機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)-套筒座工藝規(guī)程及鏜φ50h7孔夾具設(shè)計(jì)【全套圖紙】

1、<p><b>　　機(jī)械制造工藝學(xué)</b></p><p>　　課 程 設(shè) 計(jì) 說(shuō) 明 書</p><p><b>　　班 級(jí) ： </b></p><p>　　學(xué) 生： </p><p><b>　　指導(dǎo)老師 ： </b></p&

2、gt;<p>　　學(xué) 號(hào)： </p><p><b>　　大學(xué)機(jī)電學(xué)院</b></p><p><b>　　二零一二年三月</b></p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　1 課程設(shè)計(jì)任務(wù)書3</p><p

3、>　　2 課程設(shè)計(jì)要求4</p><p><b>　　3 零件的分析5</b></p><p>　　3.1 分析零件的作用及技術(shù)要求5</p><p>　　3.2 零件的工藝分析5</p><p>　　3.3 分析零件的材質(zhì)、熱處理及機(jī)械加工工藝性5</p><p>　　4 選擇毛

4、坯的制造方式、初步確定毛坯形狀6</p><p>　　5 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)7</p><p>　　5.1選擇定位基準(zhǔn)7</p><p>　　5.2工件表面加工方法的選擇8</p><p>　　5.3制定加工工藝路線8</p><p>　　5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的計(jì)算10</p>

5、<p>　　5.5 確定切削用量、時(shí)間定額15</p><p>　　6.專用夾具設(shè)計(jì)31</p><p>　　6. 1 設(shè)計(jì)要求31</p><p>　　6. 2 夾具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算31</p><p>　　6. 3 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及操作簡(jiǎn)要說(shuō)明33</p><p>　　7 設(shè)計(jì)小結(jié)3

6、4</p><p>　　8 主要參考文獻(xiàn)35</p><p>　　全套圖紙，加153893706</p><p><b>　　1 課程設(shè)計(jì)任務(wù)書</b></p><p>　　課程名稱： 機(jī)械制造技術(shù) </p><p>　　題 目：批生產(chǎn)“套筒

7、座”零件機(jī)加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計(jì) </p><p>　　學(xué) 院： 機(jī)電學(xué)院 教研室： 機(jī)制 </p><p>　　專 業(yè)： 機(jī)械制造及自動(dòng)化 </p><p>　　班 級(jí)： </p><p>　　學(xué) 號(hào)： <

8、;/p><p>　　學(xué)生姓名： </p><p>　　起訖日期： </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p>　　分管主任： </p><p>　　

9、審核日期： </p><p><b>　　2 課程設(shè)計(jì)要求</b></p><p><b>　　1、總體要求</b></p><p>　　1）能熟練地運(yùn)用機(jī)械制造工藝學(xué)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實(shí)習(xí)中學(xué)到的實(shí)踐知識(shí)，正確的解決一個(gè)零件在加工中的定位、夾緊及合理

10、安排工藝路線等問題，以保證零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　2）能完成基本的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。學(xué)生通過親手設(shè)計(jì)夾具（或量具）的訓(xùn)練，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計(jì)出高效、省力，既經(jīng)濟(jì)合理，又能保證加工質(zhì)量的夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能力。</p><p>　　3）學(xué)會(huì)使用手冊(cè)及圖表資料。掌握與本設(shè)計(jì)有關(guān)的各種資料的名稱及出處，并能夠做到熟練運(yùn)用。</p><p>　　4）按時(shí)完

11、成規(guī)定的設(shè)計(jì)工作量</p><p>　　2、零件圖和毛坯圖要求</p><p>　　1）在分析產(chǎn)品零件圖紙的基礎(chǔ)上，完成零件圖的繪制。注意審查圖紙上結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。</p><p>　　2）根據(jù)產(chǎn)品零件圖和給定的材料，設(shè)計(jì)產(chǎn)品毛坯制造結(jié)構(gòu)及尺寸。</p><p><b>　　3、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</b></p>

12、<p>　　1）確定所有加工表面的加工方法（鏈）。根據(jù)表面加工要求、零件結(jié)構(gòu)，參照教材和工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)，形成合理的工藝路線。注意生產(chǎn)綱領(lǐng)影響加工節(jié)拍、設(shè)備、加工工藝等諸方面的先進(jìn)性。工藝方案必須與指導(dǎo)教師審查，接收審查的方案中應(yīng)該用工序簡(jiǎn)圖表示加工方案。</p><p>　　2）完成給定格式的“機(jī)械加工工藝過程綜合卡片”的填寫。</p><p>　　4、專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)</

13、p><p>　　1）在審定工藝方案后經(jīng)指導(dǎo)教師同意并指定某一工序的專用機(jī)床夾具（或裝備）的設(shè)計(jì)。</p><p>　　2）夾具方案的設(shè)計(jì)。夾具方案包括原理方案和結(jié)構(gòu)方案。夾具原理方案指根據(jù)六點(diǎn)多為原理審定工藝規(guī)程中確定的定位方案，并確定相應(yīng)的定位元件，對(duì)于精加工工序要求計(jì)算定位誤差判斷方案的合理性；夾具結(jié)構(gòu)方案根據(jù)加工要求參照相關(guān)的夾具圖冊(cè)（圖例）設(shè)計(jì)。夾具草圖（非精確圖）要求與指導(dǎo)教師討論并

14、作方案審定。</p><p>　　3）夾具總裝圖繪制。按照總裝圖繪制要求完成。</p><p>　　5、課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書要求：參見給定的模板。</p><p><b>　　6、成績(jī)?cè)u(píng)定</b></p><p>　　成績(jī)?cè)u(píng)定采用申報(bào)+核定工作量+核定錯(cuò)誤數(shù)。工作量：優(yōu)，完成1235678，良125678（CAD繪圖），中，1

15、2478，CAD繪圖，及格，12478，無(wú)CAD繪圖要求。存在原則性錯(cuò)誤成績(jī)降檔。 </p><p><b>　　3 零件的分析</b></p><p>　　3.1 分析零件的作用及技術(shù)要求</p><p>　　套筒座顧名思義就是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術(shù)要求有套筒座的圓角為R3-R5，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所

16、以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準(zhǔn)，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個(gè)螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承孔自身有個(gè)圓柱度要求。具體的要求是：套筒支承孔對(duì)底面的平行度為0.01；套筒支承孔的圓柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸為80±0.02，支承孔尺寸要求為Φ50H7套筒支承孔內(nèi)表面粗糙度R值為1.6；底面的表面粗糙度要求是R值為1.6；底面6個(gè)螺栓孔上表面粗糙度要求是R值為12.5；還有

17、套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是R值為6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是R值為12.5。</p><p>　　3.2 零件的工藝分析</p><p>　　套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因?yàn)檫@是與其他零件直接接觸的表面，對(duì)加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時(shí)必須相對(duì)于底面又要有很高的平行度，因?yàn)橹С锌椎妮S線與底面的

18、定位有很大的關(guān)系。同時(shí)底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒有前面的要求高，能達(dá)到6.3就可以了。</p><p>　　3.3 分析零件的材質(zhì)、熱處理及機(jī)械加工工藝性</p><p>　　本零件的主要作用是支承作用，根據(jù)零件的復(fù)雜程度，我們選擇鑄造制作毛坯。選擇HT250，其強(qiáng)度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)。需要進(jìn)行人工時(shí)效處理，即

19、將鑄件重新加熱到530-620C°，經(jīng)長(zhǎng)時(shí)間保溫（2-6h），利用塑性變形降低應(yīng)力，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至200C°以下出爐空冷。經(jīng)時(shí)效退火后可消除90%以上的內(nèi)應(yīng)力。該零件的機(jī)械加工工藝性我覺得很好，因?yàn)槠浣Y(jié)構(gòu)工藝性良好，需要精加工的內(nèi)孔相對(duì)于不加工的內(nèi)孔有臺(tái)階，便于退刀。另外還有2個(gè)加強(qiáng)筋。重要加工面都有技術(shù)要求，符合使用性能。</p><p><b>　　零件圖如圖所示：<

20、/b></p><p>　　4 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀</p><p>　　根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，本零件是中批、大批大量生產(chǎn)，還有零件的復(fù)雜程度及加工表面與非加工表面的技術(shù)要求，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達(dá)到這樣的形狀要求，生產(chǎn)成本也較高。鑄造可以大批量生產(chǎn)，成本較低，能夠造出這樣零件形狀復(fù)雜的鑄件。根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》（機(jī)械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工

21、業(yè)大學(xué)李益民主編） 零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造，精度可達(dá)到3.2—10，因此毛坯的加工余量比較小。</p><p><b>　　毛坯圖如圖所示：</b></p><p>　　5 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</p><p><b>　　5.1選擇定位基準(zhǔn)</b></p><p>　　該零件的重要

22、加工表面是支承孔Φ50H7，其與底面A有平行度關(guān)系，所以底面自然就成了精基準(zhǔn)面，粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)是未經(jīng)加工的面，第一步工序是粗銑底面A，根據(jù)以重要加工表面為粗基準(zhǔn)的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面作為粗基準(zhǔn)，考慮到第二基準(zhǔn)面選擇的方便性，同時(shí)底面的一對(duì)螺栓孔成為工藝孔，并將其精度由原來(lái)的Φ10.5提高到Φ10.5H7，該定位基準(zhǔn)組合在后續(xù)底面臺(tái)階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準(zhǔn)面，自然應(yīng)該在工藝開始階段安排加工將來(lái)作為精

23、基準(zhǔn)的底面和底面工藝孔。支承孔為重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工，可以保證零件圖技術(shù)要求所以粗基準(zhǔn)就是毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面，精基準(zhǔn)就是底面A和底面上的一對(duì)工藝孔以及支承孔本身（互為基準(zhǔn)）。</p><p>　　5.2工件表面加工方法的選擇</p><p>　　5.3制定加工工藝路線</p><p><b>　　方案一：&l

24、t;/b></p><p>　　工序10： 鑄造毛坯；</p><p>　　工序20： 對(duì)要加工的6個(gè)底面孔及2個(gè)螺紋孔進(jìn)行劃線；</p><p>　　工序30： 以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，粗銑底面A；</p><p>　　工序40： 以左支承孔D及底面A定位，粗鏜右支承孔Emm；</p><p>　　工

25、序50： 以右支承孔E及底面A定位，粗鏜左支承孔Dmm；</p><p>　　工序60： 以粗鏜支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，半精銑底面A；</p><p>　　工序70： 以半精銑后的底面A定位，粗銑底面臺(tái)階孔平面；</p><p>　　工序80： 以半精銑后的底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴(kuò)其中四個(gè)底面孔至尺寸Φ10.5，擴(kuò)一對(duì)對(duì)角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對(duì)工

26、藝孔至尺寸Φ10.5H7；</p><p>　　工序90： 以左支承孔D及底面定位，半精鏜右支承孔Emm；</p><p>　　工序100： 以右支承孔E及底面定位，半精鏜左支承孔Dmm；</p><p>　　工序110： 以右端面C和底面A定位，粗銑左端面B至尺寸；</p><p>　　工序120： 以左端面B和底面A定位，粗銑右端面C至

27、尺寸；</p><p>　　工序130： 以支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm；</p><p>　　工序140： 以精銑后的底面A及一對(duì)工藝孔定位，粗銑螺紋孔面；</p><p>　　工序150： 以精銑的底面A和一對(duì)工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6；</p><p>　　工序160： 以左支承孔D及底面

28、定位，精鏜右支承孔Emm；</p><p>　　工序170： 以右支承孔D及底面定位，精鏜左支承孔Emm；</p><p>　　工序180: 檢驗(yàn)入庫(kù)；</p><p><b>　　方案二：</b></p><p>　　工序00： 鑄造毛坯；</p><p>　　工序10： 以毛坯支承孔和底面臺(tái)

29、階孔平面定位，粗銑底面A；</p><p>　　工序20： 以粗銑后的底面A定位，粗銑底面臺(tái)階孔平面及上面的螺紋孔面；</p><p>　　工序30： 以粗銑后的底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴(kuò)其中四個(gè)底面孔至尺寸Φ10.5，擴(kuò)一對(duì)對(duì)角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對(duì)工藝孔至尺寸Φ10.5H7；</p><p>　　工序40： 以粗銑后底面A和一對(duì)工藝孔（一面兩孔定位

30、）粗鏜支承孔mm；</p><p>　　工序50： 以右端面和底面A定位，粗銑左端面至尺寸；</p><p>　　工序60： 以左端面和底面A定位，粗銑右端面至尺寸；</p><p>　　工序70： 以支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位；半精銑底面A；</p><p>　　工序80： 以半精銑的底面A和一對(duì)工藝孔定位，半精鏜支承孔mm；</p&

31、gt;<p>　　工序90： 以支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm；</p><p>　　工序100：以精銑的底面A和一對(duì)工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6；</p><p>　　工序110：以精銑的底面A和一對(duì)工藝孔定位，精鏜支承孔至尺寸mm并倒角；</p><p>　　工序120：檢驗(yàn)入庫(kù)。</p>

32、<p><b>　　方案對(duì)比：</b></p><p>　　方案一和方案二在實(shí)際加工中均可性，但經(jīng)過與饒老師討論，方案二中存在以下幾個(gè)問題：在重要加工表面即支承孔的加工中，轉(zhuǎn)換了工藝基準(zhǔn)（底面A），存在基準(zhǔn)不重合誤差?？赡軙?huì)影響加工精度。而方案一在加工支承孔時(shí)，采用了左右支承孔互為基準(zhǔn)反復(fù)加工，可以保證技術(shù)要求。且方案二在鉆底面臺(tái)階孔及螺紋孔前沒有進(jìn)行劃線找正工序，會(huì)給工人實(shí)際生產(chǎn)

33、時(shí)造成諸多不便。故綜合比較，選擇方案一為機(jī)械加工工藝路線更為合適。</p><p>　　5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的計(jì)算</p><p>　　套筒座的支承孔和底面A是重要的表面下面我們進(jìn)行工序尺寸的計(jì)算。</p><p>　　5.4.1支承孔的工序尺寸及公差計(jì)算</p><p>　　支承孔孔徑Φ50H7，表面粗糙度為1.6，加工方案

34、為粗鏜、半精鏜、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。</p><p>　?。?）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下（見課程設(shè)計(jì)手冊(cè)表5-37——5-48）</p><p><b>　　毛坯總余量=4mm</b></p><p>　　精鏜加工余量=0.3mm </p><p>　　半精鏜加工余量=0.7mm<

35、;/p><p>　　粗鏜加工余量=3mm</p><p>　?。?）計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸</p><p>　　精鏜后孔徑應(yīng)達(dá)到圖樣規(guī)定尺寸，因此磨削工序尺寸即圖樣上的尺寸=mm（設(shè)計(jì)尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次為</p><p>　　半精鏜=（50-0.3）mm=49.7mm</p><p>　　粗鏜=(49.7-

36、0.7)mm=49mm</p><p>　　毛坯=（49-3）mm=46mm</p><p>　?。?）確定各道工序尺寸的公差及其偏差。</p><p>　　工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-9進(jìn)行選擇。</p><p>　　精鏜

37、前半精鏜取IT10級(jí)，查表得=0.10mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)</p><p>　　粗鏜取IT12級(jí)，查表得=0.25mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)</p><p>　　毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機(jī)械零件工藝性手冊(cè)》（GB/T 6414-1999），取=0.7mm。</p><p>　?。?）工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注</p&

38、gt;<p><b>　　精鏜：mm</b></p><p><b>　　半精鏜：mm</b></p><p><b>　　粗鏜：mm</b></p><p><b>　　毛坯孔：mm</b></p><p>　　為了清楚起見，把上述計(jì)算結(jié)果

39、匯于表5-1中。</p><p>　　表5-1 孔的工序尺寸及公差的計(jì)算 mm</p><p>　　5.4.2底面A的工序尺寸及公差計(jì)算</p><p>　　底面A經(jīng)過了粗銑、半精銑和精銑。</p><p>　?。?）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下</p><p>&l

40、t;b>　　毛坯總余量=4mm</b></p><p>　　精銑加工余量=0.5mm(見課程設(shè)計(jì)手冊(cè)表5-52)</p><p>　　半精銑加工余量=1.5mm(見課程設(shè)計(jì)手冊(cè)表5-51)</p><p>　　粗銑加工余量=2mm(見課程設(shè)計(jì)手冊(cè)表5-49)</p><p>　?。?）計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸。</p&

41、gt;<p>　　精銑平面后應(yīng)該達(dá)到規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸，表面粗糙度1.6，精銑能達(dá)到的等級(jí)取H=mm。其他各工序基本尺寸依次為</p><p>　　半精銑H=（80+0.5）mm=80.5mm</p><p>　　粗銑H=（80.5+1.5）mm=82mm</p><p>　　毛坯H=（82+2）mm=84mm</p&g

42、t;<p>　?。?）確定各工序尺寸的公差及其偏差。</p><p>　　工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-10進(jìn)行選擇。</p><p>　　精銑前半精銑去IT11級(jí)，查表得T=0.22mm（互換性與測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)表2-1）</p><p>

43、;　　粗銑取IT12，查表得T=0.35mm（互換性與測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)表2-1）</p><p>　　毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機(jī)械零件工藝性手冊(cè)》（GB/T 6414-1999），取=0.8mm。</p><p>　　(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注（按入體原則）</p><p><b>　　精銑：mm</b></p><p>

44、;<b>　　半精銑：mm</b></p><p><b>　　粗銑：mm</b></p><p><b>　　毛坯： mm</b></p><p>　　為了清楚起見，把上述計(jì)算結(jié)果匯于表5-2中。</p><p>　　表5-2 底面的工序尺寸及公差的計(jì)算

45、 mm</p><p>　　5.4.3一對(duì)工藝孔的工序尺寸及公差計(jì)算</p><p>　　工藝孔經(jīng)過了鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三道工步</p><p>　?。?）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下</p><p>　　由于鑄造時(shí)無(wú)法鑄出毛坯孔，故毛坯總余量=10.5mm</p><p>　　鉸孔加工余量

46、=0.1mm(見課程設(shè)計(jì)手冊(cè)表5-52)</p><p>　　擴(kuò)孔加工余量=0.6mm(見課程設(shè)計(jì)手冊(cè)表5-51)</p><p>　　鉆孔加工余量=9.8mm(見課程設(shè)計(jì)手冊(cè)表5-49)</p><p>　?。?）計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸。</p><p>　　因?yàn)槭菫榱俗鼍鶞?zhǔn)而加工出的工藝孔，故其精度要求為Φ10.5H7</p&g

47、t;<p>　　其他各工序基本尺寸依次為擴(kuò)孔D=（10.5-0.1）mm=10.4mm</p><p>　　鉆孔D=（10.4-0.6）mm=9.8mm</p><p>　　毛坯為凸臺(tái)面D=0mm</p><p>　　（3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。</p><p>　　工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱

48、相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-10進(jìn)行選擇。</p><p>　　鉸孔前擴(kuò)孔為IT10級(jí)，查表得T=0.07mm（互換性與測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)表2-1）</p><p>　　鉆孔取IT12，查表得T=0.18mm（互換性與測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)表2-1）</p><p>　　毛坯因?yàn)槭瞧矫妫瑹o(wú)公差要求。</p>

49、;<p>　　(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注（按入體原則）</p><p>　　鉸孔：Φ10.5H7mm</p><p><b>　　擴(kuò)孔：Φmm</b></p><p><b>　　鉆孔：Φmm</b></p><p>　　為了清楚起見，把上述計(jì)算結(jié)果匯于表5-2中。</p>

50、<p>　　表5-2 底面的工序尺寸及公差的計(jì)算 mm</p><p>　　5.4.4其他加工面的加工余量的確定</p><p>　　具體可以根據(jù)相應(yīng)的表查出結(jié)果如下</p><p>　　粗銑底面工藝孔凸臺(tái)平面（3.5mm）及螺紋上表面（3.5mm）。</p><p>　　粗銑支承孔的兩個(gè)端面及底

51、面右端面（3mm）</p><p>　　根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以畫出零件的毛坯圖，見上圖。</p><p>　　5.5 確定切削用量、時(shí)間定額</p><p>　　5.5.1選擇機(jī)床及對(duì)應(yīng)夾具、量具、刃具。</p><p><b>　　選擇機(jī)床</b></p><p>　?。?）工序30、60、70、11

52、0、120、130、140是銑削加工，各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用X5020A立式銑床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-5）</p><p>　?。?）工序80、150是鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-6）</p><p>　?。?）工序40、50、90、100、160、170是粗鏜、

53、半精鏜、精鏜支承孔，根據(jù)工件尺寸可以選用T618型臥式鏜床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-9）</p><p><b>　　選擇夾具</b></p><p>　　由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為10萬(wàn)/年，為大批大量生產(chǎn)，故均采用專用夾具；</p><p><b>　　選擇量具</b></p><p>　　本零件屬

54、成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精</p><p>　　度要求、尺寸和形狀特點(diǎn)，參考本書有關(guān)資料，選擇如下。</p><p>　?。?）選擇加工孔用量具。50H7mm孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至mm，半精鏜mm。</p><p>　?、?粗鏜孔mm，公差等級(jí)為ITl2，選擇測(cè)量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。</p>

55、<p>　?、?半精鏜孔mm，公差等級(jí)為IT10，選擇測(cè)量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。</p><p>　?、?精鏜孔mm，由于精度要求高，加工時(shí)每個(gè)工件都需進(jìn)行測(cè)量，故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。</p><p>　?。?）選擇加工工藝孔量具。Φ10.5H7工藝孔經(jīng)鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三次加工鉆孔至Φmm，擴(kuò)孔至Φmm

56、。選擇測(cè)量范圍0mm-20mm的內(nèi)徑千分尺即可。</p><p>　?。?）選擇測(cè)量底面至支承孔軸線距離的量具。由于是測(cè)量底面至支承孔軸線距離，故需要與支承孔相匹配的標(biāo)準(zhǔn)芯棒，其尺寸為Φ50h7，然后測(cè)量軸線中心至底面距離選擇測(cè)量范圍0mm-100mm的游標(biāo)卡尺即可。當(dāng)然由于加工時(shí)每個(gè)工件都需進(jìn)行測(cè)量，也可以設(shè)計(jì)一個(gè)專用量具（通規(guī)止規(guī)）來(lái)測(cè)量，這樣可以大大減少勞動(dòng)時(shí)間。</p><p>&

57、lt;b>　　選擇刃具</b></p><p>　?。?）銑削底面時(shí)，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ60mm</p><p>　?。?）銑削底凸臺(tái)面和螺紋孔面時(shí)，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ40mm</p><p>　　（3）銑削端面時(shí)，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ100mm</p><p>　　（4）鏜孔時(shí)選用機(jī)

58、夾單刃高速鋼鏜刀直徑D=Φ40mm</p><p>　　（5）鉆孔mm時(shí)，選用直柄麻花鉆，直徑mm。</p><p>　?。?）鉆孔mm時(shí)，選用直柄麻花鉆，直徑mm。</p><p>　?。?）攻螺紋時(shí)用M6的螺紋刀。</p><p>　　（8）擴(kuò)孔mm時(shí)，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。</p><p>　?。?）擴(kuò)

59、孔mm時(shí)，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。</p><p>　?。?0）鉸孔H7mm時(shí)，選擇mm，精度等級(jí)為H7級(jí)的直柄機(jī)用鉸刀。</p><p>　　5.5 2 確定切削用量、時(shí)間定額</p><p>　　工序30 粗銑底面A</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p&g

60、t;<b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　粗銑時(shí)，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成，所以粗銑底面A的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。</p><p><b>　　b．確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.

61、3mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度</p><p>　　（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。</

62、p><p>　　（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時(shí)間定額（2個(gè)工位）</p><p>　　一個(gè)工位基本時(shí)間0.614min=37s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。</p><p><b>　　7.633mm</b>

63、</p><p>　　其中d=60mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=220.8mm/min</p><p>　　工序60 半精銑底面A</p><p><b>　　（A）確定切削用量</b></p><p><b>　　a

64、．確定背吃刀量</b></p><p>　　半精銑時(shí)，背吃刀量一般為0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm。</p><p><b>　　b．確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.2mm/z.</p><p>

65、<b>　　c．選取切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度。</p><p>　?。?）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。</p><p>　?。?）確定機(jī)床

66、主軸轉(zhuǎn)速n： </p><p>　?。˙）確定時(shí)間定額（2次走刀）</p><p>　　一次走刀基本時(shí)間1.55min=93s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。</p><p><b>　　7.633mm</b></p><p>　　其中

67、d=60mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=84.88mm/min</p><p>　　工序130 精銑底面A</p><p><b>　　（A）確定切削用量</b></p><p><b>　　a．確定背吃刀量</b></p>

68、;<p>　　精銑時(shí)，精銑時(shí)一般為0.1~1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。</p><p><b>　　b．確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.12mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度</

69、b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度。</p><p>　?。?）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。</p><p>　?。?）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p&

70、gt;<b>　　。</b></p><p>　?。˙）確定時(shí)間定額（2次走刀）</p><p>　　一次走刀基本時(shí)間1.05min=63s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。</p><p><b>　　7.633mm</b></p&

71、gt;<p>　　其中d=60mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=124.8mm/min</p><p>　　工序40、50 粗鏜左、右支承孔</p><p><b>　　（A）確定切削用量</b></p><p><b>　　確定背吃

72、用量</b></p><p>　　粗鏜時(shí)，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個(gè)工作行程鏜完，所以粗鏜大孔時(shí)加工余量為3mm，選擇背吃刀量</p><p>　　確定進(jìn)給量和切削速度</p><p>　?。?）根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69，選擇進(jìn)給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s.</p><p&

73、gt;　?。?）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取粗鏜時(shí)單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。</p><p>　?。?）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　（B）確定時(shí)間定額</b></p><p>　　基本時(shí)間0.39min=23.3s</p>

74、;<p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。。</p><p><b>　　4.29mm</b></p><p><b>　　其中1.5mm；</b></p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　工序90 、100半精鏜

75、左、右支承孔</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a 確定背吃用量</b></p><p>　　半精鏜時(shí)，半精鏜時(shí)一般為0.5~1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.7mm。</p><p>　　b確定進(jìn)給量和切削速度&l

76、t;/p><p>　　c根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69，選擇進(jìn)給量為0.4mm/r 切削速度為0.6m/s.</p><p>　?。?）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取半精鏜時(shí)單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。</p><p>　?。?）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 。</p>

77、;<p><b>　?。˙）確定時(shí)間定額</b></p><p>　　基本時(shí)間0.39min=23.5s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。</p><p><b>　　2.917mm</b></p><p><b&

78、gt;　　其中0.2mm；</b></p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　工序160、170 精鏜左、右支承孔</p><p><b>　　（A）確定切削用量</b></p><p><b>　　a 確定背吃用量</b></p><p>　

79、　取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。</p><p>　　b確定進(jìn)給量和切削速度</p><p>　　c根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69，選擇進(jìn)給量為0.3mm/r 切削速度為0.4m/s.</p><p>　?。?）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取半精鏜

80、時(shí)單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。</p><p>　?。?）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 。</p><p><b>　　（B）確定時(shí)間定額</b></p><p>　　基本時(shí)間0.727min=43.6s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。</p>

81、<p><b>　　2.68mm</b></p><p><b>　　其中0.15mm；</b></p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　工序70、140 粗銑底面臺(tái)階孔平面及上面的螺紋孔面</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b>

82、;</p><p><b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　粗銑時(shí)，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成，所以粗銑底面臺(tái)階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為3.5mm，選擇背吃刀量。</p><p><b>　　b．確定進(jìn)給量</b></p><p>

83、　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度</p><p>　?。?）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-

84、6，取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。</p><p>　?。?）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p><b>　?。˙）確定時(shí)間定額</b></p><p>　　1、底面凸臺(tái)面：（2個(gè)工位）</p><p>　　一個(gè)工位基本時(shí)間0.328min=20s</p>

85、<p>　　其中=100mm為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。</p><p><b>　　4.68mm</b></p><p>　　其中d=40mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=331.2mm/min</p><p&

86、gt;　　2、螺紋孔面（1個(gè)工位）</p><p>　　一次走刀基本時(shí)間0.398min=24s</p><p>　　其中=125mm為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。</p><p><b>　　2.915mm</b></p><p>　　其中d=40mm；；</p>&

87、lt;p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=331.2mm/min</p><p>　　工序110 粗銑左端面B</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　粗銑時(shí)，為提

88、高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成，所以粗銑左端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。</p><p><b>　　b．確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度</b><

89、/p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度</p><p>　?。?）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。</p><p>　　（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p><b>

90、;　　（B）確定時(shí)間定額</b></p><p>　　基本時(shí)間0.68min=41s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。</p><p><b>　　16.29mm</b></p><p>　　其中d=100mm；；</p><p&

91、gt;　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=132.48mm/min</p><p>　　工序120 粗銑右端面C</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　粗銑時(shí)，為提高銑削效

92、率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。</p><p><b>　　b．確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度</b></p&g

93、t;<p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度</p><p>　?。?）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。</p><p>　　（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時(shí)間定額（

94、2次走刀）</p><p>　　一次走刀基本時(shí)間1.08min=65s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。</p><p><b>　　18.93mm</b></p><p>　　其中d=100mm；；</p><p>　　=3~5，取=4

95、mm</p><p>　　=132.48mm/min</p><p>　　工序80鉆、擴(kuò)、鉸孔</p><p>　　工步1：鉆Φ9.8底面凸臺(tái)孔；</p><p>　?。ˋ） 確定切削用量</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因?yàn)榈谝?/p>

96、次鉆孔的加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=9.8mm。</p><p><b>　　b. 確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.45mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b><

97、;/p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s</p><p>　　（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=100min。</p><p>　　（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>

98、;　?。˙）確定時(shí)間定額（6個(gè)工位鉆6個(gè)孔）</p><p>　　一個(gè)工位基本時(shí)間0.1min=6s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。</p><p><b>　　=20mm</b></p><p>　　其中D=9.8mm；</p><

99、p>　　=1~4，取=3mm</p><p>　　工步2：擴(kuò)4個(gè)Φ10.5底面凸臺(tái)孔；</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.7mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背吃刀量a=0.7mm。</p><p><b>　　b. 確定進(jìn)給量</b&

100、gt;</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.8mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s</p><p>　?。?）確定擴(kuò)孔

101、鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。</p><p>　?。?）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　　（B）確定時(shí)間定額（4個(gè)工位擴(kuò)4個(gè)孔）</p><p>　　一個(gè)工位基本時(shí)間0.089min=5.5s</p><p>　

102、　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。</p><p><b>　　=3.3mm</b></p><p>　　其中D=10.5mm；；</p><p>　　=2~4，取=3mm</p><p>　　工步3：擴(kuò)一對(duì)Φ10.4底面工藝孔；</p><p>&l

103、t;b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.6mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背吃刀量a=0.6mm。</p><p><b>　　b. 確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.8mm/r<

104、;/p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s</p><p>　　（2）確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。</

105、p><p>　?。?）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時(shí)間定額（2個(gè)工位擴(kuò)2個(gè)孔）</p><p>　　一個(gè)工位基本時(shí)間0.084min=5s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。</p><p><b>　　=2.2mm</

106、b></p><p>　　其中D=10.4mm；；</p><p>　　=2~4，取=3mm</p><p>　　工步4：鉸一對(duì)Φ10.5H7底面工藝孔；</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.1mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背

107、吃刀量a=0.1mm。</p><p><b>　　b. 確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-68，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為1.5mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基

108、礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=10m/min</p><p>　?。?）確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。</p><p>　?。?）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　　（B）確定時(shí)間定額（2次走刀鉸2個(gè)孔）</p&g

109、t;<p>　　一次走刀基本時(shí)間0.071min=4s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。</p><p><b>　　=2.2mm</b></p><p>　　其中D=10.5mm；；</p><p><b>　　=13mm<

110、/b></p><p>　　工序150：鉆、攻螺紋孔</p><p>　　工步1：鉆Φ5螺紋孔；</p><p>　　（A） 確定切削用量</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因?yàn)榈谝淮毋@孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=5m

111、m。</p><p><b>　　b. 確定進(jìn)給量</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.3mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-

112、66,選擇切削速度Vc=0.45m/s</p><p>　　（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=100min。</p><p>　?。?）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時(shí)間定額（2個(gè)工位鉆2個(gè)孔）</p><p

113、>　　基本時(shí)間0.05min=3s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。</p><p><b>　　=9.33mm</b></p><p><b>　　其中D=5mm；</b></p><p>　　=1~4，取=3mm</p

114、><p>　　工步2：攻M6內(nèi)螺紋（P=0.75mm）；</p><p>　?。ˋ） 確定切削用量</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因?yàn)榈谝淮毋@孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完，所以選擇背吃刀量a=1mm。</p><p><b>　　b.

115、確定進(jìn)給量</b></p><p>　　進(jìn)給量應(yīng)為螺距P，故f=0.75mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-83,選擇切削速度Vc=8.9m/min</p><p>　　（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p>

116、;<p>　　根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取絲錐的耐用度T=100min。</p><p>　?。?）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　　（B）確定時(shí)間定額（2次走刀攻2個(gè)內(nèi)螺紋）</p><p>　　一次走刀基本時(shí)間+=0.1min=6s</p><p>　　其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)

117、度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。</p><p>　　=2.25mm；=2.25；n=472.4r/min</p><p>　　6.專用夾具設(shè)計(jì) </p><p>　　6. 1 設(shè)計(jì)要求</p><p>　　本次設(shè)計(jì)的專用夾具為φ50H7孔車夾具設(shè)計(jì)。根據(jù)零件的特點(diǎn)，選擇角鐵式車床夾具（角鐵式車床夾具其結(jié)構(gòu)不對(duì)稱，用于加工殼體、支座、杠桿、

118、接頭等零件上回轉(zhuǎn)面和端面）。該角鐵式車床夾具由螺栓、壓板、擺動(dòng)V型塊、過渡盤、夾具體、平衡塊、蓋板、固定支撐板、活動(dòng)菱形銷、活動(dòng)支撐板組成。</p><p>　　對(duì)專用夾具進(jìn)行定位原理分析：</p><p>　　本工件在加工頂面螺紋孔平面時(shí)采用一面兩孔作為定位基準(zhǔn)，易于做到工藝過程中的基準(zhǔn)統(tǒng)一，保證工件的相對(duì)位置精度，且具有支撐面大，支撐剛性好等優(yōu)點(diǎn)；</p><p&g

119、t;　　本工件采用底面和一對(duì)對(duì)角工藝孔作為定位基準(zhǔn)，工件底面為第一定位基準(zhǔn)，限制了x、y方向轉(zhuǎn)動(dòng)，z方向移動(dòng)三個(gè)自由度；圓柱銷為第二定位基準(zhǔn)限制了x、y方向移動(dòng)兩個(gè)自由度；菱形銷為第三定位基準(zhǔn)，它和圓柱銷聯(lián)合限制了z方向轉(zhuǎn)動(dòng)自由度，所以此定位方案符合六點(diǎn)定位原理，采用對(duì)稱壓板將工件壓緊。</p><p>　　夾具主要設(shè)計(jì)過程如下：</p><p>　　6. 2 夾具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算<

120、;/p><p>　　a.定位銷尺寸及定位誤差計(jì)算</p><p>　　1. 確定兩銷中心距及尺寸公差（中心距公差需采用對(duì)稱公差的標(biāo)注形式）</p><p>　　兩銷中心距基本尺寸Ld＝兩孔中心距基本尺寸==134.4mm，公差按劃線等級(jí)取0.4mm</p><p>　　兩銷中心距的尺寸公差TLd＝（1/3～1/5）TLD =1/40.4=0.10

121、mm</p><p>　　兩銷中心距尺寸及公差的標(biāo)注：Ld±δLd/2=134.4±0.05mm</p><p>　　2. 確定圓柱銷的尺寸及公差</p><p>　　圓柱銷直徑的基本尺寸d1＝工件孔1的最小極限尺寸=10.5mm</p><p>　　圓柱銷按g6制造（T=0.011mm）</p><p

122、><b>　　即=Φmm</b></p><p>　　3. 查表確定削邊銷尺寸b及B</p><p>　　b=4mm B=10.5-2=8.5mm</p><p>　　4. 確定削邊銷的直徑尺寸及公差</p><p>　　δ===0.188mm</p><p>　　按h6級(jí)確定公差：=Φ

123、</p><p>　　5. 計(jì)算定位誤差——目的是分析定位方案的可行性</p><p>　　因?yàn)槎ㄎ环较蚺c加工尺寸方向垂直，且被加工表面無(wú)尺寸公差要求，為次要加工表面，只要保證粗糙度為Ra12.5，故只需進(jìn)行轉(zhuǎn)角誤差計(jì)算即可。</p><p><b>　　=</b></p><p>　　轉(zhuǎn)角誤差很小，符合定位要求，可以使

124、用。</p><p>　　定位方案設(shè)計(jì)如圖所示：</p><p><b>　　b．平衡塊的計(jì)算：</b></p><p><b>　　毛胚中支撐孔部分：</b></p><p>　　S1=πR2=π×352-π×232=2186mm2</p><p>　　

125、V1=S1L1=2186×33=72156mm2</p><p>　　V2=S1L2=2186×123=268945mm2</p><p><b>　　凸臺(tái)：</b></p><p>　　6×πR2=6×3.14×102=1884mm2</p><p>　　V4=S4&#

126、215;8.5=16014mm3</p><p><b>　　底座:</b></p><p>　　V3=S3L1=1736×123=213528mm3</p><p><b>　　肋板:</b></p><p>　　57×60=3420mm3</p><p&g

127、t;<b>　　一個(gè)肋板體積:</b></p><p>　　8×3420=27360mm3</p><p><b>　　X方向:</b></p><p>　　X=(268945+16014+213528)×61.5+27360×2×73=34651510mm</p>&

128、lt;p><b>　　Y方向:</b></p><p>　　Y=(268945×84+213528×49+16014×18+27360×2×(28+6))/V</p><p>　　=35202984/553207</p><p><b>　　=63.6mm</b>&l

129、t;/p><p><b>　　毛胚重心坐標(biāo):</b></p><p>　　Xc=(553207×62.6+72156×84)/(553207+72156)=71mm</p><p>　　Yc=(553207×63.6+72156×84)/(553207+72156)=65.95mm</p>&l