畢業(yè)設(shè)計---配合零件的數(shù)控加工

1、<p><b>　　配合零件的數(shù)控加工</b></p><p>　　摘要：目前采用數(shù)控加工是解決該類零件圓弧曲面、錐面和高精要求圓柱面最有效的加工方法。數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機床的加工的工序內(nèi)容復(fù)雜。這是因為數(shù)控機床價格昂貴，若只加工簡單的工序，在經(jīng)濟上不合算，所以在數(shù)控機床上通常安排較復(fù)雜的工序，甚至是在通用機床上難以完成的那些工序。數(shù)控機床加工程序的編制比普通機床工藝規(guī)程編制

2、復(fù)雜。這是因為在普通機床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內(nèi)工步的安排、對刀點、換刀點及走刀路線的確定等問題，在數(shù)控加工時，這一切都無例外地都變成了固定的程序內(nèi)容，正由于這個特點，促使對加工程序的正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯，否則加工不出合格的零件。配合零件的數(shù)控加工中涉及到零件圖樣工藝分析、加工方法和加工順序的確定、裝夾方案和夾具的選擇、選擇刀具及確定切削用量等關(guān)鍵技術(shù)。通過對這些技術(shù)的鏈接和研究，完成了配合零件的數(shù)控加工

3、。</p><p>　　關(guān)鍵詞：配合零件 ；數(shù)控加工工藝 ；數(shù)控編程</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)是數(shù)字控制（Numerical Control）技術(shù)的簡稱。它采用數(shù)字化信號對被控制設(shè)備進行控制，使其產(chǎn)生各種規(guī)定的運動和動作。利用數(shù)控技術(shù)可以把生產(chǎn)過程用某中語言編寫的程序來描述，將程序以數(shù)字形式送入計

4、算機或?qū)Ｓ玫臄?shù)字計算裝置進行處理輸出，并控制生產(chǎn)過程中相應(yīng)的執(zhí)行程序，從而使生產(chǎn)過程能在無人干預(yù)的情況下自動進行，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動化。采用數(shù)控技術(shù)的控制系統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)（Numerical Control System）。根據(jù)被控對象的不同，存在多種數(shù)控系統(tǒng)，其中產(chǎn)生最早應(yīng)用最廣泛的是機械加工行業(yè)中的各種機床數(shù)控系統(tǒng)。所謂機床數(shù)控系統(tǒng)就是以加工機床為控制對象的數(shù)字控制系統(tǒng)。</p><p>　　CAD/CAM技

5、術(shù)是現(xiàn)代制造技術(shù)領(lǐng)域中的重要組成部分。經(jīng)歷半個多世紀(jì)的發(fā)展，至今已形成了比較完整的科學(xué)技術(shù)體系，并在高新技術(shù)領(lǐng)域占有很重要的位置。隨著CAD技術(shù)的發(fā)展，CAD/CAM一體化成為可能。從20世紀(jì)90年代起，CAD/CAM技術(shù)向標(biāo)準(zhǔn)化、智能化的方向發(fā)展。為了實現(xiàn)系統(tǒng)集成，資源共享和產(chǎn)品生產(chǎn)與組織管理的高度自動化，提高產(chǎn)品的競爭CAD/CAM系統(tǒng)之間和各個子系統(tǒng)之間要進行統(tǒng)一的數(shù)據(jù)交換。</p><p>　　軸類零件是

6、機器中經(jīng)常遇到的典型零件之一。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉(zhuǎn)體零件，其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內(nèi)孔和螺紋及相應(yīng)的端面所組成。根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。軸的長徑比小于5的稱為短軸，大于20的稱為細(xì)長軸，大多數(shù)軸介于兩者之間。軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。</p><p><b>　　一、 數(shù)控加工工藝<

7、;/b></p><p>　?。ㄒ唬?shù)控加工工藝內(nèi)容選擇</p><p>　　對于一個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完成,而往往只是其中的一部分工藝內(nèi)容適合數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細(xì)的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序，這樣才能充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。</p><p>　　1.選擇并確定進行數(shù)控加工的內(nèi)容<

8、;/p><p>　?。?）適于數(shù)控加工的內(nèi)容</p><p>　　一般情況下通用機床無法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)先選擇內(nèi)容，例如： 由輪廓曲線構(gòu)成的回轉(zhuǎn)；表面具有微小尺寸要求的結(jié)構(gòu)表面；同一表面采用多種設(shè)計要求的結(jié)構(gòu)表面間有嚴(yán)格關(guān)系的要求的表面。 </p><p>　　一般來說，上述這些加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與綜合效益等方面都

9、會得到明顯提高。</p><p>　?。?）不適于數(shù)控加工的內(nèi)容　　一般來說，上述這些加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與綜合效益等方面都會得到明顯提高。下列一些內(nèi)容不宜選擇采用數(shù)控加工：</p><p>　　a.占機調(diào)整時間長。如以毛坯的粗基準(zhǔn)定位加工第一個精基準(zhǔn)，需用專用工裝協(xié)調(diào)的內(nèi)容。</p><p>　　b.加工部位分散，需要多次安裝、設(shè)置原點。

10、</p><p>　　c.按某些特定的制造依據(jù)（如樣板等）加工的型面輪廓。</p><p>　　此外，在選擇和決定加工內(nèi)容時，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等等。</p><p>　　(二)對零件圖進行數(shù)控加工工藝分析</p><p>　　1. 結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　(1)零件結(jié)構(gòu)工藝性<

11、;/p><p>　　零件結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使用要求前提下零件加工的可行性和經(jīng)濟性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工成型并且成本低、效率高。對零件進行結(jié)構(gòu)工藝性分析時要充分反映數(shù)控加工的特色，一定要把重點放在零件圖紙和毛坯圖紙初步設(shè)計與設(shè)計定型之間的工藝性審查與分析上。</p><p>　　(2)零件結(jié)構(gòu)工藝性分析的主要內(nèi)容</p><p>　　a. 審查與分析零件圖紙中的

12、尺寸標(biāo)注方法是否適應(yīng)數(shù)控加工的特點。</p><p>　　b. 審查與分析零件圖紙中構(gòu)成輪廓的幾何元素的條件是否充分、正確。</p><p>　　c. 審查與分析在數(shù)控機床上加工時零件結(jié)構(gòu)的合理性。</p><p>　　2. 精度及技術(shù)要求分析</p><p>　　只有在分析零件精度和表面粗糙度的基礎(chǔ)上，才能對加工方法、裝夾方式、進給路線、刀

13、具及切削用量等進行正確而合理的選擇。主要包括：</p><p>　　a. 分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全、合理；</p><p>　　b. 分析本工序的數(shù)控加工精度能否達(dá)到圖樣要求，若達(dá)不到，需采取其它措施彌補的話，注意給后續(xù)工序留有余量；</p><p>　　c. 找出圖樣上有較高位置精度要求的表面，這些表面應(yīng)在一次安裝下完成；</p><p&

14、gt;　　d. 對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)確定用恒線速切削。</p><p>　　數(shù)控加工是一種基于的加工，分析數(shù)控加工工藝過程不可避免地要進行數(shù)字分析和計算。對零件圖形的數(shù)字處理正是數(shù)控加工這一特點的突出體現(xiàn)。</p><p>　?。ㄈ┚幊淘c的選擇</p><p>　　同一個零件，同樣的加工由于編程原點選的不同，尺寸字中得數(shù)據(jù)就不一樣，所以變成之前首先要選

15、定編程原點。從理論上說，編程原點選在任何位置都是可以的。但實際上，為了換算盡可能簡便以及尺寸較為直觀（至少讓部分點的指令值與零件上的尺寸值相同），應(yīng)盡可能把編程原點的位置選的合理，編程原點的確定原則為：</p><p>　　1.將編程原點選在設(shè)計基準(zhǔn)上并以設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，這樣可避免基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差及不必要的尺寸換算；</p><p>　　2.容易找正對刀，對刀誤差?。?lt;/p

16、><p><b>　　3.編程方便；</b></p><p>　　4.在毛坯上的位置能夠容易，準(zhǔn)確地確定，并且各面得加工余量均勻；</p><p>　　5.對稱零件的編程原點應(yīng)選在對稱中心。一方面可以保證加工余量均勻，另一方面可采用鏡像編程，編一個程序加工兩個工序，零件的形廓精度高。</p><p>　　（四）編程尺寸設(shè)定值

17、的確定</p><p>　　編程尺寸設(shè)定值應(yīng)為該尺寸誤差分散中心，但由于事先無法知道分散中心的確切位置，可先由平均尺寸代替，最后根據(jù)試加工結(jié)果進行修正，以消除常值系統(tǒng)性誤差的影響。</p><p>　　編程尺寸設(shè)定值確定的步驟:</p><p>　　1.精度高的尺寸處理，將基本尺寸換算成平均尺寸；</p><p>　　2.幾何關(guān)系的處理，保持

18、原重要的幾何關(guān)系，如角度，相切等不變；</p><p>　　3.精度低的尺寸的調(diào)整，通過修改一般尺寸保持零件原有幾何關(guān)系，使之協(xié)調(diào)；</p><p>　　4.節(jié)點坐標(biāo)尺寸的計算，按調(diào)整后的尺寸計算有關(guān)未知節(jié)點的坐標(biāo)尺寸；</p><p>　　5.編程尺寸的修正，按調(diào)整后的尺寸編程并加工一組工件，測量關(guān)鍵尺寸的實際分散中心并求出常值系統(tǒng)性誤差，再按此誤改程序。<

19、/p><p>　　（五）數(shù)控加工工藝設(shè)計方法</p><p>　　數(shù)控加工工序設(shè)計的主要任務(wù)是進一步把本工序的加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運動軌跡確定下來，為編制加工程序作好準(zhǔn)備。</p><p><b>　　1．機床的選擇</b></p><p>　　當(dāng)工件表面的加工方法確定之后，機床的種類就基本確定了

20、。為了正確的為每一道工序選擇機床，除了充分了解機床的技術(shù)性能外，還要考慮以下幾點：</p><p>　　(1)工序節(jié)拍適應(yīng)性</p><p>　　機床的類型應(yīng)與工序的劃分原則相適應(yīng)，再根據(jù)加工對象的批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求來決定。</p><p>　　(2)形狀尺寸適應(yīng)性</p><p>　　機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的有關(guān)尺寸

21、相適應(yīng)。即小工件則選小規(guī)格的機床加工，大工件則選大規(guī)格的機床加工。</p><p>　　(3)加工精度適應(yīng)性</p><p>　　機床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)。機床精度過低，不能保證加工精度，機床精度過高，又會增加零件的制造成本，應(yīng)根據(jù)加工精度要求合理選擇，保證有三分之一的儲備量。</p><p>　　2.確定走刀路線和安排工步順序</p>&

22、lt;p>　　(1) 走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。確定走刀路線時應(yīng)注意以下幾點：</p><p>　　a.首先按已定工步順序確定各表面加工進給路線的順序;</p><p>　　b.所定進給路線應(yīng)能保證工件輪廓表面加工后的精度和粗糙度要求;</p><p>　　c.尋求最短加

23、工路線，可節(jié)省定位時間，提高了加工效率;</p><p>　　d.選擇使工件在加工后變形小的路線，對橫截面積小的細(xì)長零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。</p><p>　　(2) 工步順序安排的一般原則：</p><p>　　a.先粗后精；b.先近后遠(yuǎn)；c.內(nèi)外交叉；d.保證工件加工剛度原則；e.同一把刀能加工內(nèi)容連續(xù)加工原則

24、。</p><p>　　3. 確定定位和夾緊方案</p><p>　　(1)在確定定位和夾緊方案時應(yīng)注意以下幾個問題：</p><p>　　a.盡可能做到設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程計算基準(zhǔn)的統(tǒng)一；</p><p>　　b.盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾后能加工出全部待加工面；</p><p>　　c.避免

25、采用占機人工調(diào)整時間長的裝夾方案；</p><p>　　d.夾緊力的作用點應(yīng)落在工件剛性較好的部位。</p><p><b>　　(2)夾具的選擇：</b></p><p>　　a.當(dāng)零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短準(zhǔn)備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用；</p><p>　　b.在成批生產(chǎn)時才考慮

26、采用專用，并力求結(jié)構(gòu)簡單，夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)有足夠的剛度和強度；</p><p>　　c.因為在數(shù)控機床上通常一次裝夾完成工件的全部工序，因此應(yīng)防止工件夾緊引起的變形造成工件加工不良；</p><p>　　d.夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞，加工部位開闊，夾具的定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的進給。</p><p>　　4.選擇刀具并確定刀具與

27、工件的相對位置 </p><p><b>　?。?）刀具選擇</b></p><p>　　應(yīng)根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性質(zhì)、加工工序、切削用量以及其他相關(guān)因素正確選擇刀具及刀柄。刀具選擇的總原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。選擇刀具還要考慮幾點：</p><p><b>　　a.切削性能好； </b><

28、;/p><p><b>　　b.精度高；</b></p><p><b>　　c.可靠性高；</b></p><p><b>　　d.耐用度高；</b></p><p>　　e.斷屑及排屑性能好。</p><p><b>　　(2)對刀點</

29、b></p><p>　　對于數(shù)控機床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，這一相對位置是通過確認(rèn)對刀點來實現(xiàn)的?！皩Φ饵c”就是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。由于程序段從該點開始執(zhí)行，所以對刀點心也叫做“程序起點”或“起刀點”。對刀點的選擇原則如下：</p><p>　　a.所選的對刀點應(yīng)使程序編制簡單；</p><p>

30、　　b.對刀點應(yīng)選擇在容易找正、便于確定零件加工原點的位置；</p><p>　　c.對刀點應(yīng)選在加工時檢驗方便、可靠的位置；</p><p>　　d.對刀點的選擇應(yīng)有利于提高加工精度。</p><p>　　使用對刀點確定加工原點時，就需要進行“對刀”。所謂對刀是指使“刀位點”與“對刀點”重合的操作?！暗段稽c”是指刀具的定位基準(zhǔn)點。</p><p

31、><b>　　（3）換刀點</b></p><p>　　換刀點是為加工中心、數(shù)控車床等采用多刀進行加工的機床而設(shè)置的，因為這些機床在加工過程中要自動換刀。為防止換刀時碰傷零件、刀具或夾具，換刀點常常設(shè)置在被加工零件的輪廓之外，并留有一定的安全量。 </p><p>　　由于在裝夾中需要加工的工件毛坯尺寸分別為100Xφ50mm、40Xφ50mm、60Xφ50mm

32、，為了避免換刀時發(fā)生刀架與毛坯相撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序一換刀點選定為(100.0,200.0)。</p><p><b>　　5.確定切削用量</b></p><p>　　切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；

33、并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 </p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速的確定</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為： n=1000v/πD </p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　v----切

34、削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；</p><p>　　n-- -主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min；</p><p>　　D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。</p><p>　　計算的主軸轉(zhuǎn)速n最后要根據(jù)機床說明書選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。</p><p>　　(2) 進給速度的確定</p><p>

35、　　進給速度主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定原則：</p><p>　　a.當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200mm/min范圍內(nèi)選取;</p><p>　　b. 在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min范

36、圍內(nèi)選取;</p><p>　　c. 當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取;</p><p>　　d. 刀具空行程時，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時，可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。</p><p><b>　　(3)背吃刀量確定</b></p><p>　　背吃刀量

37、根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2～0.5mm。</p><p>　　(4)切削速度的確定</p><p>　　切削速度與機床主軸之間的轉(zhuǎn)換關(guān)系為：</p><p>　　Vc=πdn/1000</p><

38、;p><b>　　6.加工余量的確定</b></p><p>　　加工余量是指加工時從加工表面上切去的金屬層厚度。加工余量可分為工序余量和總余量。</p><p>　　又因為結(jié)合本工件實際情況，運用經(jīng)驗估計法，該工件的粗車余量為1mm,精車余量為0.2mm。如有變動，將在后面繼續(xù)論述。</p><p>　　確定加工余量的基本原則是在保證加

39、工質(zhì)量的前提下，盡可能減小加工余量。主要方法有：經(jīng)驗估計法、查表修正法、分析計算法。 </p><p>　　(六)高速切削技術(shù) </p><p>　　高速切削的切削速度比常規(guī)切削速度高5～10倍以上。高速切削加工技術(shù)體系是機床、刀具、工件、加工工藝、切削過程監(jiān)控、切削機理等諸多方面的有機集成。 </p><p><b>　　1.特點：</b>&

40、lt;/p><p>　?。?）切削力隨著切削速度的提高而下降；</p><p>　?。?）切削產(chǎn)生的熱量絕大部分被切屑帶走；</p><p>　　（3）加工表面質(zhì)量提高；</p><p>　?。?）在高速切削范圍內(nèi)，機床的激振頻率遠(yuǎn)離工藝系統(tǒng)的固有頻率范圍。</p><p><b>　　2．優(yōu)點：</b&g

41、t;</p><p>　?。?）有利于提高生產(chǎn)效率；</p><p>　?。?）有利于改善工件的加工精度和表面質(zhì)量；</p><p>　?。?）有利于減少模具加工中的手工拋光；</p><p>　?。?）有利于減小工件變形；</p><p>　?。?）有利于使用小直徑刀具；</p><p>　　

42、（6）有利于加工薄壁零件和脆性材料；</p><p>　?。?）有利于加工較大零部件</p><p><b>　　3．應(yīng)用加工材料：</b></p><p>　　適于高速切削加工的工件材料包括鋁合金、鋼、鑄鐵、鉛、銅及銅合金，此外還包括模具鋼、鈦合金、不銹鋼、鎳基合金、纖維增強合成樹脂等難加工材料。</p><p>&l

43、t;b>　　4．應(yīng)用范圍：</b></p><p>　　目前，高速切削加工技術(shù)主要應(yīng)用于車削和銑削工藝，今后將涵蓋所有的傳統(tǒng)加工范疇，從粗加工到精加工，從車削、銑削到鏜削、鉆削、拉削、鉸削、攻絲、滾齒等。</p><p>　　航空制造業(yè)、模具制造業(yè)、汽車制造業(yè)等行業(yè)均已積極采用高速切削加工技術(shù)。</p><p><b>　　配合件的數(shù)控加

44、工</b></p><p>　　(一)零件圖工藝分析</p><p><b>　　圖1 配合零件圖</b></p><p>　　該配合件由外圓柱面、槽、圓弧、倒角、孔、螺紋及錐面等組成，結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜，加工部位多，非常適合數(shù)控車削加工。精度上，該零件的多處外圓尺寸精度要求較高，編程時可取平均值。此外，由于圓弧半徑較大，可采用圓弧插補程

45、序切削，這樣方可保證切削精度。倒角處角度為1×45°。又因該配合件較復(fù)雜，故應(yīng)當(dāng)先加工第一個軸件的右端，調(diào)頭裝夾20mm，用復(fù)合循環(huán)加工；再加工第二個軸件，同樣先加工出右端，調(diào)頭加工左端；最后加工配件，鉆Ф30孔→鏜內(nèi)錐→調(diào)頭→鏜內(nèi)錐，車削結(jié)束。零件圖尺寸標(biāo)注完整，符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45#鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。在數(shù)控加工中車削加工余量粗車時直徑余量1.0mm，精

46、車時直徑余量0.2mm。（查數(shù)控加工工藝及設(shè)備表4—1）</p><p>　　根據(jù)要求上述工藝要求，綜合加工效率等因素，該零件加工可選用FANUC機床廠的CKA6140數(shù)控車床，車床布局為水平床身水平導(dǎo)軌,回轉(zhuǎn)刀架。</p><p>　?。ǘ┕ぜ亩ㄎ换鶞?zhǔn)與夾具方案的確定</p><p>　　為了便于裝夾和使工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，并敞開所有的加工部分，選擇毛坯軸

47、線為徑向定位基準(zhǔn)，利用卡盤裝夾。這種方法比較安全并且精度高，但需要調(diào)頭裝夾。具體如下，先將第一軸件右端車削，用來作為左端加工時的基準(zhǔn)，調(diào)頭再在用一頂一夾情況下，車出左端的尺寸；然后，再加工第二軸件，車出右端的尺寸作為左端加工的基準(zhǔn)，調(diào)頭再在用一頂一夾情況下，加工出左端；最后加工配件，需調(diào)頭加工又因為第二次調(diào)頭裝夾時工件定位不準(zhǔn)確，故應(yīng)當(dāng)在卡盤卡口裝上一填塞物，使得每次調(diào)頭時，伸出的長度為20mm,這樣才能保證工件的順利裝夾與切削。<

48、;/p><p>　　三次所選夾具為硬質(zhì)卡盤，又因為調(diào)頭裝夾后精度會有偏差，故應(yīng)當(dāng)用跳動百分表找正。</p><p>　?。ㄈ┕ば虺叽缂捌淦畹拇_定</p><p>　　由零件圖1可知，先確定加工余量，查《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表4-1得粗車余量為1.0 mm，精車余量為0.2 mm，總余量為1.2 mm。</p><p>　　圖1中尺寸精度要求不

49、太高，可不必進行尺寸鏈的計算。</p><p>　　（四）數(shù)控加工工藝文件填寫</p><p>　　1.數(shù)控加工工序卡片</p><p><b>　　表1</b></p><p><b>　　表2</b></p><p><b>　　表3</b><

50、/p><p><b>　　表4</b></p><p><b>　　表5</b></p><p>　　2. 數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>　　表6</b></p><p>　　3.數(shù)控加工量具卡片</p><p><

51、b>　　表7</b></p><p><b>　　4．尺寸計算</b></p><p>　　螺紋牙型深度:t=0.54P</p><p>　　D外徑 =D-0.12P</p><p>　　D內(nèi)徑 =d底徑 =D-1.08P</p><p><b>　　三、數(shù)控加工程序&

52、lt;/b></p><p>　　第一軸件的右側(cè)程序：</p><p><b>　　O0001</b></p><p>　　T0101;（90º外圓刀）</p><p>　　M03 S800 M08;</p><p>　　G00 X48 Z2.0;</p>&

53、lt;p>　　Z-45 F0.2;</p><p><b>　　X53;</b></p><p>　　G00 Z2.0;</p><p>　　G90 X48 Z-20 R-6 F0.2;</p><p><b>　　X44;</b></p><p><

54、b>　　X40.5;</b></p><p>　　G01 X36 Z0 F0.1 S1200;</p><p>　　X40 Z-20;</p><p><b>　　X50’</b></p><p>　　G00 X100 Z200;</p><p>　　T0202;

55、 （Ф25鉆頭） </p><p>　　G00 X0.0 Z3 S500;</p><p>　　G01 X0.0 Z-25 F0.2;</p><p><b>　　Z3;</b></p><p>　　G00 X100 Z200;</p><p>　　T0303; （鏜刀）&

56、lt;/p><p>　　G00 X27 Z2 S1000;</p><p>　　G01 X27 Z-25 F0.15;</p><p><b>　　X0.0;</b></p><p>　　Z2.0 F1; </p><p><b>　　X25;</b></p&

57、gt;<p>　　G01 X25 Z-25 F0.15;</p><p><b>　　X0.0;</b></p><p><b>　　Z2 F1;</b></p><p>　　G00 X100 Z200;</p><p>　　T0404; （3mm的內(nèi)槽刀）</p

58、><p>　　G00 X0 Z2 S500;</p><p>　　G01 Z-23 F1;</p><p>　　X30 F0.2;</p><p><b>　　G04 P2;</b></p><p>　　G01 X20 F1;</p><p><b>

59、;　　Z-25;</b></p><p>　　X30 F0.2;</p><p><b>　　G04 P2;</b></p><p><b>　　X0;</b></p><p>　　G01 Z3 F1;</p><p>　　G00 X100 Z100;

60、</p><p>　　T0505; （60°內(nèi)螺紋車刀）</p><p>　　G00 X25 Z2.0 S600;</p><p>　　G92 X27.8 Z-22 F2;</p><p><b>　　X28.6;</b></p><p><b>　　X28.9;

61、</b></p><p><b>　　X29.10;</b></p><p><b>　　X29.16;</b></p><p><b>　　G00 X0;</b></p><p><b>　　Z100;</b></p><

62、;p><b>　　X100;</b></p><p><b>　　M05 M09;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p>　　第一軸件的左側(cè)程序：</p><p><b>　　O0002;</b></p>

63、<p>　　T0101; （90º外圓刀）</p><p>　　M03 S800 M08;</p><p>　　G00 X53 Z2.0;</p><p>　　G71 U1.5 R1.0;</p><p>　　G71 P100 Q200 U0.3 W0.1 F0.26;</p>

64、<p>　　N100 G01 X26 Z0.0 F0.1 S1200;</p><p>　　X30.0 Z-2.0;</p><p><b>　　Z-14.37;</b></p><p>　　G02 X34 Z-42.8 R20;</p><p>　　G03 X48 Z-58 R20

65、;</p><p>　　N200 G01 X53;</p><p>　　G70 P100 Q200;</p><p>　　G00 X100 Z100 ;</p><p><b>　　M05 M09;</b></p><p><b>　　M30;</b></p

66、><p>　　第二軸件的右側(cè)程序：</p><p>　　O0003 </p><p>　　T0101; （90º外圓刀）</p><p>　　M03 S800 M08;</p><p>　　G00 X53 Z2;</p><p>　　G01 X48 F1;<

67、/p><p>　　Z-20 F0.2;</p><p>　　G00 X50 Z2;</p><p>　　G01 X45 F1;</p><p>　　Z-13 F0.26;</p><p><b>　　X50 ;</b></p><p><b>　　G00

68、 Z2;</b></p><p>　　G01 X40 F1;</p><p>　　Z-13 F0.2;</p><p><b>　　X50;</b></p><p><b>　　G00 Z2;</b></p><p>　　G01 X36 F1;<

69、/p><p>　　Z-13 F0.26;</p><p><b>　　X50;</b></p><p><b>　　G00 Z2;</b></p><p>　　G01 X35 F1 S1200;</p><p>　　Z-13 F0.1;</p><

70、p><b>　　X50;</b></p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p><b>　　M05 M09;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p>　　第二軸件的左側(cè)程序：</p><p>

71、<b>　　O0004;</b></p><p>　　T0101; （90º外圓刀）</p><p>　　M03 S800 M08;</p><p>　　G00 X53 Z2;</p><p>　　G71 U1.5 R1.0;</p><p>　　G71 P100 Q

72、200 U0.3 W0.1 F0.26;</p><p>　　G00 X27 Z2.0;</p><p>　　P100 G01 X24.32 F0,13 S1500;</p><p>　　X26.58 Z-1.0;</p><p><b>　　Z-23.0;</b></p><p&

73、gt;<b>　　X36.2;</b></p><p>　　X40 W-19;</p><p>　　P200 X53;</p><p>　　G70 P100 Q200;</p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p>　　T0202; （3mm的槽刀）</

74、p><p>　　G01 X40 Z-20 F1.0 S800;</p><p>　　X24 F0.13;</p><p><b>　　G04 P2;</b></p><p>　　G01 X40 F1.0;</p><p><b>　　Z-23;</b></p

75、><p>　　X24 F0.13;</p><p><b>　　G04 P2;</b></p><p>　　G01 X53 F1.0;</p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p>　　T0303; （60°螺紋刀）</p><p&g

76、t;　　G00 X30 Z2.0 S500;</p><p>　　G76 P020060 Q100 R0.1;</p><p>　　G76 X24.42 Z-22.0 R0 P1080 Q500 F2;</p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p><b>　　M05 M09;<

77、;/b></p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　配件的裝夾：</b></p><p><b>　　O0005</b></p><p>　　T0101； （90º外圓刀）</p><p>　　M03

78、S500 M08;</p><p>　　G00 X0 Z5;</p><p>　　G01 Z-45 F0.2;</p><p><b>　　G00 Z5;</b></p><p>　　X100 Z100;</p><p><b>　　T0202;</b></

79、p><p>　　G00 X30 Z2 S800;</p><p>　　G90 X30 Z-20 R4 F0.2;</p><p><b>　　X34;</b></p><p><b>　　X35.5;</b></p><p>　　G01 X47.5;</p&

80、gt;<p>　　G01 X36 Z-20 F0.1;</p><p><b>　　X30;</b></p><p><b>　　Z5 F1;</b></p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p><b>　　F05 M09;</b&g

81、t;</p><p><b>　　F30;</b></p><p><b>　　設(shè)計小結(jié)</b></p><p>　　在開始做畢業(yè)設(shè)計前，我認(rèn)真閱讀了畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)書，對零件圖進行仔細(xì)的分析，從而在設(shè)計前有一個清晰的思路，也為我的設(shè)計打下了基礎(chǔ)。首先我對零件進行了工藝分析，如毛坯尺寸大小的確定和材料的確定，選擇合適的加工方法

82、，擬定加工方案，選擇合適的夾具、刀具與切削用量的確定等。在工藝分析上，讓我們鞏固了在大一大二時學(xué)的機械制造、機械制圖、機械設(shè)計、公差與配合、金屬工藝CAD繪圖等專業(yè)課程，使我更好地把各專業(yè)課相結(jié)合起來去完成畢業(yè)設(shè)計。隨著畢業(yè)設(shè)計做完，也將意味我的大學(xué)生活即將結(jié)束，但在這段時間里面我覺得自己是努力并快樂的。在繁忙的的日子里面，曾經(jīng)為解決技術(shù)上的問題，而去翻我所學(xué)專業(yè)的書籍。經(jīng)過這段時間我真正體會了很多，也感到了很多。在兩年的大學(xué)生活里，我

83、覺得大多數(shù)人對本專業(yè)的認(rèn)識還是不夠,在大二期末，學(xué)院曾為我們組織了兩個星期的實訓(xùn)，為了更深入地理解并掌握大學(xué)的專業(yè)知識，加強專業(yè)技能。我選擇的畢業(yè)設(shè)計課程是：軸類零件加工。通過次此的分析，需要對刀具的切削參數(shù)進行計算等方面的問題給予考慮，這些方面的知識都需要我們?nèi)?fù)習(xí)以前的知識，在對以前學(xué)的知識進行初步系統(tǒng)回顧之后，大腦形成初步的印象。各專業(yè)課之間相關(guān)</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)：</b

84、></p><p>　　[1] 徐嘉元.機械加工工藝基礎(chǔ)[M].北京:機械工業(yè)出版社,2008.</p><p>　　[2] 吳宗澤 羅圣國.機械設(shè)計課程設(shè)計手冊[M] .北京:高等教育出版社,2006.</p><p>　　[3] 趙家齊.機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書[M].北京:機械工業(yè)出版社,2000. </p><p>　　[

85、4] 羅春華 劉海明.數(shù)控加工工藝簡明教程[M].北京:北京理工大學(xué)出版社，2007.</p><p>　　[5] 倪森壽.機械制造工藝與裝備習(xí)題集和課程設(shè)計指導(dǎo)書[M].北京:化學(xué)工業(yè)出版社，2003.</p><p>　　[6] 李益民.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,2003.</p><p>　　[7] 徐宏海.數(shù)控加工工藝[M]. 北

86、京:化學(xué)工業(yè)出版社, 2003. </p><p>　　[8] 羅春華.數(shù)控加工工藝簡明教程[M].北京:北京理工大學(xué)出版社,2007.</p><p>　　[9] 王茂元.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2007. </p><p>　　[10] 曹鳳.數(shù)控編程[M].重慶：重慶大學(xué)出版社，2008. </p><p>

87、<b>　　致 謝</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計暫告收尾，這也意味著我在****的學(xué)習(xí)生活即將結(jié)束。回首既往，自己一生最寶貴的時光能與這樣的校園之中，能在眾多學(xué)富五年、才華橫溢的老師們的熏陶下度過，實是榮幸之極。在這三年的時間里，我在學(xué)習(xí)上和思想上都受益匪淺。這除了自身努力外，與各位老師、同學(xué)們的關(guān)心、支持和鼓勵是分不開的。</p><p>　　論文的寫作是枯

88、燥艱辛而又富有挑戰(zhàn)的。在做畢業(yè)設(shè)計的時候有老師的諄諄誘導(dǎo)、同學(xué)們的出謀劃策及家長的支持鼓勵，是我堅持完成論文的動力源泉。在此，我特別感謝我的指導(dǎo)教師*老師。從論文的選題、文獻(xiàn)的采集、框架的設(shè)計、結(jié)構(gòu)的布局到最終的論文定稿，從內(nèi)容到格式，從標(biāo)題到標(biāo)點，他都費盡心血。沒有*老師的辛勤栽培、諄諄教誨，就沒有我論文的順利完成。感謝我的所有同學(xué)，與他們的交流使我受益頗多，最后感謝家人以及我的朋友們對我的理解、支持、鼓勵和幫助。正是有了他們，我所做