控制盒模具畢業(yè)設計

1、<p>　　第1章 控制盒模具的整體分析</p><p>　　1.1　控制盒的整體組成</p><p>　　該模具由動模和定模兩部分組成，定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上。在注射過程中，動模隨注射機上的合模系統(tǒng)運動，同時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，塑料熔體從注射機噴嘴流經(jīng)模具澆注系統(tǒng)進入型腔。冷卻后開模時動模與定模分離，取

2、出塑件。</p><p>　　根據(jù)模具上各個部分所起的作用，該注射模由以下幾個部分組成部分，如圖1-1所示：</p><p>　　（1）　模具的成型零部件是由13-凸模、14-凹模組成的。14-凹模形成塑料件的外表面部分，13-凸模形成塑料件的內(nèi)表面形狀。凸模和凹模合模后形成模具的模腔。如圖2.1所示，該模具是由13-凸模、4-動模板、14-凹模板上的型腔組成的。</p>&

3、lt;p>　?。?）　澆注系統(tǒng)　澆注系統(tǒng)是指模具中有注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口、冷料穴等四部分組成。圖中只畫出了主流道與2澆口套，其他部分未畫出。</p><p>　?。?）　推出機構(gòu) 推出機構(gòu)是指模具分型后將塑件從模具中推出裝置。推出機構(gòu)一般由推桿或者推板、復位桿、推桿固定板、推板、拉料桿、推桿導柱、推桿導套等零件組成。圖中的推出機構(gòu)的部件有7-拉料桿、9-推桿固定

4、板、10-推板組成。</p><p>　?。?）　導向機構(gòu) 合模導向機構(gòu)是保證動定、模在上、下模合模時，正確地定位和導向零件。本模具上的導向機構(gòu)只有直徑為22mm的16—導柱和復位桿。</p><p>　?。?）　溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 模具溫度是指模具型腔和型芯的表面溫度。模具溫度是否合適、均一，對塑料熔體的充模流動、固定化成型、生產(chǎn)效率、及塑料件的形狀、外觀與尺寸精度都有重要影響。需要增溫的需要

5、設增溫系統(tǒng)，需要降溫的應該在模具上開出冷卻水道。</p><p>　?。?）　支撐承壓系統(tǒng) 用來安裝固定或支撐成型的零部件及前述的各部分機構(gòu)的零件均稱為支承零部件。支承零部件組裝在一起，可以構(gòu)成注射模具的基本骨架。</p><p>　　1.2 控制盒模具的工作原理</p><p>　　合模時，在導柱導套的導向定位下，動模和定模閉合。推出機構(gòu)由復位桿帶動，到達原來的預

6、設位置。模腔由定模板上的凹模與固定在動模板上的凸模組成，并由注射機合模系統(tǒng)提供的鎖緊力鎖緊。在此狀態(tài)下，模具合模完成。</p><p>　　然后注射機開始注射，在注射過程中，塑料固體首先在螺桿之中融化成融融狀態(tài)，在注射機機頭旋轉(zhuǎn)的作用下，熔融的料經(jīng)定模上的澆注系統(tǒng)進入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補縮和冷卻定型后開模。</p><p>　　開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模后退，模具從動模和

7、定模分型面分開，塑件包在凹模上隨動模一起后退，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在凸模上隨動模一起后退，當動模移動一定距離后，推出機構(gòu)開始動作，使推桿將塑料件從凸模中推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程。</p><p>　　1．3控制盒模具加工的切削參數(shù)的介紹</p><p>　　在模具加工過程中，切削用量的選擇很重要，關(guān)系到加工效率和模具加工的精度。切削時，切

8、削速度、背吃刀量、進給量是切削的三要素。</p><p>　　模具加工中主要用到的機床有銑床、磨床、鉆床以及線切割和電火花。</p><p>　　下面以銑床為例介紹模具加工中的切削三要素。</p><p>　　1、切削速度v=2ln/1000（m/min或m/s）</p><p>　　L——往復運動行程長度</p><p&

9、gt;　　N——主軸每分鐘的往復次數(shù)</p><p><b>　　2、進給量f</b></p><p>　　進給量的單位是mm/r，它與切削速度有關(guān)</p><p><b>　　3、背吃刀量</b></p><p>　　背吃刀量是指主刀刃工作長度沿垂直于進給運動方向的投影值。有公式</p>

10、;<p><b>　　dw——待加工表面</b></p><p><b>　　dm——已加工表面</b></p><p>　　粗銑的目的是盡快地從毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形狀和尺寸。粗車以提高生產(chǎn)率為主，在生產(chǎn)中加大切削深度，對提高生產(chǎn)率最有利，其次適當加大進給量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速鋼銑刀進

11、行粗車的切削用量推薦如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，進給量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切鋼)。 </p><p>　　粗銑鑄、鍛件毛坯時，因工件表面有硬皮，為保護刀尖，應先車端面或倒角，第一次切深應大于硬皮厚度。若工件夾持的長度較短或表面凸不平，切削用量則不宜過大。 </p><p>　　粗銑應留有0.2～0.5mm作為精車余量。粗銑后的精度為IT

12、14-IT9,表面粗糙度Ra值一般為12.5～6.3μm。 </p><p>　　精銑的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生產(chǎn)率應在此前提下盡可能提高。一般精銑的精度為IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精車是以提高工件的加工質(zhì)量為主。切削用量應選用較小的切削深度ap=0.1～0.3mm和較小的進給量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。 </p><p

13、>　　精銑的另一個突出的問題是保證加工表面的粗糙度的要求。減上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下幾點。 </p><p>　?。?）合理選用切削用量。選用較小的切削深度ap和進給量f,可減小殘留面積，使Ra值減小。</p><p>　　（2）適當銑刀刀角,使Ra值減小。 </p><p>　　（3）用油后加機油打磨車刀的前、后刀面，使其Ra值達到0.2～0.1μ

14、m,可有效減小工件表面的Ra值。 </p><p>　?。?）合理使用切削液，也有助于減小加工表面粗糙度Ra值。低速精銑使用乳化液或機油；若用低速精銑鑄鐵應使用煤油，高速精銑鋼件和較高切速精銑鑄鐵件，一般使用乳化液切削液。</p><p>　　1.4 模具的精度分析</p><p>　　塑料件的尺寸精度和質(zhì)量精度是確定與控制模具設計、零件制造和模具裝配精度與質(zhì)量的主

15、要依據(jù)。該模具型腔與型芯設計與制造公差為塑件的1/4。</p><p>　　成型加工的精度保證 在加工成型結(jié)構(gòu)時，采用普通數(shù)控銑床加工，采用坐標加工法，即分中加工法。該精度的保證主要取決于機床的精度及操作者校表、分中的準確性。 </p><p>　　為了保證塑料制件尺寸的正確性，塑料模具合模一定要正確，裝配順序一定要合理，在裝配過程中盡量避免擦傷模具，尤其是模具的成型零部件，做到輕拿輕放。

16、</p><p>　　裝配時根據(jù)圖紙要求選擇凸模作為裝配基準件，以凸模為基準，用找正間隙的方法來確定其它零件的相對位置，一確保其相互位置的準確性和間隙的均勻性。將凸模和凹模分別用螺絲釘固定在上下模板的適當位置，將凸模插入凹模內(nèi)，用塞尺檢查有、凸凹模之間的間隙是否均勻，根據(jù)結(jié)果矯正，直至間隙均勻后再擰緊螺釘。</p><p>　　第2章 動模板的加工工藝</p><p&

17、gt;　　2.1 動模板的結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　2.1.1動模板的整體結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　動模板是模具型芯組成的重要部分，塑料模具的型芯分為整體式型芯和組合式型芯。</p><p>　　動模座板的設計原則：</p><p>　　正確的幾何形狀、較高的尺寸精度、較低的表面粗糙，并且要求結(jié)構(gòu)合理，剛度、強度、韌性以及較好的耐磨

18、性。</p><p>　　由于該模具為小型模具且形狀簡單所以選用整體式結(jié)構(gòu)，這樣模具結(jié)構(gòu)牢固但不便于加工，消耗的模具鋼多。</p><p>　　該動模板結(jié)構(gòu)如圖2-1所示，</p><p>　　由圖2-1-1可以看出，控制盒模具的動模板是由兩部分組成的，首先是鑲嵌在動模板上的型芯，有兩塊，并且型芯不是相同的，而是控制盒上下盒蓋的內(nèi)部的成型零部件。其次是動模板，他把型

19、芯嵌套在內(nèi)，組成動模板部分。</p><p>　　2.1.2型芯和型芯固定板的結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　型芯分兩部分，控制盒的上蓋部分，型芯上有直徑為6mm的通孔6個；有4個直徑為4mm的通孔孔四個；直徑為3mm的凸臺兩個，高為2mm；有帶圓角的矩形凸臺一個，長為27.1mm，寬為6.53mm，高為2.81mm。如圖2-1-2所示：</p><p>　　控制盒下

20、底部分，有直徑為6mm的通孔6個，直徑為4mm的通孔4個；直徑為6mm，深15.1mm的通孔4個；直徑為4mm深為2mm的孔4個；底蓋上面有加強筋槽4個，深4.75mm；寬是1.5mm。如圖2-1-3所示：</p><p>　　動模板的結(jié)構(gòu)如圖2-1-4所示，</p><p>　　動模板上有導柱孔四個，直徑為24mm；有M12的螺栓孔4個；有直徑為12的復位桿的通孔4個；兩個大的孔是型芯的

21、下半部分，嵌套在動模板上的。所以控制盒模具的型芯固定板和動模板是同一塊板子。</p><p>　　2.2 動模板材料的選擇</p><p>　　2.2.1型芯材料的選擇</p><p>　　型芯由于是模具的成型零部件，要承受高壓和長期高溫、反復冷卻的長期作用，如果選材不良的話，很容易造成模具強度、硬度較低，容易磨損、容易被腐蝕、所以應該選用材質(zhì)比較好的材料。常用的塑

22、料模具鋼材有p20、錳系列、鉻系列，如果塑件小批量生產(chǎn)，要求不高，可用45號鋼。</p><p>　　由于本型芯比較復雜，要求較高，所以采用P20鋼。</p><p>　　2.2.2 型芯固定板材料的選擇</p><p>　　型芯固定板的材料要求材料可承受長期載荷，并且不易發(fā)生形狀變形，所以材料有較好的硬度和韌性，在這個要求上，45號鋼有著獨特優(yōu)勢，并且無論是從成本

23、，還是從質(zhì)量上，都比較符合要求，但要經(jīng)過熱處理。所以選用45號鋼。</p><p>　　2.2.3 零件的主要技術(shù)分析</p><p>　?。?）零件中需要加工的表面結(jié)構(gòu)組成</p><p>　　該零件的上下表面因經(jīng)過處理所以不需要加工，主要加工外部輪廓、各種孔、銷釘、螺紋孔、臺階孔等。</p><p>　?。?）主要技術(shù)要求分析</p

24、><p>　　型芯上蓋，6個Φ6mm的通尺寸精度IT11表面粗糙度Ra3.2，4個Φ4mm的通尺寸精度IT11表面粗糙度Ra3.2。凸模外形尺寸精度Ra0.8公差等級IT11。它們是該零件中加工要求精度較高的部位也是配合要求最高的部位。本零件不需要熱處理，沒有特種加工。</p><p>　　型芯下蓋，6個Φ6mm的通尺寸精度IT11表面粗糙度Ra3.2，直徑為6mm，深15.1mm的通孔4個尺

25、寸精度IT11表面粗糙度Ra3.2。凸模外形尺寸精度Ra0.8公差等級IT11。它們是該零件中加工要求精度較高的部位也是配合要求最高的部位。本零件不需要熱處理，但需要電火花加工加工4個加強筋。</p><p>　　型芯固定板上：4個M12的螺紋孔尺寸精度要求IT11，表面粗糙度要求Ra3.2；4個Φ24的導柱孔尺寸精度要求IT11，表面粗糙度Ra3.2；4個Φ12的通孔尺寸精度要求IT11，表面粗糙度要求Ra3.

26、2；4它們是該零件中加工要求精度較高的部位也是配合要求最高的部位。本零件不需要熱處理，沒有特種加工。</p><p>　　2.3 型芯的加工方案</p><p>　　2.3.1控制盒型芯上蓋的加工工藝</p><p>　　按照該零件的使用特點和選擇P20鋼作為毛坯材料，因毛坯經(jīng)過處理所以毛坯各邊尺寸比零件的尺寸大1-2mm。</p><p>

27、　　1、零件加工路線設計</p><p>　　a.注意把握工藝設計總原則：加工階段可劃分粗、半精、精加工三個階段，由于零件屬于單件生產(chǎn)工序且精度要求比較高選用粗加工和精加工。</p><p>　　b.安排輔助工序：各工件之間安排中間檢驗工序，銑削后去毛刺。</p><p>　　c.調(diào)整工藝路線：對照技術(shù)要求，在把握整體加工原則的基礎上可作適當調(diào)整。</p>

28、;<p><b>　　2、選擇設備、工裝</b></p><p>　　a、選擇設備：銑削采用數(shù)控銑床，鉆削采用立式鉆床等，銑削選擇的數(shù)控機床為數(shù)控銑床，為FANUC 0i系統(tǒng)的機床，機床型號是：FANUC1400。</p><p>　　b、工裝選擇：壓板、墊塊、平口鉗等。</p><p>　　c、刀具的選擇：麻花鉆Φ12的兩刃鍵槽

29、銑刀；Φ1.5的兩刃鍵槽銑刀；Φ2.5的兩刃鍵槽銑刀，材質(zhì)：高速鋼，清角，精加工側(cè)壁。Φ3.5的鉆頭；Φ4的鉆頭；Φ5.8的鉆頭；Φ6的鉆頭；Φ10的中心鉆，給各孔定位。</p><p>　　d、鉸刀、立銑刀、平銑刀、砂輪等。</p><p>　　e、量具選用有內(nèi)徑千分尺、游標卡尺、深度尺、標準量塊、直角尺等。</p><p><b>　　3、工序確定&l

30、t;/b></p><p>　　本零件加工中，工序尺寸的確定全部采用工藝基準和設計基準重合時工序尺寸及公差計算方法。求解原則從后往前提，依次彌補余量獲得，并按經(jīng)濟精度給出公差。</p><p>　　a、外形輪廓粗加工，采用UG編程</p><p><b>　　參數(shù)如圖2-3-1</b></p><p>　　采用雙刃

31、Φ12的平底刀，預留0.1mm的加工余量。機床進給率，1500mm/min；Z方向進給速度400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。挖槽粗加工參數(shù)</p><p>　　安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.5mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在邊界的外面，采用圓弧下刀方式，預留0.1mm的加工余量。</p><

32、p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖2-3-2所示：</p><p>　　b、外形輪廓精加工 </p><p>　　采用等高外形刀路方式精加工整個腔。采用Φ12的立銑刀。機床進給速度300mm/min；Z方向的進給率400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速2000r/min。</p><p>　　安全高度絕

33、對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.01mm；選擇螺旋線銑削方式，將下刀的中心設在邊界的內(nèi)面，采用螺旋下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖2-3-3所示：</p><p><b>　　c、開槽粗加工</b></p><p>　　開槽采用雙刃Φ1.5的平底刀，預留0.1mm的加工余量。機

34、床進給率，1200mm/min；Z方向進給速度400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.1mm；選擇螺旋線銑削方式，自動選擇下到點，并且將下刀的中心設在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預留0.1mm的加工余量。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取靠近凸臺所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如上圖2-3-4所

35、示：</p><p><b>　　d、開槽精加工，</b></p><p>　　開槽精加工采用Φ1的球刀，精加工一步到位即可。精加工的參數(shù)設定：機床進給率，1500mm/min；Z方向進給速度400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，4000r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.05mm；選擇螺旋線銑削方式，自

36、動選擇下到點，并且將下刀的中心設在邊界的外面，采用螺旋下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)以后，選取靠近凹槽角點的部位下刀，下刀過程注意不能傷到已加工工件表面，刀具路徑如圖2-3-5所示：</p><p>　　銑削加工后，最后零件的三維實體如圖2-3-6下：</p><p><b>　　e、鉆孔</b></p><

37、p>　　零件在銑床上經(jīng)中心孔定位以后，然后再鉆銑床上經(jīng)鉗工打孔。</p><p>　　首先，鉆孔注意事項：</p><p>　　(1)鉆孔時操作者身體不要貼近鉆床主軸，袖口要扎緊，衣扣要完整扣嚴，頭發(fā)必須納入工作帽內(nèi)，嚴禁藏手套和拿棉紗操作。(2)一定要把工件夾緊穩(wěn)固，不準用手拿工件鉆孔，不準在鉆削進行過程中緊固工件。(3)注意保持良好的冷卻和排屑，不許用棉紗、破布滴注冷卻液，不許用

38、手抹或嘴吹來清除切屑。(4)鉆削進給過程中，發(fā)現(xiàn)異常情況要立即抬起鉆頭，停鉆檢查。如工件隨鉆頭一起轉(zhuǎn)動應立即停電，嚴禁用手制動工件。(5)鉆孔時，進給的壓力不可過猛過大。鉆通孔時，工件下面應放墊塊，以免損傷工作臺。(6)使用電鉆等手持機動工具鉆孔時，必須遵守有關(guān)安全操作技術(shù)。</p><p>　　鉆孔時，先用直徑為3.5mm的麻花鉆鉆出直徑為4mm的通孔，由于小孔較深，鉆頭很容易折斷，所以一定把工件夾緊，防止工件

39、顫動而造成鉆頭折斷。3.5mm的孔鉆出來以后，繼續(xù)用直徑為4mm的麻花鉆擴孔，標準擴孔鉆的形狀似麻花鉆。擴孔鉆鉆心粗、剛度好，切削刃多(3-4個)，且不延仲到中心處而沒有橫刃，導向性好，切削平穩(wěn)。所以直接用擴孔鉆就可以達到要求。至此，直徑為4mm的孔加工完畢。然后，再以同樣的方法加工直徑為6mm的孔即可?？刂坪猩仙w加工完如圖2-3-7所示：</p><p>　　(6)根據(jù)該零件的尺寸精度、幾何精度及表面粗糙度等精

40、度要求確定以下加工工藝路線：</p><p>　　2.3.2控制盒型芯下蓋的加工工藝</p><p>　　按照該零件的使用特點和選擇P20鋼作為毛坯材料，因毛坯經(jīng)過處理所以毛坯各邊尺寸比零件的尺寸大1-2mm。</p><p>　　1、零件加工路線設計</p><p>　　a.注意把握工藝設計總原則：加工階段可劃分粗、半精、精加工三個階段，由

41、于零件屬于單件生產(chǎn)工序且精度要求比較高選用粗加工和精加工。</p><p>　　b.安排輔助工序：各工件之間安排中間檢驗工序，銑削后去毛刺。</p><p>　　c.調(diào)整工藝路線：對照技術(shù)要求，在把握整體加工原則的基礎上可作適當調(diào)整。</p><p><b>　　2、選擇設備、工裝</b></p><p>　　a、選擇設

42、備：銑削采用數(shù)控銑床，鉆削采用立式鉆床等，銑削選擇的數(shù)控機床為數(shù)控銑床，為FANUC 0i系統(tǒng)的機床，機床型號是：FANUC1400。</p><p>　　b、工裝選擇：壓板、墊塊、平口鉗等。</p><p>　　c、刀具的選擇：麻花鉆Φ12的兩刃鍵槽銑刀；Φ1.5的兩刃鍵槽銑刀；Φ2.5的兩刃鍵槽銑刀，Φ3.5的鉆頭；Φ4的鉆頭；Φ5.8的鉆頭；Φ6的鉆頭；Φ10的中心鉆，給各孔定位。&

43、lt;/p><p>　　d、鉸刀、立銑刀、平銑刀、砂輪等。</p><p>　　e、量具選用有內(nèi)徑千分尺、游標卡尺、深度尺、標準量塊、直角尺等。</p><p><b>　　3、工序確定</b></p><p>　　本零件加工中，工序尺寸的確定全部采用工藝基準和設計基準重合時工序尺寸及公差計算方法。求解原則從后往前提，依次彌

44、補余量獲得，并按經(jīng)濟精度給出公差。</p><p>　　a、外形輪廓粗加工，采用UG編程</p><p>　　參數(shù)如圖2-3-8所示：</p><p>　　采用雙刃Φ12的平底刀，預留0.1mm的加工余量。機床進給率，1500mm/min；Z方向進給速度400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。型腔粗加工參數(shù)</p>

45、;<p>　　安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.5mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在邊界的外面，采用圓弧下刀方式，預留0.1mm的加工余量。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖2-3-9所示：</p><p>　　b、外形輪廓精加工 </p><p>　　

46、采用等高外形刀路方式精加工整個腔。采用Φ12的立銑刀。機床進給速度300mm/min；Z方向的進給率400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速2000r/min。</p><p>　　安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.01mm；選擇螺旋線銑削方式，將下刀的中心設在邊界的內(nèi)面，采用螺旋下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的

47、邊界，刀具路徑如圖2-3-10所示：</p><p><b>　　c、電火花加工</b></p><p>　　在加工完外形以后，只剩下四個加強筋的槽沒有加工出來，對于這四個加強筋的槽，簡述一下其特點：四個槽都是寬1.5mm，深4.1mm的深槽，并且槽的末端，即加強筋的頂部有圓角，圓角的半徑是0.5mm，這么小的圓角，普通的銑刀根部無法切削，而鉆削又無法達到這么高的精度

48、。綜上所述，用電火花加工最合適不過。</p><p>　　電火花加工的定位基準，與銑削的加工基準相同。電極的材質(zhì)為紫銅電極，尺寸與槽的精度相同。</p><p>　　在電火花加工時，放電經(jīng)過兩個階段。第一個階段，電火花粗加工階段，此階段放電間隙較大，放電量比較大。第二個階段，電火花精加工階段，此階段放電間隙小，放電量減小，加工時間長，加工精度高。</p><p>&

49、lt;b>　　d、鉆孔</b></p><p>　　鉆孔時，首先劃線，劃線事先確定基準面，如圖所示2-3-11：</p><p>　　鉆孔時，先用直徑為3.5mm的麻花鉆鉆出直徑為4mm的通孔，由于小孔較深，鉆頭很容易折斷，所以一定把工件夾緊，防止工件顫動而造成鉆頭折斷。3.5mm的孔鉆出來以后，繼續(xù)用直徑為4mm的麻花鉆擴孔，標準擴孔鉆的形狀似麻花鉆。擴孔鉆鉆心粗、剛度

50、好，切削刃多(3-4個)，且不延仲到中心處而沒有橫刃，導向性好，切削平穩(wěn)。所以直接用擴孔鉆就可以達到要求。至此，直徑為4mm的孔加工完畢。然后，再以同樣的方法加工直徑為6mm的孔即可。最后，用直徑為4mm的兩刃立銑刀，直接銑出直徑為4mm深2mm的盲孔。至此，控制盒上蓋加工完如圖2-3-12所示：</p><p>　　根據(jù)該零件的尺寸精度、幾何精度及表面粗糙度等精度要求確定以下加工工藝路線，表2-2所示：<

51、/p><p>　　2.4 型芯固定板的加工方案</p><p>　　按照該零件的使用特點和選擇45號鋼作為毛坯材料，因毛坯經(jīng)過處理所以毛坯各邊尺寸比零件的尺寸大0.5-2mm。</p><p>　　1、零件加工路線設計</p><p>　　a.注意把握工藝設計總原則：加工階段可劃分粗、半精、精加工三個階段，由于零件屬于單件生產(chǎn)工序且精度要求比較高

52、選用粗加工和精加工。</p><p>　　b.安排輔助工序：各工件之間安排中間檢驗工序，銑削后去毛刺。</p><p>　　c.調(diào)整工藝路線：對照技術(shù)要求，在把握整體加工原則的基礎上可作適當調(diào)整。</p><p><b>　　2、選擇設備、工裝</b></p><p>　　a、選擇設備：銑削采用數(shù)控銑床，鉆削采用立式鉆床

53、等，銑削選擇的數(shù)控機床為數(shù)控銑床，為FANUC 0i系統(tǒng)的機床，機床型號是：FANUC1400。</p><p>　　b、工裝選擇：壓板、墊塊、平口鉗等。</p><p>　　c、刀具的選擇：麻花鉆Φ12的兩刃鍵槽銑刀；Φ8的兩刃鍵槽銑刀；Φ7的鉆頭；Φ9的鉆頭；Φ9.8的鉆頭；Φ10的鉆頭；Φ12的鉆頭；Φ14的鉆頭；Φ18的鉆頭,；Φ24的鉸刀；Φ10的中心鉆，給各孔定位。</p

54、><p>　　d、鉸刀、立銑刀、平銑刀、砂輪等。</p><p>　　e、量具選用有內(nèi)徑千分尺、游標卡尺、深度尺、標準量塊、直角尺等。</p><p><b>　　3、加工工序的選擇</b></p><p>　　本零件加工中，工序尺寸的確定全部采用工藝基準和設計基準重合時工序尺寸及公差計算方法。求解原則從后往前提，依次彌補余

55、量獲得，并按經(jīng)濟精度給出公差。</p><p>　　型芯固定板的基準選擇，基準面如圖2-4-1所示:</p><p>　　a、挖型芯固定板孔粗加工，采用UG編程</p><p>　　采用雙刃Φ12的平底刀，預留0.1mm的加工余量。機床進給率，2000mm/min；Z方向進給速度1200mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，1800r/min。型腔

56、粗加工參數(shù)：安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.5mm；選擇螺旋下刀方式，將下刀點中心設在邊界的外面。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖2-4-2所示</p><p>　　b、挖型芯固定板孔粗加工，采用UG編程</p><p>　　采用雙刃Φ4的平底刀，機床進給率，2000mm/min；Z方向進給速度1

57、400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。型腔粗加工參數(shù)：安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.05mm；選擇圓弧銑削方式，自動判斷下刀點，采用螺旋下刀方式，加工到位。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖2-4-3所示：</p><p>　　c、銑型芯固定板上的導柱孔，采用UG編程</

58、p><p>　　導柱孔首先用中心鉆定位，然后用直徑為7mm的麻花鉆鉆孔，鉆完后用直徑為10mm的擴孔，用直徑為14mm的繼續(xù)擴孔；最后用直徑為18mm擴孔。</p><p>　　擴到18mm后，采用雙刃Φ12的平底刀，機床進給率，2000mm/min；Z方向進給速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。型腔粗加工參數(shù)：安全高度絕對坐標值100mm；

59、Z向最大吃刀量，0.05mm；選擇圓弧銑削方式，自動判斷下刀點，采用螺旋下刀方式，加工到位。刀具路徑如圖2-4-4：</p><p>　　銑削完成后后，型芯固定板的形狀如圖2-4-5所示：</p><p><b>　　d、鉆孔</b></p><p>　　鉆孔時，首先劃線，劃線事先確定基準面，如圖所示2-4-1：</p><

60、p>　　鉆孔時，先用直徑為7mm的麻花鉆鉆出直徑為8mm的通孔。7mm的孔鉆出來以后，繼續(xù)用直徑為4mm的麻花鉆擴孔，標準擴孔鉆的形狀似麻花鉆。擴孔鉆鉆心粗、剛度好，切削刃多(3-4個)，且不延仲到中心處而沒有橫刃，導向性好，切削平穩(wěn)。所以直接用擴孔鉆就可以達到要求。至此，直徑為4mm的孔加工完畢。然后，再以同樣的方法加工直徑為10mm的孔即可。至此，控制盒上蓋加工完如圖2-4-6所示：</p><p>　

61、　根據(jù)該零件的尺寸精度、幾何精度及表面粗糙度等精度要求確定以下加工工藝路線表2-3所示：</p><p>　　第3章 定模板的加工</p><p>　　3.1定模板的整體分析</p><p>　　3.1.1定模板的整體結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　定模板是模具型芯組成的重要部分，塑料模具的型芯分為整體式型芯和組合式型芯。</p>

62、<p>　　動模座板的設計原則：</p><p>　　正確的幾何形狀、較高的尺寸精度、較低的表面粗糙，并且要求結(jié)構(gòu)合理，剛度、強度、韌性以及較好的耐磨性。</p><p>　　由于該模具為小型模具且形狀簡單所以選用整體式結(jié)構(gòu)，這樣模具結(jié)構(gòu)牢固但不便于加工，消耗的模具鋼多。</p><p>　　該動模板結(jié)構(gòu)如圖3-1-1所示：</p><

63、;p>　　由圖3-1-1可以看出，控制盒模具的定模板是由兩個型腔組成的，首先是控制盒上蓋的型腔，其次是控制盒定模下蓋的型腔，定模是塑料制件的外表面成型零部件?？刂坪兴芰夏＞叩膬蓚€型腔深度不一致，因此就注定了塑料模具在注射的時候壓力會有所不同。但是因為一次出的件是一套互相配合的上下盒蓋，在相同的條件下注射，會使件的質(zhì)量有一定的保障。</p><p>　　3.1.2定模板的結(jié)構(gòu)分析</p><

64、;p>　　定模板的結(jié)構(gòu)如圖3-1-2所示：</p><p>　　定模板上有直徑為22mm的導柱孔4個，有大徑為M12的螺紋孔4個。有直徑為4mm的通孔4個，它的作用是固定小型芯。直徑為10mm的通孔一個，固定澆口套。還有就是模具型腔，模具中加工精度最高也是最重要的部分。</p><p>　　3.2定模板材料的選擇</p><p>　　型腔由于是模具的成型零部件

65、，同樣也要承受高溫、反復冷卻的長期作用，如果選材不良的話，很容易造成模具強度、硬度較低，容易磨損、容易被腐蝕、所以應該選用材質(zhì)比較好的材料。常用的塑料模具鋼材有p20、錳系列、鉻系列，如果塑件小批量生產(chǎn)，要求不高，可用45號鋼。</p><p>　　由于本型腔比較簡單，要求較高，所以采用P20鋼。</p><p>　?。?）零件中需要加工的表面結(jié)構(gòu)組成</p><p&g

66、t;　　該零件的上下表面因經(jīng)過處理所以不需要加工，主要加工內(nèi)部輪廓、各種孔等。</p><p>　?。?）主要技術(shù)要求分析</p><p>　　控制盒上蓋型腔的尺寸精度IT11表面粗糙度Ra3.2，4個Φ24mm的導柱孔寸精度IT11表面粗糙度Ra3.2。澆口套的孔的尺寸精度為IT11級，表面粗糙度Ra3.2?？刂坪邢律w型腔，它的尺寸精度為IT11級，表面粗糙度值為Ra3.2；上面的4個4

67、mm的通孔，尺寸精度要求相同。它們是該零件中加工要求精度較高的部位也是配合要求最高的部位。本零件不需要熱處理，沒有特種加工。</p><p>　　3.3定模板的加工方案的擬定</p><p>　　1、零件加工路線設計</p><p>　　A.在滿足使用的情況下：加工階段可劃分粗、半精、精加工三個階段，由于零件屬于單件生產(chǎn)工序且精度要求比較高選用粗加工和精加工。<

68、;/p><p>　　b.安排輔助工序：各工件之間安排中間檢驗工序，銑削后去毛刺。</p><p>　　c.調(diào)整工藝路線：對照技術(shù)要求，在把握整體加工原則的基礎上可作適當調(diào)整。</p><p><b>　　2、選擇設備、工裝</b></p><p>　　a、選擇設備：銑削采用數(shù)控銑床，鉆削采用立式鉆床等，銑削選擇的數(shù)控機床為數(shù)

69、控銑床，為FANUC 0i系統(tǒng)的機床，機床型號是：FANUC1400。</p><p>　　b、工裝選擇：壓板、墊塊、平口鉗、活口扳手等。</p><p>　　c、刀具的選擇：麻花鉆Φ12的兩刃鍵槽銑刀；Φ8的兩刃鍵槽銑刀；Φ7的鉆頭；Φ9的鉆頭；Φ9.8的鉆頭；Φ10的鉆頭；Φ12的鉆頭；Φ14的鉆頭；Φ18的鉆頭,；Φ19.9的鉆頭；Φ24的鉸刀；Φ10的中心鉆，給各孔定位。</

70、p><p>　　d、鉸刀、立銑刀、平銑刀、砂輪等。</p><p>　　e、量具選用有內(nèi)徑千分尺、游標卡尺、深度尺、標準量塊、直角尺等。</p><p>　　裝夾注意事項：首先，必須確定工件下表面的清潔，包括與工件下表面接觸的工作臺或者墊塊；其次，在裝夾過程中，嚴禁單邊擰緊，這樣會造成工件的變形或者裝夾工件受力不勻，在切削時發(fā)生震動；再次，在裝夾過程中用力要勻，防止壓板

71、因突然受力而損壞。</p><p><b>　　3、工序確定</b></p><p>　　本零件加工中，工序尺寸的確定全部采用工藝基準和設計基準重合時工序尺寸及公差計算方法。求解原則從后往前提，依次彌補余量獲得，并按經(jīng)濟精度給出公差。</p><p>　　a、型腔輪廓粗加工，采用UG編程</p><p><b>

72、;　　參數(shù)如圖3-3-1</b></p><p>　　采用雙刃Φ12的平底刀，預留0.1mm的加工余量。機床進給率，1200mm/min；Z方向進給速度1000mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，1800r/min。挖槽粗加工參數(shù)</p><p>　　安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.5mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下

73、刀的中心設在邊界的外面，采用圓弧下刀方式，預留0.1mm的加工余量。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖3-3-2所示：</p><p>　　b、型腔輪廓側(cè)壁精加工，采用UG編程</p><p>　　采用雙刃Φ4的平底刀，機床進給率，2000mm/min；Z方向進給速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/mi

74、n；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。挖槽粗加工參數(shù)</p><p>　　安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.05mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在邊界的外面，采用圓弧下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖3-3-3所示：</p><p>　　b、型腔輪廓底面精加工，

75、采用UG編程</p><p>　　采用雙刃Φ12的平底刀，機床進給率，2000mm/min；Z方向進給速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。挖槽粗加工參數(shù)</p><p>　　安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.05mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在邊界的外面，采用圓弧下刀方式。</p&

76、gt;<p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖3-3-4所示：</p><p>　　d、銑型定模上的導柱孔，采用UG編程</p><p>　　導柱孔首先用中心鉆定位，然后用直徑為7mm的麻花鉆鉆孔，鉆完后用直徑為10mm的擴孔，用直徑為14mm的繼續(xù)擴孔；最后用直徑為18mm擴孔。</p><p>　　擴到18mm后，

77、采用雙刃Φ12的平底刀，機床進給率，2000mm/min；Z方向進給速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。型腔粗加工參數(shù)：安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.05mm；選擇圓弧銑削方式，自動判斷下刀點，采用螺旋下刀方式，加工到位。刀具路徑如圖3-3-5：</p><p>　　銑削完成后后，型芯固定板的形狀如圖3-3-6所示：</p>&

78、lt;p><b>　　d、鉆孔</b></p><p>　　鉆孔時，首先劃線，劃線事先確定基準面，如圖所示2-4-1：</p><p>　　鉆孔時，先用直徑為7mm的麻花鉆鉆出直徑為8mm的通孔。7mm的孔鉆出來以后，繼續(xù)用直徑為4mm的麻花鉆擴孔，標準擴孔鉆的形狀似麻花鉆，所以直接用擴孔鉆就可以達到要求。至此，直徑為4mm的孔加工完畢。然后，再以同樣的方法加工

79、直徑為10mm的孔即可。至此，控制盒上蓋加工完如圖3-3-7所示：</p><p>　　根據(jù)該零件的尺寸精度、幾何精度及表面粗糙度等精度要求確定以下加工工藝路線如表3-1所示：</p><p>　　第4章 結(jié)構(gòu)零部件的加工</p><p>　　4.1 動模座板的加工工藝</p><p>　　4.1.1 動模座板的整體分析</p>

80、<p>　　動模座板 使動模固定在注射機的移動工作臺面上的模板。</p><p>　　設計原則：選用的模板在注射機上的安裝需注意：模板外形尺寸不受注射機拉桿間距的影響；小型模具一般只在定模座板上的設置定位孔，大型模具則在動模板上均需設置定位孔，設備的定位孔徑與模具的定位圈尺寸需配合良好，、動模安裝孔的位置和孔徑與注射機固定模板及移動動模板的一系列螺孔相匹配，以便安裝、壓緊模具。</p>

81、<p>　　零件工藝分析，由零件圖4-1-1；</p><p>　　由圖4-1-1可以看出，控制盒模具的動模座板有底部的一個一個通孔和四個沉孔，底部的通孔直徑為50mm；然后是四個沉孔，沉孔是大端直徑為21mm，小端的直徑為12mm。這個孔是過孔，它與螺栓的配合是間隙配合。</p><p>　　4.1.2 動模座板的加工工藝方案</p><p>　　動模

82、座板的加工精度要求較低，整體精度在IT14，4個沉孔的目的是穿過連接螺栓，把動模座板、墊塊、支撐板、動模板連接到一起，所以要求同軸度較高。而中間的直徑為50mm的孔，只為把推出的機械裝置與模具的推板連接起來，所以沒有精度要求，誤差可以達到±1mm。</p><p><b>　　加工工序：</b></p><p><b>　　1、鉗工劃線</b

83、></p><p>　　鉗工劃線首先要定基準面，基準面的選擇，要注意選擇精度較高的面，即經(jīng)過磨床加工的兩個基準面。如圖所示4-1-2：</p><p><b>　　2、鉗工鉆孔</b></p><p>　　鉗工鉆孔時，首先用Φ7的麻花鉆鉆孔，把四個孔都鉆出來。鉆孔的注意事項在前面已經(jīng)說明，本處就不再一一說明。然后用直徑為Φ10mm的擴孔鉆

84、擴孔，最后直接用Φ12mm的擴孔鉆鉆出。</p><p><b>　　3、銑床加工工序</b></p><p>　　a、通孔銑削加工，采用UG編程</p><p>　　采用雙刃Φ12的平底刀，直接加工到位。機床進給率，1200mm/min；Z方向進給速度1000mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，1800r/min。挖槽粗加

85、工參數(shù)安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.5mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在通孔的中心，采用螺旋下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖4-1-3所示：</p><p>　　b、沉孔銑削加工，采用UG編程</p><p>　　采用雙刃Φ12的平底刀，直接加工到位。

86、機床進給率，1200mm/min；Z方向進給速度1000mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，1800r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.5mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在通孔的中心，采用螺旋下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖4-1-4所示：</p>

87、<p>　　加工完動模座板如圖4-1-5所示：</p><p>　　根據(jù)該零件的尺寸精度、幾何精度及表面粗糙度等精度要求確定以下加工工藝路線表4-1所示：</p><p>　　4.2 定模座板的加工工藝</p><p>　　4.2.1 動模座板的整體分析</p><p>　　定模座板 使定模固定在注射機的固定工作臺面上的模板。

88、</p><p>　　定名模座板的設計原則與動模座板相同，不同的是定模座板所受的載荷比較大，承受的也比較大。</p><p>　　零件工藝分析，由零件圖4-2-1；</p><p>　　由圖4-2-1可以看出，控制盒模具的動模座板有底部的一個一個通孔和四個沉孔，底部的通孔直徑為10mm；然后是四個沉孔，沉孔是大端直徑為21mm，小端的直徑為12mm。這個孔是過孔，它

89、與螺栓的配合是間隙配合。</p><p>　　4.2.2 定模座板的加工工藝方案</p><p>　　定模座板的加工精度要求較低，整體精度在IT14，4個沉孔的目的是穿過連接螺栓，把定模座板、定模板連接到一起，所以要求同軸度較高。而中間的直徑為10mm的孔，是澆口套的穿入孔，精度要求較高，為IT11精度，表面粗糙度值為Ra3.2。</p><p><b>

90、　　加工工序：</b></p><p><b>　　1、鉗工劃線</b></p><p>　　鉗工劃線首先要定基準面，基準面的選擇，要注意選擇精度較高的面，即經(jīng)過磨床加工的兩個基準面。如圖所示4-2-2：</p><p><b>　　2、鉗工鉆孔</b></p><p>　　鉗工鉆孔時，

91、首先用Φ7的麻花鉆鉆孔，把四個孔都鉆出來。鉆孔的注意事項在前面已經(jīng)說明，本處就不再一一說明。然后用直徑為Φ10mm的擴孔鉆擴孔，最后直接用Φ12mm的擴孔鉆鉆出。而中間的Φ10mm的孔，為了打孔精確，將定模板與定模座板用AB膠粘到一塊，最后一同用鉆頭打出。</p><p><b>　　3、銑床加工工序</b></p><p>　　沉孔銑削加工，采用UG編程</p

92、><p>　　采用雙刃Φ12的平底刀，直接加工到位。機床進給率，1200mm/min；Z方向進給速度1000mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，1800r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.5mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在通孔的中心，采用螺旋下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有

93、的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖4-2-4所示：</p><p>　　加工完動模座板如圖4-2-5所示：</p><p>　　4.3 支承板的加工工藝</p><p>　　4.3.1 支承板的整體分析</p><p>　　支承板的零件圖如圖4-3-1所示：</p><p>　　支撐板上有Φ12mm螺紋孔的孔4個，有

94、Φ10的復位桿孔4個，有Φ6的推桿孔12個，有Φ4的推管孔8個。</p><p>　　支承板加工精度要求較低，整體精度在IT14，4個螺紋孔的目的是穿過連接螺栓，把動模座板模座板、動模板、墊塊連接到一起，所以要求同軸度較高。而中間的直徑為10mm的孔，是拉料桿的穿入孔，精度要求較高，為IT11精度，表面粗糙度值為Ra3.2。而Φ10mm復位桿孔，要求同軸度較高，表面粗糙度較低，在復位時不會產(chǎn)生困難即可，精度為IT

95、11，表面粗糙度值Ra為3.2。</p><p>　　對于Φ6mm的推桿孔和Φ4mm的推管孔，同軸度要求特別高，精度為IT10。</p><p>　　4.3.2支撐板的加工工藝</p><p><b>　　加工工序：</b></p><p><b>　　1、鉗工劃線</b></p>&

96、lt;p>　　鉗工劃線首先要定基準面，基準面的選擇，要注意選擇精度較高的面，即經(jīng)過磨床加工的兩個基準面。如圖所示4-3-2：</p><p><b>　　2、鉗工鉆孔</b></p><p>　　鉗工鉆孔時，為了打孔精確，將動模座板、墊塊、動模板、支承板用AB膠粘到一塊，用鉆頭一同打出。首先用Φ7的麻花鉆首鉆Φ12、Φ10孔，把8個孔都鉆出來。鉆孔的注意事項在前

97、面已經(jīng)說明，本處就不再一一說明。然后用直徑為Φ10mm的擴孔鉆擴孔，擴出Φ10mm的孔，最后直接用Φ12mm的擴孔鉆鉆出。而中間的Φ4mm、Φ6mm的孔，用同樣的方法鉆出。但是在鉆小孔時，必須有適當?shù)姆乐广@頭顫動。</p><p>　　鉆完孔以后，零件如圖4-3-3所示：</p><p>　　4.4 墊塊的加工工藝</p><p>　　4.4.1墊塊的整體分析<

98、;/p><p>　　支承板的零件圖如圖4-3-1所示：</p><p>　　支撐板上有Φ12mm光孔的孔2個。</p><p>　　墊塊加工精度要求較低，整體精度在IT14，2個光孔的目的是穿過連接螺栓，把動模座板模座板、動模板、墊塊連接到一起，所以要求同軸度較高。</p><p>　　墊塊上的螺紋孔是過孔。</p><p&g

99、t;　　4.4.2 墊塊的加工工藝</p><p>　　墊塊屬于結(jié)構(gòu)零部件，它的加工以動模座板的光孔為基準加工的，加工時首先把動模座板和墊塊按照尺寸精度要求相同放到一起，用AB膠粘到一起，等膠結(jié)實以后，再按照動模座板上的光孔一塊加工。如圖4-2-2所示：</p><p>　　加工時首先用麻花鉆通過動模座板的孔在墊塊上定位，定位完畢。再用Φ10mm的麻花鉆首次鉆出，繼續(xù)用Φ12mm的擴孔鉆擴

100、出即可。</p><p>　　根據(jù)該零件的尺寸精度、幾何精度及表面粗糙度等精度要求確定以下加工工藝路線表4-2所示：</p><p>　　4.5 推板的加工工藝</p><p>　　4.5.1 推板的整體分析</p><p>　　推板的作用是把連接注射機上的推出設備，在模具開模完成后或者在開模的同時，推動推桿，使塑料制件從模具型芯上推出，達到

101、自動出件的目的。可以提高塑件的生產(chǎn)效率。</p><p>　　推板的零件圖如圖4-5-1所示：</p><p>　　推板上有4個沉孔，沉頭的尺寸為Φ12mm，深12mm，推板上的螺紋為M8mm的。</p><p>　　4.5.2 推板的加工工藝</p><p><b>　　毛坯料的選擇</b></p>&l

102、t;p>　　毛坯料的選擇符合其強度、韌性要求即可。推板加工精度要求較低，整體精度在IT14，4個螺紋孔的目的是穿過連接螺栓，把推板、推桿固定板連接到一起，所以要求同軸度較高。</p><p><b>　　加工工序：</b></p><p><b>　　1、鉗工劃線</b></p><p>　　鉗工劃線首先要定基準面，

103、基準面的選擇，要注意選擇精度較高的面，即經(jīng)過磨床加工的兩個基準面。如圖所示4-5-2：</p><p><b>　　2、鉗工鉆孔</b></p><p>　　鉗工鉆孔時，首先用Φ7的麻花鉆鉆孔，把四個孔都鉆出來。鉆孔的注意事項在前面已經(jīng)說明，本處就不再一一說明。然后用直徑為Φ7.5mm的擴孔鉆擴孔。為了打孔精確，將推板與推件板板用AB膠粘到一塊，最后一同用麻花鉆打出。

104、</p><p><b>　　3、銑床加工工序</b></p><p>　　沉孔銑削加工，采用UG編程</p><p>　　采用雙刃Φ6的平底刀，直接加工到位。機床進給率，1200mm/min；Z方向進給速度1000mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，2000r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃

105、刀量，0.3mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在通孔的中心，采用直接下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖4-5-3所示：</p><p>　　4.6 推桿固定板的加工工藝 </p><p>　　4.6.1 推桿固定板的整體分析</p><p>　　推桿固

106、定板的作用是固定推桿、復位桿、推管，在模具開模完成后或者在開模的同時，推動推桿，使各桿沿定向移動。</p><p>　　零件圖紙如圖4-6-1所示：</p><p>　　推板固定板上有Φ12mm的沉孔4個，有Φ6mm的沉孔12個，有 Φ4mm的沉孔8個，有M8mm的螺紋孔4個，Φ10mm的沉孔一個。</p><p><b>　　毛坯料的選擇</b&

107、gt;</p><p>　　毛坯料的選擇符合其強度、韌性要求即可所以選45號鋼。推桿固定板加工精度要求較低，整體精度在IT14，4個螺紋孔的目的是穿過連接螺栓，把推板、推桿固定板連接到一起，所以要求同軸度較高。</p><p>　　4.6.2加工工序：</p><p><b>　　1、鉗工劃線</b></p><p>　

108、　鉗工劃線首先要定基準面，基準面的選擇，要注意選擇精度較高的面，即經(jīng)過磨床加工的兩個基準面。如圖所示4-6-2：</p><p><b>　　2、鉗工鉆孔</b></p><p>　　鉗工鉆孔時，首先用Φ10mm的麻花鉆鉆孔，把四個Φ12孔都鉆出來，然后用擴孔鉆擴孔，有Φ10mm的擴孔鉆、Φ12mm的擴孔鉆。鉆孔的注意事項在前面已經(jīng)說明，本處就不再一一說明。然后用直徑

109、為Φ7.5mm的擴孔鉆擴孔。為了打孔精確，將推板與推件板板用AB膠粘到一塊，最后一同用麻花鉆打出。</p><p><b>　　3、銑床加工工序</b></p><p>　　沉孔銑削加工，采用UG編程</p><p>　　采用雙刃Φ6的平底刀，直接加工到位。機床進給率，1200mm/min；Z方向進給速度1000mm/min；抬刀速率，2000

110、mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，2000r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標值100mm；Z向最大吃刀量，0.3mm；選擇圓弧銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在通孔的中心，采用圓弧下刀方式。</p><p>　　設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖4-6-3所示：</p><p><b>　　鉗工攻絲</b></p&g

111、t;<p>　　用絲錐在工件孔中切削出內(nèi)螺紋稱為攻絲。絲錐絲錐是加工內(nèi)螺紋的刀具，有手用絲錐、機用絲錐和管螺紋絲錐三種。絲錐是用碳素工具鋼或高速鋼制造。</p><p>　　用M8mm的絲錐攻出螺紋即可。</p><p>　　手工攻絲方法和注意事項：</p><p>　　(1)螺紋底孔的孔口要倒角，通孔螺紋的兩端都要倒角，以便于絲錐切人和防止切出時孔口

112、螺紋崩裂。</p><p>　　(2)工件裝夾要平正牢靠。攻絲時絲錐在孔口應放正，然后用一只手壓絲錐，另一只手轉(zhuǎn)動鉸手并隨時觀察和校正絲錐位置，使絲錐的位置正確無誤。當攻下3-4個螺紋牙后，就不必再加壓力，只需兩手均勻用力轉(zhuǎn)動鉸手即可。</p><p>　　(3)絲錐進人孔內(nèi)時，每轉(zhuǎn)動0.5-1圈要倒轉(zhuǎn)0.5圈，以使切屑割斷，從而易于從孔中排出。在攻M5以下螺紋、較深螺孔，尤其是攻高塑性材

113、料螺紋時，更應及時倒轉(zhuǎn)。攻不通孔螺紋時，要經(jīng)常退出絲錐，及時排除孔中切屑。當攻到底孔時更要及時清除積屑，以免絲錐被卡住。</p><p>　　(4)先用頭錐攻，再用二錐攻。在更換絲錐過程中，要用手將絲錐先旋人到不能再轉(zhuǎn)時，然后用鉸手轉(zhuǎn)動。攻塑性材料螺孔時，要加潤滑油。</p><p>　　(5)絲錐退出時，先用鉸手將絲錐倒轉(zhuǎn)松勁，然后取下鉸手用手旋出，以防破壞螺孔表面的光潔度。</p