pp塑料碗注射模設(shè)計說明書

1、<p>　　pp塑料碗注射模設(shè)計說明書</p><p>　　一、塑料的工藝性設(shè)計</p><p><b>　　(1)、注塑模工藝</b></p><p>　　干燥處理：如果儲存適當(dāng)則不需要干燥處理。</p><p>　　熔化溫度：220~275℃，注意不要超過275℃。</p><p>

2、　　模具溫度：40~80℃，建議使用50℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。</p><p>　　注射壓力：可大到1800bar。</p><p>　　注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。</p><p>　　流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道

3、。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。PP材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。</p><p>　　成型時間：注射時間 20s~60s</p><p>　　高壓時間 0s~3s</p><p>　　冷卻時間 20s~90s&l

4、t;/p><p>　　總周期 50s~160s</p><p>　　(2)、化學(xué)和物理特性</p><p>　　PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1~4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低

5、光澤度、低剛性，但是有更強(qiáng)的抗沖擊強(qiáng)度。PP的強(qiáng)度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應(yīng)力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進(jìn)行改性。PP的流動率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強(qiáng)度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強(qiáng)度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當(dāng)高，一般為1.8~2.5%

6、。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。</p><p>　　(3)、塑件的尺寸與公差</p><p><b>　　1、塑件的尺寸</

7、b></p><p>　　塑件尺寸的大小受制于以下因素：</p><p>　　a) 取決于用戶的使用要求。</p><p>　　b) 受制于塑件的流動性。</p><p>　　c) 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。</p><

8、;p>　　2、塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　　a) 影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。</p><p>　　b) 塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。</p><p>　　c) 模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計的不合理所可能帶來的形位

9、誤差等）。</p><p>　　d) 成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。</p><p>　　e) 成型設(shè)備的控制精度等。</p><p>　　其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。</p><p>　　題中沒有公差值，則我們按

10、未注公差的尺寸許偏差計算，查表取MT5。</p><p><b>　　3、塑件的表面質(zhì)量</b></p><p>　　塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。</p><p>　　模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。&

11、lt;/p><p>　　二、注射成型機(jī)的選擇</p><p>　　估算V塑=58.5g</p><p>　　制品的正面投影面積S=103.81cm2</p><p><b>　　V公=82cm3</b></p><p>　　注射機(jī)為上海橡塑機(jī)廠的XS-ZY-500臥試注塑機(jī)。查表注射壓力為104MPa

12、，合模力為350×104N，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為18mm，噴嘴口直徑為7.5mm（一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機(jī)。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機(jī)型號。具體到這套模具）。</p><p>　　三、型腔布局與分型面設(shè)計</p><p>　　(1)、型腔數(shù)目的確定</p><p>　　型腔數(shù)

13、目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。</p><p>　　根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n ，即</p><p><b>　　n </b></p><p>　　式中 F——注射機(jī)額定鎖模力（N）</p><p>　　P——型腔內(nèi)塑料熔體的平

14、均壓力（MPa）</p><p>　　A1、A2——分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）</p><p>　　大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，采用一模二腔。</p><p><b>　　(2)、型腔的布局</b></p><p

15、>　　考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如下圖所示：</p><p><b>　　圖（1）</b></p><p>　　(3)、分型面的設(shè)計</p><p>　　分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度

16、、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。</p><p>　　a) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　　b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。</p><p>　　c) 保證塑件的精度要求。</

17、p><p>　　d) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。</p><p>　　e) 便于模具加工制造。</p><p>　　f) 對成型面積的影響。</p><p>　　g) 對排氣效果的影響。</p><p>　　h) 對側(cè)向抽芯的影響。</p>

18、<p><b>　　圖（2）</b></p><p><b>　　四、澆注系統(tǒng)設(shè)計</b></p><p><b>　　(1)、主流道設(shè)計</b></p><p>　　主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結(jié)構(gòu)如

19、圖(3)所示，其設(shè)計要點：</p><p><b>　　圖（3）</b></p><p>　　a) 主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。</p><p>　　b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的、噴嘴球半徑R1大1~2 mm

20、；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直徑d比注射機(jī)的噴嘴孔直徑大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。</p><p>　　c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1~3mm。</p><p>　　d) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。</p><p>　　e) 主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套

21、上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。</p><p>　　(2)、主流道襯套的固定</p><p>　　因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標(biāo)準(zhǔn)件，外徑為Φ150mm，內(nèi)徑Φ31.5mm。</p><p>　　具體固定形式如圖(4)所示：</p><p><b>　　圖（4）<

22、/b></p><p>　　(3)、分流道的設(shè)計</p><p>　　a) 分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸：</p><p><b&g

23、t;　?。ㄊ?）</b></p><p><b>　?。ㄊ?）</b></p><p>　　式中 B―梯形大底邊的寬度（mm）</p><p>　　m―塑件的重量（g）</p><p>　　L―分流道的長度（mm）</p><p>　　H―梯形的高度（mm）</p>

24、;<p>　　質(zhì)量大約58.5g，分流道的長度預(yù)計設(shè)計成190mm長，且有2個型腔，</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　取B為15mm</b></p><p>　　=10 取H為10mm</p>

25、<p>　　根據(jù)實踐經(jīng)驗，PP塑料分流道截面直徑為4.8~9.5。</p><p>　　所以我們可以選擇截面直徑為9.5mm，H=6.3mm。</p><p>　　梯形小底邊寬度取8mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成7°。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。</p>&

26、lt;p><b>　　如下圖（5）所示：</b></p><p><b>　　圖（5）</b></p><p>　　b) 分流道長度</p><p>　　分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直的，總長190mm。</p

27、><p>　　c) 分流道表面粗糙度</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p

28、>　　d) 分流道表面粗糙度</p><p>　　分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。</p><p>　　本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖(1)所示。</p><p><b>　　(4)、澆口的設(shè)計&l

29、t;/b></p><p>　　澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。</p><p><b>　　a) 澆口的選用</b></p><p>　　它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點澆口：</p>

30、;<p>　　&sup2; 澆口在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形。</p><p>　　&sup2; 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。</p><p>　　&sup2; 澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。</p><p>　　&sup2; 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵

31、隹。</p><p>　　它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。</p><p>　　b) 澆口位置的選用</p><p>　　模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的

32、重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，如圖（6）所示。</p><p>　　通常要考慮以下幾項原則：</p><p>　　&sup2; 盡量縮短流動距離。</p><p>　　&sup2; 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。</p><

33、p>　　&sup2; 必須盡量減少熔接痕。</p><p>　　&sup2; 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。</p><p>　　&sup2; 考慮分子定向影響。</p><p>　　&sup2; 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。</p><p>　　&

34、;sup2; 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。</p><p>　　&sup2; 注意對外觀質(zhì)量的影響。</p><p><b>　　圖（6）</b></p><p>　　c) 澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保

35、證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。</p><p>　　d) 排氣的設(shè)計</p>

36、<p>　　排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是

37、充分的。</p><p>　　適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。</p><p><b>　　五、成型零件的設(shè)計</b></p><

38、p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體

39、結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。</p><p>　　(1)、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　1、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。 </p

40、><p>　　其結(jié)構(gòu)特點：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。 </p><p>　　鑲拼的組合方式的優(yōu)點： </p><p>　　對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟(jì)，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采

41、用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。</p><p>　　組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。</p><p><b>　　圖（7）</b></p><p><b>　　2、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p>&l

42、t;p>　　整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。</p><p><b>　　圖（8）</b></p><p>　　(2)、成型零件工作尺寸計算</p><p>　　所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接

43、對應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：</p><p>　　&Oslash; 塑件的公差</p><p>　　塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，

44、即取。</p><p>　　&Oslash; 模具制造公差</p><p>　　實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的 ~，即δz= ，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”，中心距尺寸取“ ”?，F(xiàn)取 。</p><p>　　&Oslash; 模具

45、的磨損量</p><p>　　實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的 ，對于大型塑件則取 以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。</p><p>　　&Oslash; 塑件的收縮率</p><p>　　塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。</p><p

46、><b>　　= %=2%</b></p><p>　　&Oslash; 模具在分型面上的合模間隙</p><p>　　由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.02~0.1mm。</p><p&

47、gt;　　1、外型尺寸（mm）</p><p><b>　　圖（9）</b></p><p>　　根據(jù)公式 ： LM= </p><p><b>　　D1M= </b></p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　=

48、116.445 </b></p><p><b>　　D2M= </b></p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　=56.45 </b></p><p>　　根據(jù)公式 ： HM= </p><p><b&

49、gt;　　H1M= </b></p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　=57.65 </b></p><p><b>　　H2M= </b></p><p><b>　　= </b></p>&l

50、t;p><b>　　=2.93 </b></p><p>　　2、內(nèi)腔尺寸（mm）</p><p>　　根據(jù)公式 ： M= </p><p><b>　　1m= </b></p><p><b>　　= </b></p><p><

51、b>　　= </b></p><p><b>　　2m= </b></p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　= </b></p><p>　　根據(jù)公式 ： M= </p><p><b&

52、gt;　　1M= </b></p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　=51.43 </b></p><p><b>　　2M= </b></p><p><b>　　= </b></p><

53、;p><b>　　=4.24 </b></p><p>　　六、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計要點：</p><p>　　&Oslash; 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應(yīng)采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具

54、常設(shè)置三個或四個導(dǎo)柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。</p><p>　　&Oslash; 直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動定模導(dǎo)向中；Ⅱ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中。</p><p>　　&Oslash; 導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊

55、緣的距離δ一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設(shè)置位置可參見標(biāo)準(zhǔn)模架系列。</p><p>　　&Oslash; 導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。</p><p>　　&Oslash; 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處

56、應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，</p><p>　　&Oslash; 導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導(dǎo)向作用。</p><p>　　&Oslash; 應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。</p><p>　　&

57、amp;Oslash; 導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。</p><p>　　&Oslash; 對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔

58、做成盲孔時，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。</p><p><b>　　（1）、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　帶頭導(dǎo)柱如圖（10）所示：</p><p><b>　　圖（10）</b>&l

59、t;/p><p><b>　　（2）、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　帶頭導(dǎo)套如圖（11）所示：</p><p><b>　　圖（11）</b></p><p><b>　　七、脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計</b></p><p>　?。?）、脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計的總體原

60、則</p><p>　　a) 要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　b) 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應(yīng)靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應(yīng)是塑件剛度與強(qiáng)度最大的位置；力的作用面盡可能大一

61、些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。</p><p>　　c) 推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。</p><p>　　d) 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強(qiáng)度與剛度），遠(yuǎn)動靈活，制造及維修方便。</p><p><b>　　(

62、2)、推桿設(shè)計</b></p><p><b>　　1、推桿的形狀</b></p><p><b>　　如圖(12)所示</b></p><p><b>　　圖（12）</b></p><p>　　2、推桿的位置與布局</p><p>　　a

63、) 應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。</p><p>　　b) 應(yīng)保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推數(shù)目。</p><p>　　c) 推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強(qiáng)等塑件強(qiáng)度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。<

64、/p><p>　　d) 推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強(qiáng)度與壽命。當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁δ1 0.13mm；當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時，推桿孔距型芯側(cè)壁δ2 3mm。</p><p>　　e) 在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。</p><p>　　f) 若塑件上不允許有推桿痕跡時，可在塑件外側(cè)設(shè)置溢

65、料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件。</p><p>　　(3)、推件板設(shè)計的要點</p><p>　　a) 推件板與型芯應(yīng)呈3°~10°的推面配合，以減少遠(yuǎn)動摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.20~0.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙

66、可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。</p><p>　　b) 推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。</p><p>　　c) 當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進(jìn)氣裝置，以避免塑件脫模時

67、在型芯與塑件間形成真空。</p><p>　　d) 推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護(hù)模具的2~3mm空隙。</p><p>　　(4)、開模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核</p><p>　　對雙分型面注射模，開模行程為：</p><p>　　S機(jī) H=H1+H2+a+(5~10)mm</p><p>

68、　　式中，H1——為塑件推出距離</p><p>　　H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度</p><p>　　S機(jī)——注射機(jī)移動板最大的行程</p><p><b>　　H——所需開模行程</b></p><p>　　a——中間板與定模分開距離</p><p>　　其開模行程H應(yīng)小于動模移動板與定

69、模固定板之間的最大距離S0減去模具厚度H1，即，H S0-H1</p><p><b>　　對于雙分型面注射模</b></p><p><b>　　H S0- </b></p><p>　　(5)、澆注系統(tǒng)凝料脫模機(jī)構(gòu)</p><p>　　流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點澆口時料的澆注系統(tǒng)

70、能夠利用開模動作實現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離，同時利用塑件對凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。</p><p><b>　　工藝卡片</b></p><p><b>　　制品名稱</b></p><p><b>　　碗</b></p><p><b>　　預(yù)熱和干燥&

71、lt;/b></p><p><b>　　溫度t(°C)</b></p><p><b>　　90</b></p><p><b>　　注射壓力</b></p><p><b>　　P（MPa）</b></p><p&g

72、t;<b>　　70-100</b></p><p><b>　　制品材料</b></p><p><b>　　PP</b></p><p><b>　　時間 </b></p><p><b>　　r(h)</b></p>

73、<p><b>　　1</b></p><p><b>　　注射時間</b></p><p><b>　　t注(s)</b></p><p><b>　　20-60</b></p><p><b>　　制品體積</b>&

74、lt;/p><p><b>　　65cm3</b></p><p><b>　　料筒溫度t(°C)</b></p><p><b>　　前段</b></p><p><b>　　160-180</b></p><p><

75、b>　　保壓時間</b></p><p><b>　　t保(s)</b></p><p><b>　　0-3</b></p><p><b>　　制品質(zhì)量</b></p><p><b>　　58.5g</b></p>&l

76、t;p><b>　　中段</b></p><p><b>　　180-200</b></p><p><b>　　冷卻時間</b></p><p><b>　　t冷(s)</b></p><p><b>　　20-90</b>&

77、lt;/p><p><b>　　投影面積</b></p><p><b>　　103.81cm2</b></p><p><b>　　后段</b></p><p><b>　　200-220</b></p><p><b>　

78、　生產(chǎn)周期t(s)</b></p><p><b>　　50-160</b></p><p><b>　　成型方法</b></p><p><b>　　注射成型</b></p><p><b>　　噴嘴溫度</b></p><

79、;p><b>　　t(°C)</b></p><p><b>　　后處理</b></p><p><b>　　注射機(jī)類型</b></p><p><b>　　螺桿式</b></p><p><b>　　模具溫度t(°C)

80、</b></p><p><b>　　80-90</b></p><p><b>　　制造批量</b></p><p><b>　　中等批量</b></p><p><b>　　后 記</b></p><p>　　

81、當(dāng)老師出題的那天，就開始在想，這模具怎么辦，心里沒有一點兒底，一片空白，經(jīng)過大量的查閱資料，與動手畫圖后，才找到點信心。</p><p>　　幾次給老師的查閱，和聊天中，了解了設(shè)計的流程，怎么樣去完成任務(wù)書，和在設(shè)計中要注意的問題與解決方案，比如，成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計中，凹模采用組合式可以簡化復(fù)雜的機(jī)加工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)；圖紙的明細(xì)表中應(yīng)有零件的材料、規(guī)格、數(shù)量、備注等一些內(nèi)容；開模次序的

82、確定,并采用相應(yīng)機(jī)構(gòu)來確保這種開模次序的實現(xiàn)。</p><p>　　回過頭來看我的設(shè)計，唉，真的是如此的簡單，如果要在工作崗位上，相信這些就不值得一提了，人生只有在慢慢的進(jìn)步過程中才會長大，假如你不做這個設(shè)計，從而現(xiàn)在收獲還是從零開始，或許哪天自己真真踏上這設(shè)計的旅程，肯定來不急后悔。在這我忠心感謝老師現(xiàn)場的指導(dǎo)與遠(yuǎn)程協(xié)助。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b>

83、;</p><p>　　王鵬駒主編.塑料模具技術(shù)手冊.北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1997</p><p>　　李海梅,申長雨主編.注塑成型及模具設(shè)計實用技術(shù). 北京: 化工業(yè)出版社,2002</p><p>　　蔣繼宏,王效岳編繪.注塑模具典型結(jié)構(gòu)100例. 北京: 化學(xué)工業(yè)出版社,2000</p><p>　　屈華昌主編. 塑料成型工藝與模具設(shè)

84、計, 北京: 機(jī)械工業(yè)出版社, 1998</p><p>　　賈潤禮, 程志遠(yuǎn)主編. 實用注塑模設(shè)計手冊. 北京: 中國輕工業(yè)出版社,2000</p><p>　　付宏生, 劉京華編著. 注塑制品與注塑模具設(shè)計. 北京: 化學(xué)工業(yè)出版社, 2003</p><p>　　黃虹主編. 塑料成型加工與模具. 北京; 化學(xué)工業(yè)出版社,2002</p><

85、p>　　許發(fā)樾主編.模具常用機(jī)構(gòu)設(shè)計. 北京; 機(jī)械工業(yè)出版社2003</p><p>　　許鶴峰,陳言秋編著. 注塑模具設(shè)計要點與圖例, 北京 :化學(xué)工業(yè)出版社,1999</p><p>　　許發(fā)樾主編模具結(jié)構(gòu)設(shè)計. 北京; 機(jī)械工業(yè)出版社,2003</p><p>　　郭廣思主編. 注塑成型技術(shù). 北京; 機(jī)械工業(yè)出版社,2002</p>&