng)。組合夾具分會與華中科技大學(xué)合作，正在著手創(chuàng)建夾具專業(yè)技術(shù)網(wǎng)站，為夾具行業(yè)提供信息交流、夾具產(chǎn)品咨詢與開發(fā)的公共平臺，爭取實現(xiàn)夾具設(shè)計與服務(wù)的通用化、遠程信息化和經(jīng)營電子商務(wù)化。迅速發(fā)展對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了愈來愈高的要求，使多品種，對中小批生產(chǎn)作為機械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。

9、</p><p>　　經(jīng)濟夾具的通用性直接影響其經(jīng)濟性。夾具系統(tǒng)的可重組性、可重構(gòu)性及可擴展性功能強,應(yīng)用范圍廣,通用性好,夾具利用率高。德國demmeler 公司的孔系列組合焊接夾具,僅用品種、規(guī)格很少的配套元件即能組裝成多種多樣的焊接夾具。元件的功能強,使得夾具的通用性好,元件少而精,配套的費用低,經(jīng)濟實用才有推廣應(yīng)用的價值。隨著我國經(jīng)濟的高速發(fā)展,社會對機械產(chǎn)品需求多樣化的趨勢也越來越明顯。為此,制造技術(shù)的

10、研究者提出了成組技術(shù)的科學(xué)理論及實踐方法,它能從根本上解決生產(chǎn)</p><p>　　由于品種多,產(chǎn)量小帶來的矛盾。成組技術(shù)GT ( Group T2echnology) 是一門生產(chǎn)技術(shù)科學(xué),它研究如何識別和發(fā)掘生產(chǎn)活動中有關(guān)事務(wù)的相似性,并對其進行充分利用。即把相似的問題歸類成組,尋求解決這一組問題相對統(tǒng)一的最優(yōu)方案,以取得所期望的經(jīng)濟效益。成組技術(shù)應(yīng)用與機械加工方面,乃是將多種零件按其工藝的相似性分類成組以形成

11、零件族,把同一零件族中零件分散的小生產(chǎn)量匯集成較大的成組生產(chǎn)量,從而使小批量生產(chǎn)能獲得接近于大批</p><p>　　1.2、基本設(shè)計內(nèi)容及解決的關(guān)鍵問題 倒檔撥叉在運輸車的變速箱中，與操縱機構(gòu)的其他零件結(jié)合，用它撥動滑動齒輪，實現(xiàn)倒車。他是汽車的典型零件，在制定加工工藝時，須考慮到毛坯的選擇、定位基準(zhǔn)的選擇以及典型表面的加工。<

12、;/p><p>　　1.3、本課題調(diào)研情況綜述 </p><p>　　該零件是叉架類零件，形狀不規(guī)則，尺寸精度，形位精度要求均較高，零件的主要技術(shù)要求分析如下：（參閱附圖-1）T1,T2兩表面對φ14H9孔軸線垂直度擺差不大于0.1mm，主要是保證撥叉面能正確地安裝在變速箱的倒檔軸上，撥叉利用彈簧，滾珠在軸上進行定

13、位，因此必須保證φ8.7+0.70mm?？准皳懿娌鄣某叽缇取1,T2面與不加工腹板5mm的平均尺寸為0.5mm，應(yīng)注意保持有一定的臺面。 撥叉在操作時軸向移動靈活，T1,T2表面受力均勻。鑄件要求不能有砂眼，疏松等缺陷，以保證零件的強度，硬度及剛度，在外力的作用下，不至于發(fā)生意外事故。由于零件的壁薄而且剛性較差，在設(shè)計夾具時應(yīng)充分注意到這一點。</p><p>　　φ14H9孔是一個比較重要的孔，也是以后機械

14、加工各工序中的主要定位基準(zhǔn)。因此加工此孔的工序是比較重要的。要在夾具設(shè)計中考慮保證達到此孔精度及粗糙度的要求。</p><p>　　2.杠桿加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p><b>　　2.1 零件的分析</b></p><p>　　2.1.1 零件的作用</p><p>　　I倒檔叉子?xùn)|風(fēng)-12運輸車的變速箱中，與操作

15、機構(gòu)的其它零件結(jié)合，用它撥動滑動齒輪，實現(xiàn)倒車。φ14H9為配合面有較高精度,槽14H13為滑動撥動的配合表面。T1，T2為與滑動齒輪接觸之表面。</p><p>　　2.1.2 零件的工藝分析 </p><p>　　該零件是叉架類零件，形狀不規(guī)則，尺寸精度，形位精度要求均較高，零件的主要技術(shù)要求分析如下：（參閱附圖-1）</p><p>　　(1)T1,T2兩表面

16、對φ14H9孔軸線垂直度擺差不大于0.1mm，主要是保證撥叉面能正確地安裝在變速箱的倒檔軸上，撥叉利用彈簧，滾珠在軸上進行定位，因此必須保證φ8.7+0.70mm?？准皳懿娌鄣某叽缇?。T1,T2面與不加工腹板5mm的平均尺寸為0.5mm，應(yīng)注意保持有一定的臺面。 撥叉在操作時軸向移動靈活，T1,T2表面受力均勻。</p><p>　　(2)鑄件要求不能有砂眼，疏松等缺陷，以保證零件的強度，硬度及剛度，在外力的作

17、用下，不至于發(fā)生意外事故。</p><p>　　(3)由于零件的壁薄而且剛性較差，在設(shè)計夾具時應(yīng)充分注意到這一點。</p><p>　　(4)φ14H9孔是一個比較重要的孔，也是以后機械加工各工序中的主要定位基準(zhǔn)。因此加工此孔的工序是比較重要的。要在夾具設(shè)計中考慮保證達到此孔精度及粗糙度的要求。</p><p>　　2.2工藝規(guī)程的設(shè)計</p><

18、;p>　　2.2.1 確定毛坯的制造形式</p><p>　　由于零件的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，又是薄壁件，所以采用金屬鑄造。工件材料為KTH350-10，毛坯尺寸精度要求為IT11～12級。</p><p>　　2.2.2 基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　根據(jù)零件圖紙及零件的使用情況分析，知φ14H9孔，槽寬，叉子面厚，叉子面與腹板的距離等均應(yīng)正確定位才能保證，故對基

19、準(zhǔn)的選擇應(yīng)予以分析。</p><p>　　(1)粗基準(zhǔn)的選擇 按照粗基準(zhǔn)的選擇原則，為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應(yīng)選擇不價格表面為粗基準(zhǔn)，故此處選擇5mm厚的腹板右側(cè)為 第一毛基準(zhǔn)；在加工φ14H9孔時，為保證孔壁均勻，選擇φ24的外圓表面為第二毛基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）精基準(zhǔn)的選擇 在φ14H9孔加工以后，各工序則以該孔為定位精基準(zhǔn)，從靠近叉腳的φ24mm端面

20、為軸向尺寸的定位精基準(zhǔn)，這樣就滿足了基準(zhǔn)重合的原則和互為基準(zhǔn)的原則。在加工某些表面時，可能會出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合，這時需要進行尺寸鏈的換算。</p><p>　　2.2.3 擬定工藝路線</p><p><b>　?。?）擬定工藝路線</b></p><p>　　為保證達到零件的幾何形狀，尺寸精度，位置精度及各項技術(shù)要求，必須制定合理的工藝路線。&l

21、t;/p><p>　　由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為成批生產(chǎn)，所以采用通過機床配以專用的工，夾，量具，并考慮工序集中，以提高生產(chǎn)率和減少機床數(shù)量，使生產(chǎn)成本降低。</p><p>　　工藝路線方案一： 工藝路線方案二：</p><p>　　精鑄，退火 精鑄，退火</p>

22、<p>　　工序： 工序：</p><p>　　鉆孔，刮端面。 1.銑兩端面</p><p>　　拉孔。 2.鉆，擴，倒角，鉸φ14H9</p><p>　　車端面。

23、 3.倒角。</p><p>　　粗銑腳面。 4,粗銑腳面。</p><p>　　銑開擋。 5.銑開檔。</p><p>　　銑槽。 6.銑槽。</p><p

24、>　　鉆孔。 7.鉆孔。</p><p>　　8.精銑腳面。 8.精銑腳面。</p><p>　　（2）兩個工藝方案的比較和分析：</p><p>　　兩個工藝方案中除去前三道工序不同外，后面的工序都相同，而前3道工序是為了獲得精基準(zhǔn)。方案一是用車削的方

25、法，在車端面的同時將孔一并完成，這樣能很好地保證孔一并完成，這樣你能很好地保證孔與端面的垂直度；方案二是先銑兩個端面，然后再鉆床上加工出孔，因為兩個端面一次銑出，可以有較好的平行度，然后用端面定位，用滑柱鉆模板直接壓緊，也能得到較好的孔與端面的垂直度。 </p><p>　　后面的工序均以孔及端面定位，故基準(zhǔn)是重合的，兩方案中這點是相同的。</p><p>　　另外，選擇方案時還應(yīng)考慮工廠

26、的具體條件等因素，如設(shè)備，能否借用工，夾，量具等。本次手機選擇工藝路線方案已。根據(jù)工序方案一制定出詳細的工序劃分如下所示：</p><p>　　毛坯為精鑄件，清潔后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及改善機械加工性能，在毛坯車間調(diào)整撥叉爪變形，銑去澆冒口，達到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機械加工車間來加工。</p><p><b>　　工序：</b></p>&

27、lt;p><b>　　銑兩側(cè)端面。</b></p><p>　　鉆擴絞φ14H9的孔、</p><p><b>　　車端面，倒角。</b></p><p><b>　　車端面，倒角。</b></p><p><b>　　整形。</b></p&g

28、t;<p><b>　　粗銑腳面。</b></p><p><b>　　銑開檔。</b></p><p><b>　　銑槽。</b></p><p><b>　　銑面。</b></p><p><b>　　鉆φ8.7mm孔。<

29、/b></p><p><b>　　去毛刺。</b></p><p><b>　　精銑腳面。</b></p><p><b>　　倒角，去毛刺。</b></p><p><b>　　檢驗。</b></p><p>　　根據(jù)此工

30、序卡的安排，編出機械加工工藝卡及工序卡。</p><p>　　2.2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　1.毛坯尺寸的確定，畫毛坯圖。</p><p>　　I倒檔撥叉是東風(fēng)—12農(nóng)用運輸車變速箱中的一個零件，其材料為KTH350—10.由于產(chǎn)品的形狀復(fù)雜，生產(chǎn)綱領(lǐng)是成批生產(chǎn)，所以毛坯選用金屬型鑄造。毛坯鑄出后應(yīng)進行退貨處理，以消除鑄件在

31、鑄造過程中的內(nèi)應(yīng)力。</p><p>　　由文獻【1】表2.3-6，該種鑄件的尺寸公差等級CT為7～9級，加工余量等級MA為F級。故取CT為9級，MA為F級。</p><p>　　由文獻【1】表2.3-5可用查表法確定各表面的總余量，但由于用查表法所確定的總余量與生產(chǎn)實際情況有些差距，故還應(yīng)根據(jù)工廠具體情況進行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。</p><p>　　由文獻【1】表2.3-

32、9可查出鑄件主要尺寸的公差，現(xiàn)將調(diào)整后的主要毛坯尺寸及公差，如下表所示。</p><p><b>　　主要毛坯尺寸及公差</b></p><p>　　由此，即可繪制出零件的毛坯圖。</p><p>　　2.2.5.編制工藝過程卡</p><p>　　2.2.6 編制工序卡</p><p>　　2.

33、2.7分析工藝過程</p><p><b>　　工序1：銑端面</b></p><p>　?。?）粗銑、精銑Φ25孔下平面</p><p><b>　　加工條件：</b></p><p>　　工件材料：KTH350-10，200MPa</p><p>　　機床：62W臥式機床

34、</p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒套式面銑刀</p><p>　　刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12。</p><p>　　精銑該平面的單邊余量：Z=0.1mm</p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p><b>　　每齒進給量：取</b&

35、gt;</p><p><b>　　銑削速度：取</b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　實際銑削速度：</b></p><p>　　進給量，由

36、（式1.3）有：</p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p><b>　　工序2鉆孔</b></p><p><b>　　加工條件：</b></p><p>　　工件材料：KTH350-10，200MPa</p><p>　　機床：Z535立式鉆床 </p

37、><p>　　刀具：鉆孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鉸刀</p><p>　　該孔先由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由圓孔拉刀拉出。</p><p>　　由文獻【1】表2.3-52得拉孔時的余量為0.5mm，故鉆孔余量為Z鉆 =14-0.5/2mm=6.75mm。</p><p>　

38、　鉆孔：工序尺寸及公差為φ13.5+0.12/0</p><p>　　鉸孔：工序尺寸及公差為φ14H9（+0.043/0）</p><p>　　由文獻【1】表2.4-38，取鉆孔的進給量為f=0.4mm/r；又由文獻【1】表2.4-41， 用插入法求得鉆孔時的切削速度v=0.4675m/s=28.05m/min。由此算出轉(zhuǎn)速為：</p><p>　　n=1000

39、v/∏D=1000×28.05/∏×13.5=661.4r/min</p><p>　　按車床的實際轉(zhuǎn)速取n=720r/min，則實際切削速度為：</p><p>　　V=∏Dn/1000=∏×13.5×720/1000=30.5m/min</p><p>　　由文獻【1】表2.4-69得</p><p&g

40、t;　　F=9.81×43.3×d0×f0.8×Kf</p><p>　　M=9.81×0.021d2/0×f0.8×Km</p><p>　　因為加工可鍛鑄鐵時Kf=Km，由文獻【1】表2.4-47，可查得Kf=0.92，故</p><p>　　F=9.81×43.3×13.

41、5×0.40.8×0.92N=2535N</p><p>　　M=9.81×0.021×13.52×0.40.8×0.92N.M=16.6N.M </p><p>　　它們均小于機床所能提供的進給力和扭轉(zhuǎn)力矩，故機床剛度足夠。</p><p><b>　　工序6粗銑腳面</b><

42、;/p><p>　　工件材料：KTH350-10，金屬模鑄造</p><p>　　加工要求：粗銑腳面。</p><p>　　機床：62W臥式銑床</p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀</p><p><b>　　計算切削工時</b></p><p>　　腳面由粗銑、精銑

43、兩次加工完成，采用三面刃圓盤銑刀（高速鋼），銑刀規(guī) 格為φ1208×12.</p><p>　　由文獻【1】表2.3-59,查得精加工余量為1mm，由于兩腳面較小，根據(jù)實際 情況將其調(diào)整為0.35mm，故其粗加工余量為（2.75-0.35）mm=2.4mm。</p><p>　　由文獻【1】表2.4-73，取粗銑的每齒進給量為0.2mm/z，取精銑的每轉(zhuǎn)進 給量為0.

44、5mm/r,粗銑走刀一次ap=2.4mm，精銑走刀一次Ap=0.35mm。</p><p>　　由文獻【1】表3.1-74，取粗、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為150r/min和300r/min。 又由前面選定的刀具直接φ120mm,故相應(yīng)的切削速度分別為：</p><p>　　V粗=∏Dn/1000=∏×120×150/1000m/min=56.5m/min</p&g

45、t;<p>　　V精=∏Dn/1000=∏×120×300/1000m/min=113m/min</p><p>　　校核機床功率（只須校核粗加工即可）</p><p>　　由文獻【1】表2.4-96，得切削功率Pm為：</p><p>　　Pm=92.4×10-5d0.014/0A0.86/eA0.76/fApZnKpm

46、</p><p>　　取Z=16,N=150/60=2.5r/s,Ae=18mm,Af=0.2mm/z,</p><p>　　Ap=2.4mm,而Kpm=Kv*Kfz由文獻【1】表2.4-94</p><p>　　可知Kv=1，Kfz=1,故Kpm=1, </p><p>　　所以 Pm=92.4×10（-5）×120(

47、0.14)×18（0.86）×0.2（0.72）×2.4 ×16×2.5×1KW=0.65KW。</p><p>　　其所消耗功率遠小于機床效率，所以可用。</p><p><b>　　工序8銑槽</b></p><p>　　工件材料：KTH350-10，金屬模鑄造</p&

48、gt;<p><b>　　加工要求：銑槽</b></p><p>　　機床：62W臥式銑床</p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀</p><p>　　14H13的槽面可用變速剛?cè)嫒秀姷都庸?，由前定余?mm故可一次銑出， 銑刀規(guī)格為φ125×14H13。</p><p>　　由文獻【

49、1】表2.4-73，取每齒進給量為0.15mm/z，Ap=2mm；由文獻【1】 表3.1-74，取主軸轉(zhuǎn)速為190r/mm，則相應(yīng)的切削速度為：</p><p>　　V=∏Dn/1000=∏×125×190/1000m/min=74.6m/min</p><p><b>　　銑削的輔助時間</b></p><p><

50、;b>　　工序7銑開擋</b></p><p>　　工件材料：KTH350-10，金屬模鑄造</p><p><b>　　加工要求：銑開擋</b></p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀 開擋面余量為3mm，也可以用高速鋼三面刃銑刀一次銑出，銑刀規(guī)格為φ 120 ×12.由文獻表【1】2.4-73，

51、，取每齒進給量為0.15mm/z，Ap=3mm； 由文獻【1】表3.1-74，取主軸轉(zhuǎn)速為190r/mm，則相應(yīng)的切削速度為：</p><p>　　V=∏Dn/1000=∏×120×190/1000m/min=71.6m/min</p><p><b>　　工序11精銑腳面</b></p><p>　　工件材料：KTH

52、350-10，金屬模鑄造</p><p><b>　　加工要求：精銑腳面</b></p><p>　　機床：62W臥式銑床</p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀由文獻【1】表2.4-38，取進給量f=0.3mm/r,</p><p>　　由文獻【1】表2.4-41,用插入法求得鉆φ8.7mm孔的切削速度為

53、 V=0.457m/s=27.42m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為：</b></p><p>　　N=1000v/∏D=1000×27.42/∏×8.7r/min=1003r/m</p><p>　　按機床實際轉(zhuǎn)速取n=1000r/min，則實際切削速度為：</p><

54、;p>　　V=∏Dn/1000=∏×8.7×1000/1000m/min=27.33m/min</p><p>　　φ24mm兩端面的加工</p><p>　　兩端面的加工由車削來完成，工序余量為3mm。</p><p>　　由文獻【1】表2.4-3可得：Ap=3mm,f=0.4mm/r,由文獻【1】表31-18可得： n=750r/m

55、in.則相應(yīng)的切削速度為:</p><p>　　V=∏Dn/1000=∏×24×750/1000m/min=56.5m/min</p><p>　　2.2.8時間定額計算</p><p><b>　　工序1：銑端面</b></p><p>　?。?）粗銑、精銑Φ25孔下平面</p>&l

56、t;p><b>　　加工條件：</b></p><p>　　工件材料：KTH350-10，200MPa</p><p>　　機床：62W臥式機床</p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒套式面銑刀</p><p><b>　　粗銑的切削工時</b></p><p>　　被切

57、削層長度：由毛坯尺寸可知， </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p>

58、<p>　　可查得銑削的輔助時間</p><p><b>　　精銑的切削工時</b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 </p><p>　　刀具切入長度：精銑時</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>

59、;　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　可查得銑削的輔助時間</p><p><b>　　工序2鉆孔</b></p><p><b>　　加工條件：</b></p><p>　　工件材料

60、：KTH350-10，200MPa</p><p>　　機床：Z535立式鉆床 </p><p>　　刀具：鉆孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鉸刀</p><p>　　鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速， </p><p><b>　　鉸孔：，，，</b

61、></p><p>　　=（30+3+1）/0.43×195=0.41min</p><p>　　可查得鉆削的輔助時間</p><p>　　擴孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=（30+3+1）/0.57×275=0.22min</p><p>　　可查

62、得鉆削的輔助時間</p><p>　　鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　=（30+3+1）/1.6×100=0.21min</p><p>　　可查得鉆削的輔助時間</p><p><b>　　工序6粗銑腳面</b></p><p>　　工件材料

63、：KTH350-10，金屬模鑄造</p><p>　　加工要求：粗銑腳面。</p><p>　　機床：62W臥式銑床</p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀</p><p><b>　　計算切削工時</b></p><p><b>　　粗銑腳面</b></p>

64、;<p>　　進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉(zhuǎn)速為37.5z/min。</p><p>　　切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min。</p><p><b>　　銑削的輔助時間</b></p><p><b>　　工序7銑開擋&l

65、t;/b></p><p>　　工件材料：KTH350-10，金屬模鑄造</p><p><b>　　加工要求：銑開擋</b></p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀</p><p><b>　　計算切削工時</b></p><p><b>　　銑開擋&

66、lt;/b></p><p>　　進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉(zhuǎn)速為37.5z/min。</p><p>　　切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min。</p><p><b>　　銑削的輔助時間</b></p><p>&

67、lt;b>　　精銑開擋</b></p><p>　　進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉(zhuǎn)速為37.5z/min。</p><p>　　切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min</p><p><b>　　銑削的輔助時間</b></p&g

68、t;<p><b>　　工序8銑槽</b></p><p>　　工件材料：KTH350-10，金屬模鑄造</p><p><b>　　加工要求：銑槽</b></p><p>　　機床：62W臥式銑床</p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀</p><p>

69、<b>　　計算切削工時</b></p><p>　　粗銑寬度為30mm的下平臺</p><p>　　進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉(zhuǎn)速為37.5z/min。</p><p>　　切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min。</p><p

70、><b>　　銑削的輔助時間</b></p><p><b>　　精銑槽</b></p><p>　　進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉(zhuǎn)速為37.5z/min。</p><p>　　切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min<

71、;/p><p><b>　　銑削的輔助時間</b></p><p><b>　　工序11精銑腳面</b></p><p>　　工件材料：KTH350-10，金屬模鑄造</p><p><b>　　加工要求：精銑腳面</b></p><p>　　機床：62W臥

72、式銑床</p><p>　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀</p><p><b>　　計算切削工時</b></p><p>　　精銑腳面進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉(zhuǎn)速為37.5z/min。</p><p>　　切削工時：=249/(37.5×3

73、)=2.21min。</p><p>　　工序11鉆φ8.7mm</p><p>　?。?）機動時間 由文獻【1】表2.5-7得鉆孔的計算公式為：</p><p>　　t=(L+L1+L2)/Fn </p><p>　　式中 L1=D/2cotKy+(1~2),</p><p>　　L2=1~4,鉆盲孔時

74、，L2=0，</p><p>　　L=46，L2=0，f=0.3，n=1000，</p><p>　　L1=8.7/2cot(118°/2)+1.5=6.7</p><p>　　所以帶入上述公式可以得出t=0.1773min</p><p>　　Tb=2t=2×0.1773=0.355</p><p&g

75、t;　　(2)輔助時間 由文獻[1]表2.5-41確定</p><p>　　開停車 0.015min</p><p>　　升降鉆桿 0.015min</p><p>　　主軸運轉(zhuǎn) 0.02min</p><p>　　清除鐵屑 0.04min</p><p>　　卡尺測量

76、 0.014min</p><p>　　裝卸工件時間由文獻[1]表2.5-42確定取1min所以輔助時間</p><p>　　Ta=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)min=1.19min</p><p><b>　　(3)作業(yè)時間</b></p><p>　　Tb=Tb+Ta=(0.35

77、5+1.19)min=1.545min</p><p>　　(4)常量工作場地時間Ts</p><p>　　由參考文獻[5],取αa=3％則</p><p>　　Ts=Tbα=1.545*3％=0.04635min</p><p>　　(5)休息與生理需要時間Tr</p><p>　　由參考文獻[5]，取β=3%，則

78、</p><p>　　Tr=Tbβ=1.545×3%=0.04635min</p><p>　?。?）準(zhǔn)備與終結(jié)時間Te</p><p>　　由文獻[1]表2.5-44，取部分時間為：</p><p>　　簡單件 26min</p><p>　　速度定位 0.3min</p&

79、gt;<p>　　使用鉆模 6min</p><p>　　由設(shè)計給定10000件，則 </p><p>　　Te/n=（26+0.3+6）/10000=0.00323min</p><p><b>　?。?）單件時間</b></p><p>　　Tp=Tb+Ta+Ts+Tr=(0.355+1.1

80、9+0.04635+0.04635+0.00323)min=1.677min</p><p><b>　　(8)單件計算時間</b></p><p>　　Te=Tp+Te/n=(1.677+0.00323)min=1.65min</p><p><b>　　2.3 小結(jié)</b></p><p>　　

81、機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規(guī)程的設(shè)計，可以了解了加工工藝對生產(chǎn)、工藝水平有著極其重要的影響。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。</p><p><b>　　3專用夾具的設(shè)計</b></p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工

82、杠桿零件時，需要設(shè)計專用夾具。</p><p>　　根據(jù)任務(wù)要求中的設(shè)計內(nèi)容，需要設(shè)計加工工藝孔Φ8.7夾具、銑開檔、洗腳面夾具各一套。其中加工工藝孔的夾具將用于組合鉆床，刀具為麻花鉆對工件上的工藝孔進行加工。銑開擋、腳面將用于組合銑床，刀具為三面銑刀φ120×12對撥叉的開擋和腳面進行加工。</p><p>　　3.1加工工藝孔Φ8.7夾具設(shè)計</p><p

83、>　　本夾具主要用來加工Φ8.7孔，由加工本道工序的工序見圖可知對孔有粗糙度要求Ra=25μm，孔的深度為46-10。本道工序主要進行孔加工，因此在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。同時應(yīng)保證加工尺寸精度和表面質(zhì)量。</p><p>　　3.1.1 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　由零件圖可知Φ8.7孔軸線與工件軸線有50°夾角，從定位和加緊的角度

84、來看，φ14H9的孔已經(jīng)加工好，本工序中定位基準(zhǔn)是工件軸線，設(shè)計基準(zhǔn)也是工件軸線，定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，保證加工孔的基準(zhǔn)。</p><p>　　3.1.2 定位元件的設(shè)計</p><p>　　本工序選用的定位基準(zhǔn)為一面兩銷定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng)是一面兩銷。因此進行定位原件的設(shè)計主要是對固定φ14H9和40開擋的圓柱銷和削邊銷進行設(shè)計。</p><p>

85、　　根據(jù)參考文獻[11]φ14H9的圓柱銷的結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如圖所示。 </p><p><b>　　φ14H9定位心軸</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻[11]削邊銷的結(jié)構(gòu)如圖所示。</p><p><b>　　開擋削邊銷</b></p><p>　　3.1.3 定位誤差分析</p&

86、gt;<p>　　工件以一面兩孔在夾具的一面兩銷上定位由于φ14H9與圓柱銷存在最大間隙X1max開擋與削邊銷存在最大間隙X2max。故本道工序的定位誤差受這兩個因素影響。</p><p>　　ΔY1=½（Dmax－dmin）=½（14.043－14.023）=0.01mm</p><p>　　ΔY2=½（Dmax－dmin）=½（40

87、.043－40.023）=0.01mm</p><p>　　ΔY=Δ1＋Δ2=0.02mm</p><p>　　可見這種方案是可行的。</p><p>　　3.1.4 夾緊力計算</p><p>　　本夾具是在車床上使用的，用于定位螺釘?shù)牟坏鸬蕉ㄎ挥?，還用于夾緊，為了保證工件在加工工程中不產(chǎn)生振動，必須對六角螺母和螺母螺釘施加一定的夾緊力。

88、由計算公式</p><p>　　Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2) （式3.2）</p><p>　　Fj－沿螺旋軸線作用的夾緊力 </p><p>　　Fs－作用在六角螺母</p><p>　　L－作用力的力臂(mm)

89、 d0－螺紋中徑(mm)</p><p><b>　　α－螺紋升角(゜)</b></p><p>　　ψ1－螺紋副的當(dāng)量摩擦(゜)</p><p>　　ψ2－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的摩擦角(゜)</p><p>　　r’－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓

90、塊)的當(dāng)量摩擦半徑(゜)</p><p>　　根據(jù)參考文獻[6]其回歸方程為</p><p><b>　　Fj＝ktTs</b></p><p>　　其中Fj－螺栓夾緊力(N)；</p><p>　　kt－力矩系數(shù)(cm－1)</p><p>　　Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；</p

91、><p>　　Fj =5×2000=10000N</p><p>　　3.1.5鉆套、襯套設(shè)計</p><p>　　工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其</p><p>　　結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔Φ8.7mm 分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。鉆、擴、鉸，加工刀具分別為

92、：鉆孔——Φ8.7mm</p><p>　　標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃。</p><p>　　根據(jù)參考文獻[12]夾具鉆套的結(jié)構(gòu)如圖所示。</p><p>　　根據(jù)參考文獻[12]夾具襯套的結(jié)構(gòu)如圖所示。</p><p><b>　　襯套</b></p><p>　　3.2粗銑腳面夾具設(shè)

93、計</p><p>　　本夾具用來主要用來加工撥叉腳面，由本夾具的工序簡圖可知，加工撥叉腳面的時，開擋有次漕渡要求Ra=6.3μm，腳面尺寸為6-0.12-0.24。本道工序主要進行銑削加工，因此在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。同時應(yīng)保證加工尺寸精度和表面質(zhì)量。</p><p>　　3.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　由零件圖可

94、知開擋軸線就是工件軸線，從定位和加緊的角度來看，工件是金屬模鑄造，具有較高精度，本工序中定位基準(zhǔn)是左側(cè)邊，設(shè)計基準(zhǔn)也是工件軸線，定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合，需重新計算工件垂直度。</p><p>　　3.2.2 定位元件的設(shè)計</p><p>　　本工序選用的定位基準(zhǔn)為一面兩銷定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng)是一面兩銷。因此進行定位元件的設(shè)計主要是對固定擋銷和帶大端面的短圓柱銷進行設(shè)計。&

95、lt;/p><p>　　根據(jù)參考文獻[11]φ14H9的圓柱銷的結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如圖所示。</p><p><b>　　φ14H9的圓柱銷</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻[11]固定擋銷的結(jié)構(gòu)如圖所示。 </p><p><b>　　固定擋銷</b></p><p&

96、gt;　　3.2.3夾具體槽形設(shè)計</p><p>　　定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺U形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。根據(jù)參考文獻[11]定向鍵的結(jié)構(gòu)如圖所示。</p><p>　　根據(jù)參考文獻[11]夾具U型槽的結(jié)構(gòu)如圖所示。</p><p>　　主要結(jié)構(gòu)尺寸

97、參數(shù)如下表所示。</p><p><b>　　表U型槽的結(jié)構(gòu)尺寸</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻[11]夾緊結(jié)構(gòu)如圖所示。</p><p>　　夾緊裝置采用移動的A型壓板來夾緊工件，采用的移動壓板的好處就是加工完成后，可以將壓板松開，然后退后一定距離把工件取出。</p><p>　　移動壓板的結(jié)構(gòu)如圖3.11所

98、示。</p><p><b>　　A型壓板</b></p><p>　　主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表3.7所示。</p><p>　　表3.7 移動壓板結(jié)構(gòu)尺寸</p><p>　　整個夾具的結(jié)構(gòu)夾具裝配圖所示。</p><p>　　3.2.4 夾緊力計算</p><p>　　本夾

99、具是在車床上使用的，用于定位螺釘?shù)牟坏鸬蕉ㄎ挥茫€用于夾緊，為了保證工件在加工工程中不產(chǎn)生振動，必須對六角螺母和螺母螺釘施加一定的夾緊力。由計算公式</p><p>　　Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2) （式3.2）</p><p>　　Fj－沿螺旋軸線作用的夾緊力 </p><p&

100、gt;　　Fs－作用在六角螺母</p><p>　　L－作用力的力臂(mm) d0－螺紋中徑(mm)</p><p><b>　　α－螺紋升角(゜)</b></p><p>　　ψ1－螺紋副的當(dāng)量摩擦(゜)</p><p>

101、　　ψ2－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的摩擦角(゜)</p><p>　　r’－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的當(dāng)量摩擦半徑(゜)</p><p>　　根據(jù)參考文獻[6]其回歸方程為</p><p><b>　　Fj＝ktTs</b></p><p>　　其中Fj－螺栓夾緊力(N)；</p>&l

102、t;p>　　kt－力矩系數(shù)(cm－1)</p><p>　　Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；</p><p>　　Fj =5×2000=10000N</p><p>　　3.2.5夾具精度分析</p><p>　　利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工</p><p>

103、　　系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關(guān)系。因此在夾</p><p>　　具設(shè)計中，當(dāng)結(jié)構(gòu)方案確定后，應(yīng)對所設(shè)計的夾具進行精度分析和誤差計算。</p><p>　　由工序簡圖可知，本道工序由于工序基準(zhǔn)與加工基準(zhǔn)重合，又采用頂面為主</p><p>　　要定位基面，故定位誤差?dw很小可以忽略不計。本道工序加工中主要保證工藝</p>

104、<p>　　孔尺寸Φ 0.023</p><p>　　0 25??mm及表面粗糙度1.6 aR μm。本道工序最后采用鉸加工，選用標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　　高速鉸刀，直徑為Φ 0.023</p><p>　　0 25??mm，并采用鉆套，鉸刀導(dǎo)套孔徑為0.039</p><p>　　0.021 25 d mm ??</p&g

105、t;<p><b>　　????，</b></p><p><b>　　外徑為0.023</b></p><p>　　0.012 30 D mm ??</p><p>　　??同軸度公差為?0.005mm。固定襯套采用孔徑為 0.034</p><p>　　0.016 30 mm ??

106、</p><p><b>　　??，</b></p><p>　　同軸度公差為?0.005mm。</p><p>　　該工藝孔的位置度應(yīng)用的是最大實體要求。即要求：（1）各孔的實際輪廓受</p><p>　　最大實體實效邊界的控制即受直徑為??????0.1 ???24.9mm的理想圓柱面的控制。</p>

107、<p>　?。?）各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸?25mm。（3）當(dāng)各孔的實</p><p>　　際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實體尺寸?25mm時可將偏離量補</p><p>　　償給位置度公差。（4）如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為</p><p>　　?25.023mm時，相對于最大實體尺寸?25mm的偏離量為?

108、0.023mm，此時軸線的</p><p>　　位置度誤差可達到其最大值?0.1??0.023 ???0.123mm。即孔的位置度公差最小值</p><p><b>　　為?0.1mm。</b></p><p>　　工藝孔的尺寸?25?0.023mm，由選用的鉸刀尺寸 0.015</p><p>　　0.008 25 m

109、m ????滿足。</p><p>　　工藝孔的表面粗糙度1.6 aR μm，由本工序所選用的加工工步鉆、擴、鉸滿足。</p><p>　　影響兩工藝孔位置度的因素有（如下圖所示）：</p><p>　?。?）鉆模板上兩個裝襯套孔的尺寸公差： 0.005mm 1 ???</p><p>　?。?）兩襯套的同軸度公差： 0.005mm 2 ??

110、?</p><p>　?。?）襯套與鉆套配合的最大間隙： 3 ????25.034 ??25.012 ??0.022mm</p><p>　?。?）鉆套的同軸度公差： 0.005mm 4 ???</p><p>　　（5）鉆套與鉸刀配合的最大間隙： 5 ????25.039 ??25.008 ??0.031mm</p><p>　　2 2 0

111、.039 0.078 0.1 w ?????????????????????d ??????mm ??mm</p><p>　　所以能滿足加工要求。</p><p>　　3.3 夾具設(shè)計及操作的簡要說明</p><p>　　本兩套夾具用于在立式鉆床上加工撥叉φ8.7孔和用臥式銑床加工開擋，以工件軸線為設(shè)計基準(zhǔn)，以工件左側(cè)邊為定位基準(zhǔn)，在圓柱銷，削邊銷和固定銷下定位。

112、采用螺栓夾緊。</p><p><b>　　3.4 小結(jié)</b></p><p>　　對專用夾具的設(shè)計，可以了解機床夾具在切削加工中的作用：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的給以性能。本夾具設(shè)計可以反應(yīng)夾具設(shè)計時應(yīng)注意的問題，如定位精度、夾緊方式、夾具結(jié)構(gòu)的剛度和強度、結(jié)構(gòu)工藝性等問題。</p><p>

113、<b>　　4 展望</b></p><p>　　本次設(shè)計中遇到很多問題，但在老師的知道和自己的鉆研下大部分都得以解決，夾具的使用在工業(yè)生產(chǎn)中占有很重要的地位，能有效的縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本。同時還能更好的保證工件的加工精度，降低操作人員的技術(shù)要求，降低勞動強度并更好的保證了安全生產(chǎn)。</p><p>　　本設(shè)計研究過程中仍然存在不足之處，還待于進

114、一步深入，具體如下：</p><p>　?。?）對夾具的分析比較清楚，家具設(shè)計新穎能進行大規(guī)模發(fā)展。</p><p>　?。?）零件之間配合比較明了，增加導(dǎo)向元件和分度裝置易于加工。</p><p>　　（3）缺乏實際工廠經(jīng)驗，對一些參數(shù)和元件的選用可能不是非常合理</p><p>　　（4）在與計算機配合進行精確的數(shù)據(jù)采集和控制上還有一些不

115、足。</p><p>　　此次的畢業(yè)設(shè)計我收獲很大，獨立完成所有的設(shè)計需要注意很多細節(jié)，也讓我體會到了機械專業(yè)的嚴(yán)謹(jǐn)和細致，通過這次夾具設(shè)計，綜合運用本專業(yè)所學(xué)課程的理論和生產(chǎn)實際知識進行一次夾具設(shè)計工作的實際訓(xùn)練從而培養(yǎng)和提高學(xué)生獨立工作能力，鞏固與擴充了夾具設(shè)計等課程所學(xué)的內(nèi)容，掌握夾具設(shè)計的方法和步驟，掌握輸出軸夾具設(shè)計的基本的模具技能懂得了怎樣分析零件的工藝性，怎樣確定工藝方案，了解了夾具的基本結(jié)構(gòu)，提高

116、了計算能力，繪圖能力，熟悉了規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)，同時各科相關(guān)的課程都有了全面的復(fù)習(xí)，獨立思考的能力也有了提高。</p><p>　　在這次設(shè)計過程中，體現(xiàn)出自己單獨設(shè)計夾具的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學(xué)以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發(fā)現(xiàn)自己平時學(xué)習(xí)的不足和薄弱環(huán)節(jié)，從而加以彌補。</p><p>　　在此感謝我們的老師.，老師嚴(yán)謹(jǐn)細致、一絲不茍的作風(fēng)一直是我工作、學(xué)習(xí)中的榜樣.這

117、次模具設(shè)計的每個實驗細節(jié)和每個數(shù)據(jù)，都離不開老師您的細心指導(dǎo)。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 周永強.高等學(xué)校畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)[M].北京：中國建材工業(yè)出版社，2002</p><p>　　[2] 薛源順. 機床夾具設(shè)計(第二版) [M].機械工業(yè)出版社，2003.1</p><p&g

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