畢業(yè)設計----扣蓋注射模設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p>　　設計（論文）題目：扣蓋注射模</p><p>　　作 者 </p><p>　　專 業(yè) 數(shù)控專業(yè) </p><p>　　班 級 </p>&l

2、t;p>　　成 績 </p><p>　　指 導 老 師 </p><p>　　指導老師審閱意見及成績</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）評審意見及成績</p><p><b>　　論文答辯記錄及成績</b></p><p>&l

3、t;b>　　答辯委員會決議</b></p><p><b>　　答辯委員會組成</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　畢業(yè)設計（論文）開題報告6</p><p>　　第1章 緒論11</p><p>　　1.1

4、 模具行業(yè)發(fā)展的現(xiàn)狀12</p><p>　　1.2 畢業(yè)設計選題的背景、目的和意義12</p><p>　　1.2.1 畢業(yè)設計選題的背景12</p><p>　　1.2.2 畢業(yè)設計的目的和意義13</p><p>　　第2章 塑件分析13</p><p>　　2.1 塑件形狀與成分分析13</

5、p><p>　　2.2 塑件的體積與質(zhì)量的計算14</p><p>　　2.3 注射機的選擇開模行程15</p><p>　　2.4 注射機的校核15</p><p>　　2.4.1 最大注射量的校核15</p><p>　　2.4.2 注射壓力的校核16</p><p>　　2.4.3

6、鎖模力的校核16</p><p>　　2.4.4 安裝部分的校核17</p><p>　　2.4.4.1 噴嘴尺寸17</p><p>　　2.4.4.2 定位孔尺寸17</p><p>　　2.4.4.3 最大、最小模具厚度17</p><p>　　2.4.4.4 螺孔尺寸18</p>&l

7、t;p>　　2.4.4.5 開模行程18</p><p>　　第3章 各項工藝參數(shù)的確定19</p><p>　　3.1 塑件收縮率的計算19</p><p>　　3.2 分型面的設計19</p><p>　　3.3 型腔數(shù)目的確定20</p><p>　　第4章 澆注系統(tǒng)設計21</p&g

8、t;<p>　　4.1 主流道設計21</p><p>　　4.1.1 主流道尺寸21</p><p>　　4.1.2 主流道襯套的固定23</p><p>　　4.2 分流道設計23</p><p>　　4.2.1分流道的截面形狀選定23</p><p>　　4.2.2 分流道的尺寸設計24

9、</p><p>　　4.2.3 分流道和澆口的連接形式24</p><p>　　4.2.4 分流道的布置形式25</p><p>　　4.3 澆口設計25</p><p>　　4.3.1 澆口形式的選擇25</p><p>　　4.3.2 澆口位置的選擇26</p><p>　　4.

10、3.3 冷料穴的設計27</p><p>　　第5章 成型零部件設計與加工27</p><p>　　5.1 成型零件的結構設計28</p><p>　　5.1.1 凹模結構設計28</p><p>　　5.1.2 凸模結構設計28</p><p>　　5.2 成型零部件的工作尺寸計算29</p>

11、;<p>　　5.2.1 塑件尺寸精度的影響因素29</p><p>　　5.2.2 成型零部件的工作尺寸的計算30</p><p>　　5.2.2.1 型腔與型芯徑向尺寸30</p><p>　　5.2.2.2 型腔深度與型腔高度尺寸31</p><p>　　5.3 成型型腔壁厚的計算31</p>&l

12、t;p>　　5.3.1 型腔側壁厚度的計算32</p><p>　　5.3.1.1定模型腔壁厚計算32</p><p>　　5.3.1.2 動模型腔壁厚計算33</p><p>　　5.3.2 型腔底板厚度的計算33</p><p>　　5.3.2.1 定模型腔底板厚度33</p><p>　　5.3.

13、2.2 動模型腔底板計算33</p><p>　　5.3.3 凹模型腔的強度33</p><p>　　5.3.4 鎖模力的計算34</p><p>　　5.3.4.1 注射基本壓力34</p><p>　　5.3.4.2 鎖模力34</p><p>　　5.3.5 排氣結構設計34</p>&

14、lt;p>　　第6章 導向及脫模機構設計35</p><p>　　6.1 導柱導向機構的設計35</p><p>　　6.1.1 導柱的設計35</p><p>　　6.1.2 導套的設計36</p><p>　　6.1.3 導柱的數(shù)量和分布37</p><p>　　6.2 脫模機構的設計38<

15、;/p><p>　　6.2.1 脫模機構的分類及設計原則38</p><p>　　6.2.2 脫模力的計算及零件尺寸確定38</p><p>　　6.2.2.1 脫模力的計算38</p><p>　　6.2.2.2 推出零件尺寸的確定39</p><p>　　6.2.3 推出脫模機構40</p>&

16、lt;p>　　6.2.3.1推桿脫模機構的組成40</p><p>　　6.2.3.2推桿設計要點40</p><p>　　6.2.4澆注系統(tǒng)凝料的脫出和自動脫落機構41</p><p>　　第7章 側向分型與抽芯機構41</p><p>　　7.1斜導柱側向分型與抽芯機構的設計41</p><p>

17、　　7.1.1主要參數(shù)的確定41</p><p>　　7.1.1.1抽芯距S41</p><p>　　7.1.1.2斜導柱的傾角а41</p><p>　　7.1.1.3斜導柱的直徑計算42</p><p>　　7.1.1.4斜導柱的長度計算43</p><p>　　7.1.2斜導柱側向分型抽芯機構設計要點

18、44</p><p>　　7.1.2.1斜導柱44</p><p>　　7.1.2.2滑塊44</p><p>　　7.1.2.3滑塊的導滑槽44</p><p>　　7.1.2.4滑塊定位裝置45</p><p>　　7.1.2.5鎖緊塊45</p><p><b>　　結

19、論46</b></p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><p>　　1.1 模具行業(yè)發(fā)展的現(xiàn)狀</p><p>　　模具行業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產(chǎn)業(yè)，是技術成果轉(zhuǎn)化的基礎，同時本身又是高新技術產(chǎn)業(yè)的重要領域。模具技術水平的高低，決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志

20、。目前，塑料模具在整個模具行業(yè)中約占30%左右。二十一世紀世界制造加工業(yè)的競爭更加激烈，對注塑產(chǎn)品與模具的設計制造提出了新的挑戰(zhàn)，產(chǎn)品需求的多樣性要求塑件設計的多品種、復雜化，市場的快速變化要求發(fā)展產(chǎn)品及模具的快速設計制造技術，全球性的經(jīng)濟競爭要求盡可能地降低產(chǎn)品成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量，創(chuàng)新、精密、復雜、高附加值已成為注塑產(chǎn)品的發(fā)展方向，必須尋求高效、可靠、敏捷、柔性的注塑產(chǎn)品與模具設計制造系統(tǒng)。</p><p>　

21、　當前，國內(nèi)塑料模具市場以注塑模具需求量最大，其中發(fā)展重點為工程塑料模具。有關數(shù)據(jù)表明,目前僅汽車行業(yè)就需要各種塑料制品36萬噸；電冰箱、洗衣機和空調(diào)的年產(chǎn)量均超過1000萬臺；彩電的年產(chǎn)量已超過3000萬臺；到2010年,在建材行業(yè),塑料門窗的普及率為30％,塑料管的普及率將達到50％。這些都會導致對模具的需求量大幅度增長。近來我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，目前已呈現(xiàn)出市場廣闊、產(chǎn)銷兩旺的局面。深圳周邊及珠江三角洲地區(qū)是中國塑料模具工業(yè)最為發(fā)

22、達、科技含量最高的區(qū)域，預計有可能在10年內(nèi)發(fā)展成為世界模具生產(chǎn)中心。其次，浙江東部的余姚、寧海、黃巖溫州等地區(qū)的塑料模具工業(yè)發(fā)展也非?？?。 相當多的發(fā)達國家塑料模具企業(yè)移師中國，是國內(nèi)塑料模具工業(yè)迅速發(fā)展的重要原因之一。中國技術人才水平的提高和平均勞動力成本低都是吸引外資的優(yōu)勢，這些是塑料模具市場迅速成長的重要因素所在，所以中國塑模市場的前景一片輝煌。</p><p>　　1.2 畢業(yè)設計選題的背景、目的和意義

23、</p><p>　　1.2.1 畢業(yè)設計選題的背景</p><p>　　本次設計的方形扣蓋是一商品，在日常生活中它有很多的應用。由于它的生產(chǎn)批量大，精度要求高，且材料為塑料ABS，適合在塑料模具行業(yè)進行生產(chǎn)。本設計中使用注射模具來生產(chǎn)該產(chǎn)品，其原理是將粒狀塑料連續(xù)輸入到成型機的料筒中加熱熔融，然后由注射桿推進，由噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)導入模具中，然后保壓冷卻，使之固化成型。為了合理而快速的

24、設計出模具，采用參數(shù)化設計，保證模具的各種數(shù)據(jù)上有緊密的量的聯(lián)系。整個設計過程包括工藝條件的分析、最佳方案的確定、模具結構設計、模具二維和三維圖的繪制。使用PROE進行三維建模并進行參數(shù)化分析，通過CAD繪制各種零件圖和裝配圖，最后整理設計說明書，完成整個設計。</p><p>　　1.2.2 畢業(yè)設計的目的和意義</p><p>　　通過本次畢業(yè)設計，擬達到以下成果：</p>

25、<p>　?。?）通過本次設計的過程，了解塑料與成型加工有關的各種性質(zhì)、塑料制件的結構分析及其工藝性，為學習認識其性質(zhì)和塑料的成型工藝性與模具的設計打下基礎。</p><p>　?。?）了解注射成型工藝及模具設計的過程，熟悉模具的結構及特點，熟悉模具設計的基本方法和步驟，熟悉有關注射模具的相關設備，并能正確選用。</p><p>　?。?）熟練應用計算機繪圖軟件Auto CA

26、D、Pro/E以及專業(yè)模流分析軟件Moldfolw等進行設計工作，掌握相關資料、手冊、標準的收集與整理，并熟悉資料及數(shù)據(jù)的查詢方法。</p><p>　　（4）通過設計過程，進一步鞏固所學專業(yè)基礎知識，并能夠理論結合實踐，提高專業(yè)技術能力和水平，為以后踏上工作崗位積累經(jīng)驗和方法。</p><p>　　畢業(yè)設計是大學階段最后一個教學環(huán)節(jié)，通過畢業(yè)設計既可以鞏固我們在本階段學習的理論知識，培養(yǎng)

27、我們運用所學知識分析和解決工程實際問題的綜合能力，又可以使我們初步掌握科學研究的基本方法和撰寫符合規(guī)范要求的專業(yè)技術文件的能力。</p><p><b>　　第2章 塑件分析</b></p><p>　　2.1 塑件形狀與成分分析</p><p>　　圖1.1零件所示為某生活用品中的塑料件。該塑料件是扣蓋產(chǎn)品。整個塑料件料厚2.5mm，材料為

28、ABS，苯乙烯-丁二烯-丙烯腈?？瓷先ピ撟⑺芗螤畈⒉惶珡碗s，但其具有以下幾點需著重考慮：</p><p>　　(1)抽芯：從圖1可以看出，方孔6x8mm需抽芯機構才能成型，這就需要認真考慮選擇斜導柱抽芯機構。既要達到抽芯目的，又要確保模具結構緊湊且加工方便。</p><p>　　(2)該產(chǎn)品材料為ABS，吸濕性強，含水量應小于0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干。

29、</p><p>　　(3)加工時，宜取高料溫、模溫，料溫對物性影響較大、料溫過高易分解(分解緯度為250℃左右)，對要求精度較高的塑件模溫宜取50-60℃，要求光澤及耐熱料宜取60-80℃。</p><p>　　(4)模具設計時要注意澆注系統(tǒng)對料流阻力小，澆口邊外觀不良易發(fā)生熔接痕，應注意選擇澆口位置、形式，頂出力過大或機械加工時塑件表面“白色”痕跡(在熱水中加熱可消失)，脫模斜度宜取2

30、°以上。</p><p>　　2.2 塑件的體積與質(zhì)量的計算</p><p><b>　　根據(jù)公式</b></p><p>　　m=ρv (2.1)</p><p>　　式中 m——塑件的質(zhì)量，g；</p><p>　　ρ——塑料的密度g/mm

31、3，查中表1-4得ρ=1.05g/cm3；</p><p>　　v——塑件的體積，mm3，由Pro/E體積填充得出v=21。mm3</p><p><b>　　那么塑件的體積</b></p><p>　　m=1.05*21=22.05g</p><p>　　2.3 注射機的選擇</p><p>　

32、　注射機為塑料注射成型的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種。如果按照塑料在機筒中的塑化方式分，又可分為柱塞式注射機和螺桿式注射機。注射成型時，注塑模具安裝在注射機的動模板和定模板上，有鎖模裝置和模柄鎖緊，塑料在料筒內(nèi)加熱呈熔融狀態(tài)，由注射裝置將塑料熔體注入型腔內(nèi)，塑料制品固化冷卻后由鎖模裝置開模，并由推出裝置將制件推出。注射機的主要技術參數(shù)包括注射、合模、綜合性能等三個方面，如公稱注射量、螺桿直徑及有效長度、注射行程、注射壓

33、力、注射速度、塑化能力、合模力、開模力、開模合模速度、開模行程、模板尺寸、推出行程、推出力、空循環(huán)時間、機器功率、體積和質(zhì)量等。該塑件的生產(chǎn)在XS-ZY-125注塑機上進行，其參數(shù)如表2.1所示：</p><p>　　表 2.1 注塑機XS-ZY-125參數(shù)表</p><p>　　(資料來源：《塑料成型加工與模具》2003年3月第一版，附錄6)</p><p>　

34、　2.4 注射機的校核</p><p>　　2.4.1 最大注射量的校核</p><p>　　在模具設計時，必須使得在一個注射成型周期內(nèi)所需注射的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。在一個注射成型周期內(nèi)需注射的塑料熔體的容量為塑件的容量和澆注系統(tǒng)容量的總和，</p><p><b>　?。?.2）</b></p>

35、<p>　　式中 ——一個成型周期內(nèi)所需注射的塑料質(zhì)量，；</p><p><b>　　——型腔數(shù)目；</b></p><p>　　——單個塑件的質(zhì)量，；</p><p>　　——澆注系統(tǒng)凝料的質(zhì)量，；</p><p>　　由計算得單個塑件重量為21 ，澆注系統(tǒng)的質(zhì)量約為22.05 ，則每次注射所需塑料質(zhì)量為

36、（按一模2腔計算）</p><p>　　V=21*22.05=47</p><p>　　注射機的最大注射量為125 </p><p>　　由此可知，該型號的注射機的一次注射量能滿足要求。</p><p>　　2.4.2 注射壓力的校核</p><p>　　注射壓力的校核是檢驗注射機的最大注射壓力的能否滿足制品成型的需要

37、。只有在注射機的額定注射壓力范圍內(nèi)才能調(diào)整出某一制品所需的注射壓力，因此，注射機的最大注射壓力要大于成型該制品所需的最大注射壓力。</p><p>　　制品成型時所需的注射壓力一般很難確定，它與塑料品種、注射機類型、噴嘴形式、制品形狀的復雜程度以及澆注系統(tǒng)等因素有關。在確定制品成型所需的注射壓力時可利用類比法或參考各種塑料的注射成型工藝參數(shù)等，一般制品的成型注射壓力在70MPa至150MPa的范圍內(nèi)。</p

38、><p>　　P成 ≤P注 （2.3）</p><p>　　式中 P成 ——為塑料成型時所需的注射壓力，MPa；</p><p>　　P注 ——為注射機的額定注射壓力，MPa。</p><p>　　由前述可知　P成 =60～100MPa, P注 =1190 MPa;顯然有</p>&

39、lt;p>　　P成 =60～100MPa≤P注 =1190MPa</p><p>　　因此，該螺桿式注射機的注射壓力滿足要求。</p><p>　　2.4.3 鎖模力的校核</p><p>　　當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機軸向的很大的推力，其大小等于制品與澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和乘以型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力。該推力應小于注射機的額

40、定鎖模力T合，否則在注射成型時會因鎖模不緊而發(fā)生溢邊跑料現(xiàn)象。</p><p>　　型腔內(nèi)塑料熔體的推力T推可按下式計算：</p><p>　　T推=Ap平均≤Ap=Akp0 （2.4）</p><p>　　式中 T推 ——型腔內(nèi)塑料熔體沿注射機軸向推力，N；</p><p>　　A ——塑料與澆注系

41、統(tǒng)在分型面上的投影面積，mm2；</p><p>　　p平均——熔體內(nèi)塑料熔體的平均壓力，Mpa;</p><p>　　p——型腔內(nèi)塑料熔體壓力，Mpa;</p><p>　　p0 ——注射壓力，Mpa；</p><p>　　k——壓力損耗系數(shù)，隨塑料品種、注射機形式、噴嘴阻力、流道阻力等因素變化，可在0.2到0.4的范圍內(nèi)選取。</

42、p><p>　　這里A=3900mm2 ，我們?nèi)0 =100MPa，k=0.3，那么</p><p>　　T推=Akp0=39000.3100=117KN900KN</p><p>　　可見，鎖模力符合要求。</p><p>　　2.4.4 安裝部分的校核</p><p>　　為了使注塑模能夠順利地安裝在注射機上并生產(chǎn)出

43、合格的產(chǎn)品，在設計模具時必須校核注射機上與模具安裝有關的尺寸，因為不同型號和規(guī)格的注射機，其安裝模具部分的形狀和尺寸各不相同。一般情況下設計模具時應校核的部分包括噴嘴尺寸、定位孔尺寸、最大模厚、最小模厚、模板上的螺孔尺寸等。</p><p>　　2.4.4.1 噴嘴尺寸</p><p>　　注射機噴嘴頭部的球面半徑R1應與模具的主流道始端的球面半徑R2吻合，以避免高壓塑料熔體從縫隙處溢出。

44、一般R2 應比R1大1～2mm，主流道小端直徑D取比注射機噴嘴直徑d大0.5～1 mm，否則主流道內(nèi)的塑料凝料將無法脫出。本注射機噴嘴頭部的球面半徑為12mm,噴嘴直徑d=3 mm,而模具的主流道始端的球面半徑為13mm，主流道小端直徑D=4.5mm，所以噴嘴尺寸是合理的。</p><p>　　2.4.4.2 定位孔尺寸</p><p>　　本模具選用的澆口套與定位環(huán)是一體的。為了使主流道

45、的中心線與注射機噴嘴的中心線相重合，模具定模板上凸出的定位環(huán)應與注射機固定模板上的定位孔呈松動的間隙配合。定位環(huán)直徑D為與注射機定位孔配合直徑，應按選用注射機的定位孔直徑確定，定位環(huán)與注射機定模固定板定位孔相配合，配合精度為H11/b11，以便于裝模。定位環(huán)用內(nèi)六角螺釘固定在定模座上。</p><p>　　本注射機的模板定位孔徑為φ100 ， 模具定模板上凸出的定位環(huán)直徑為φ，因此，它們是間隙配合，符合要求。&l

46、t;/p><p>　　主流道中心對稱由壓板和定模板的配合，因而噴嘴和澆口套的配合可以得到保證。</p><p>　　2.4.4.3 最大、最小模具厚度</p><p>　　在模具設計時應使模具的總厚度位于注射機可安裝模具的最大模厚與最小模厚之間。同時應校核模具的外形尺寸，使得模具可從注射機的拉桿之間裝入。本設計所選用的注射機的最大模厚為300mm,最小模厚為200mm,

47、 查文獻，依據(jù)GB/T12556.1-90《塑料注射模中小型模架及技術條件》，選擇模架系列為（B×L）250mm×315mm，閉合高度為230mm，所以模具的外型尺寸滿足要求。</p><p>　　2.4.4.4 螺孔尺寸</p><p>　　注射模具的動模和定模的固定板上的螺孔尺寸應分別與注射機動模板和定模板上的螺孔尺寸相適應。模具在注射機上的安裝方法有用螺栓固定和用

48、壓板固定兩種。當用螺栓直接固定的時候模具固定板與注射機模板上的螺孔要完全吻合；而用壓板固定的時候，只要在模具固定板需要安放壓板的外側附近有螺孔就能固緊，因此壓板方式有較大的靈活性。對于重量較大的大型模具，采用螺栓直接固定較為安全。本模具屬小型模具，但考慮到安裝的靈活性，采用的是壓板固定方式，故在動、定模的固定板上無需設計螺孔。</p><p>　　2.4.4.5 開模行程</p><p>

49、　　模具開模后為了便于取出塑件，要求有足夠的開模距離，而注射機的開模行程是有限的，因此必須進行注射機的開模行程校核。對于不同型式的鎖模機構的注射機，其最大開模行程與模具厚度有關，有的與模具厚度無關。該模具中選擇的注射機其最大行程與模具厚度無關，且模具為單分型面注射模。所以注射機開模行程應大于模具開模時取出塑件所需的開模距離，即滿足下式：</p><p><b>　?。?.5）</b><

50、/p><p>　　式中 ——注射機最大開模行程，mm；</p><p>　　——塑料脫模所需要的頂出距離，mm；</p><p>　　——塑件厚度（包括澆注系統(tǒng)凝料），mm；</p><p>　　那么，由塑件的結構可知=13mm，由塑件和澆注系統(tǒng)凝料結構可知=59mm。</p><p><b>　　則 =300

51、≥</b></p><p><b>　　=22+70+10</b></p><p><b>　　=102mm</b></p><p><b>　　所以滿足設計要求。</b></p><p>　　第3章 各項工藝參數(shù)的確定</p><p>　

52、　3.1 塑件收縮率的計算</p><p>　　查表1-4，可知ABS的計算收縮率為0.3%-0.8%，塑件的厚度為2.5mm，由于在實際成型時不僅不同品種的塑料其收縮率不同，而且不同批次的同一種塑料或者同一制件的不同部位的收縮率也經(jīng)常不同，所以對于收縮率范圍較小的塑料品種，可以取其平均收縮率，故最終確定注塑件的收縮率為QP = 0.0055。</p><p>　　3.2 分型面的設計&l

53、t;/p><p>　　如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：</p><p>　　分型面應選在塑件外形最大輪廓處。</p><

54、;p>　　便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。</p><p>　　保證塑件的精度要求。</p><p>　　滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。</p><p><b>　　便于模具加工制造。</b></p><p><b>　　對成型面積的影響。</b></p><p&

55、gt;<b>　　對排氣效果的影響。</b></p><p><b>　　對側向抽芯的影響。</b></p><p>　　其中最重要的是第2)和第5)、第8)點。為了便于模具加工制造，應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。</p><p>　　分型面設計是確定動、定模的分界線。按圖3.1所示塑料件的外形要求，分型面選擇在

56、B處。如果分型面選擇在A處，圓弧R3很難成型，并且扣蓋表面將有飛邊，影響塑件的外觀質(zhì)量，所以不予取用。而采用在B處分型的方案，確保開模時塑件留在動模，由推出機構推出，便于取件，塑件的尺寸、外觀質(zhì)量也可以保證。這也是最佳的分型面設計方案，同時也為澆口設計提供了方便。</p><p>　　圖 3.1 分型面示意圖</p><p>　　3.3 型腔數(shù)目的確定</p><p&g

57、t;　　為了使模具與注射機相匹配以提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益，并保證塑件的精度，首先必須確定模具型腔數(shù)目。由于注塑機的最大注塑量為125 cm3，而塑件體積為21cm3，型腔數(shù)目可按中公式(7-1)計算</p><p><b>　　(3.1)</b></p><p>　　其中 ——注射機最大注射量，,查表2.1得=125；</p><p>　　——

58、澆注系統(tǒng)凝料量，，初步估算=6；</p><p>　　——單個塑件的容積，，=21；</p><p>　　而凝料的容量和最小注射量應不小于注射機額定最大注射量的20%，故型腔數(shù)目n=4，由于生產(chǎn)該塑件的模具要有側向抽芯分型機構，4腔程程田字型排列會增加設計難度，而且本產(chǎn)品為中小批量生產(chǎn)，所以擬選定為“一出二”即一模兩腔。型腔排列示意圖如圖 3.2 所示。</p><p&

59、gt;　　圖 3.2 型腔排布示意圖</p><p>　　第4章 澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　所謂澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道。澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。普通流道澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。澆注系統(tǒng)的作用是使來自注射模噴嘴的塑料熔體平穩(wěn)而順利的充模、壓實和保壓。</p><p>&

60、lt;b>　　4.1 主流道設計</b></p><p>　　4.1.1 主流道尺寸</p><p>　　主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。</p><p>　?、?主流道通常設計成圓錐形，其錐角α=2°～ 4°，本產(chǎn)品所用塑料為ABS，流動性中等，內(nèi)壁表面粗糙度無特殊要求，一般Ra=0

61、.63μm。</p><p>　?、?為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道對接處緊密對接，主流道對接處制成半球形凹坑，其半徑，其小端直徑。凹坑深取。在本次設計中，=12+1=13mm，=4+0.5=4.5mm，h=3mm。</p><p>　　③ 主流道直徑的決定，主要取決于主流道內(nèi)熔體的剪切速率。根據(jù)實驗結果，主流道剪切速率以為宜?？砂粗泄?(5-54)計算</p><

62、p><b>　　(4.1)</b></p><p>　　式中 ——熔體流動時的剪切速率()，根據(jù)經(jīng)驗=5；</p><p>　　Q——熔體的體積流率()；</p><p>　　Rn——流道的稱呼半徑，即除去表面冷凝層后的有效半徑(cm)。</p><p>　　上式中Q之值為注射機對該種塑料的額定注射量Qn的60%～

63、80%除以注射時間t之值，為實際的體積流率，可根據(jù)中公式(5-55)計算：</p><p><b>　　（4.2）</b></p><p>　　t=1.6s，[2]表5-38，注射機的額定注射量Qn=125，則</p><p><b>　　那么</b></p><p>　?、?為減小料流轉(zhuǎn)向過度時的

64、阻力，主流道大端呈圓角過度，其圓角半徑,本次設計中取r=1mm。</p><p>　?、?在保證塑料良好成型的前提下，主流道L應盡量短，否則將增多流道凝料，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型。通常主流道長度由模板厚度確定，一般取。</p><p>　　⑥ 模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式(俗稱澆口套)，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。澆口套都是標準件，

65、只需去買就行了。常用澆口套分為有托澆口套和無托澆口套兩種下圖為前者，有托澆口套用于配裝定位圈。由于注射機的噴嘴半徑為R12，所以澆口套的為R13。</p><p>　　具體形式如圖 4.1 所示，具體尺寸如圖 4.2 所示</p><p>　　圖 4.2 澆口套零件圖</p><p>　　4.1.2 主流道襯套的固定</p><p>　　因為

66、采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。具體形式如圖 4.3 所示：</p><p>　　圖 4.3 定位圈零件圖</p><p><b>　　4.2 分流道設計</b></p><p>　　在多型腔或單型腔多澆口(塑件尺寸大)時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流

67、道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在盡可能減小流動過程中壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時還要考慮減小流道的容積，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p>　　4.2.1分流道的截面形狀選定</p><p>　　常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U形和六角形等。在流道設計中要減少在流倒內(nèi)的

68、壓力損失，則希望流道的截面積大；要減少傳熱損失，又希望流道的表面積小，因此可用流道的截面積和周長的比值來表示流道的效率，該比值大則表示流道的效率高。圓形和正方形流道效率最高，但是正方形截面的流道不易于凝料的頂出，根據(jù)經(jīng)驗，所以在此次設計中，選用梯形流道。</p><p>　　4.2.2 分流道的尺寸設計</p><p>　　因為各種塑料的流動性差異，ABS的分流道直徑為4.8～9.5mm，

69、但是塑件的壁厚是2.5mm，小于3mm，質(zhì)量小于200g，所以可按中公式(6-1)計算</p><p><b>　　(4.3)</b></p><p>　　式中 D——分流道直徑，mm；</p><p>　　m——制品質(zhì)量，g；</p><p>　　L——分流道長度，mm。</p><p>　

70、　根據(jù)經(jīng)驗，一般取梯形流道的深度為梯形截面上端寬度的2/3，脫模斜度取5°～10°。本扣該的體積為21，質(zhì)量為22.05g。分流道長度預計設計成100mm，且有2個型腔，所以：</p><p>　　=6.63mm 取D=6.7mm</p><p>　　H=2/3D≈4.5mm</p><p>　　那么分流道截面梯形上底為6.7mm，高為4.5

71、mm，其側邊與分型面的垂直方向成10°，如圖 4.4 所示。</p><p>　　圖 4.4 分流道截面示意圖</p><p>　　4.2.3 分流道和澆口的連接形式</p><p>　　分流道和澆口通常采用斜面和圓弧連接，有利于塑料的流動和填充，防止塑料流動時產(chǎn)生反壓力，消耗動能。</p><p>　　4.2.4 分流道的布置形式

72、</p><p>　　分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。</p><p>　　本模具的流道布置形式采用平衡式，如圖 4.5 所示</p><p>　　圖 4.5 分流道布置圖</p><p><b>　　

73、4.3 澆口設計</b></p><p>　　4.3.1 澆口形式的選擇</p><p>　　澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，起著調(diào)節(jié)控制料流速度、補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀、尺寸和進料位置對塑件成型質(zhì)量影響很大，塑件上的一些缺陷，如縮孔、缺料、白班、熔接痕、質(zhì)脆、分解和翹曲等往往是由于澆口設計不合理產(chǎn)生的，因此正確設計澆口是提高塑件質(zhì)量

74、的重要環(huán)節(jié)。</p><p>　　在設計中，經(jīng)過反復論證，采用點澆口。點澆口又稱針點澆口，是一種在塑件中央開設澆口時使用的圓形限制性澆口，常用于各種殼類、盒類塑件。采用點澆口的優(yōu)點是澆口位置能靈活的確定，澆口附近變形小，多型腔采用點澆口容易平衡澆注系統(tǒng)，對于投影面積大的塑件，采用多個點澆口能夠取得理想效果；缺點是澆口截面積小，流動阻力大，需提高注射壓力，宜用于成型流動性好的熱塑性塑件，采用點澆口時，為了能取出流道

75、凝料，必須使用三板式雙分型面模具或二板式熱流道模具。</p><p>　　一般，點澆口的截面積與矩形側澆口的截面積相等，設點澆口直徑d (mm)，則可按公式(5-61)計算</p><p><b>　　(4.4)</b></p><p>　　式中 n——與塑料品種有關的系數(shù)，取n=0.6；</p><p>　　c——依

76、塑件壁厚而異的系數(shù)，c=0.3，見5-75；</p><p>　　A——型腔表面積，。</p><p>　　那么根據(jù)產(chǎn)品圖紙說明，壁厚t=2.5mm，塑件的外表面積</p><p><b>　　=4178.28</b></p><p><b>　　所以</b></p><p>

77、;<b>　　=1.492mm</b></p><p>　　取d=1.5mm，澆口長度l=2.0mm。點澆口與分流道連接處要通過一個儲料井，防止表面損傷，具體形式如圖 4.6 所示。</p><p>　　圖 4.6 澆口結構示意圖</p><p>　　4.3.2 澆口位置的選擇</p><p>　　模具設計時，澆口的位置

78、及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：</p><p><b>　　盡量縮短流動距離；</b></p><p>　　澆口應開設

79、在塑件壁厚最大處；</p><p>　　必須盡量減少熔接痕；</p><p>　　應有利于型腔中氣體排出；</p><p><b>　　考慮分子定向影響；</b></p><p>　　避免產(chǎn)生噴射和蠕動；</p><p>　　澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；</p><p>　

80、　注意對外觀質(zhì)量的影響；</p><p>　　根據(jù)本塑件的特征，并綜合上述幾項原則，澆口應開在塑件的上表面中央處，具體形式如圖 4.7 所示。</p><p>　　圖 4.7 澆口位置示意圖</p><p>　　4.3.3 冷料穴的設計</p><p>　　由于采用了脫料板脫料，所以只需要將冷料穴設計成圓臺形，截面是梯形，大徑=5mm，高取H

81、=3.5mm，脫模斜度為10°。具體如圖 4.8 所 示。</p><p>　　圖 4.8 冷料穴結構示意圖</p><p>　　第5章 成型零部件設計與加工</p><p>　　模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、、凸模、型芯、型環(huán)和鑲塊等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體

82、的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，

83、對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。</p><p>　　5.1 成型零件的結構設計</p><p>　　5.1.1 凹模結構設計</p><p>　　由于采用了如圖 3.1 所示的B處分型，所以型腔在定模后模都有。B處以上分型的型腔留在了前模上，由于結構簡單，所以采用整體式凹模。如圖5.1 所示結構。</p><p>　　圖 5.1 整體式

84、凹模結構示意圖</p><p>　　在動模部分型腔，采用組合式凹模，具體結構如圖 5.2 所示</p><p>　　圖 5.2 組合式凹模結構示意圖</p><p>　　設計成這種結構，拼接縫與塑件脫模方向一至，有利于脫模。</p><p>　　5.1.2 凸模結構設計</p><p>　　凸模是用于成型塑件內(nèi)表面的零

85、件，有時稱型芯或者型桿。采用組合式凸模，為了節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材，減少切學加工量，將凸模及固定板分別采用不同材料制造和熱處理，然后連接在一起。如圖 5.3 所示</p><p>　　圖 5.3 凸模結構示意圖</p><p>　　5.2 成型零部件的工作尺寸計算</p><p>　　5.2.1 塑件尺寸精度的影響因素</p><p>　　在設計時必須

86、要考慮塑件尺寸的精度，而塑件尺寸的影響因素有很多，主要有：</p><p>　?、?成型零部件的制造誤差</p><p>　　成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝、配合誤差兩個方面，設計時一般應將成型零件的制造公差控制在塑件相應公差的1/3左右，通常取IT6～9級。</p><p>　?、?成型零部件的磨損</p><p>　　

87、造成零部件磨損的主要原因是塑料熔體在型腔中的流動及脫模時塑件與型腔的摩擦。一般只考慮與塑件脫模方向平行的表面磨損，設計時應根據(jù)塑料材料、成型零部件材料、熱處理及型腔表面狀態(tài)和模具要求的使用期限來確定最大磨損量，對中、型塑件一般取1/6塑件公差。</p><p><b>　?、?塑件的成型收縮</b></p><p>　　生產(chǎn)中由于設計時選取的計算收縮率和時間收縮率的差

88、異以及由于塑件成型時工藝條件的波動、材料批號的變化而造成的塑件收縮率的波動，因此導致塑件尺寸的變化值可按中公式(7-5)計算</p><p><b>　　(5.1)</b></p><p>　　式中 ——塑件最大的收縮率，查中附錄2得=0.5%；</p><p>　　——塑件最小的收縮率，查中附錄2得=0.4%；</p><

89、;p>　　——塑件的名義尺寸，mm，=60mm。</p><p><b>　　那么 </b></p><p>　　=(0.5%—0.4%)×60=0.06mm</p><p>　　④ 配合間隙引起的誤差</p><p>　　當凸模與凹模分別安裝在動模和定模上時，和模導向機構中導柱和導套的配合間隙，將引起塑

90、件的厚度誤差。</p><p>　　為保證塑件精度必須使上述各因素造成的誤差的總和小于塑件的公差值，即</p><p><b>　　(5.2)</b></p><p>　　式中 ——成型零部件制造誤差，=0.13mm；</p><p>　　——成型零部件的磨損量，=0.067mm；</p><p&g

91、t;　　——塑件的收縮率引起的塑件尺寸變化植，=0.06mm；</p><p>　　——由于配合間隙引起塑件尺寸誤差；</p><p>　　——塑件的公差,查中表3-2得=0.32mm。</p><p>　　那么=0.13mm，=0.067mm，=0.06mm，所以。</p><p>　　5.2.2 成型零部件的工作尺寸的計算</p&g

92、t;<p>　　由于塑件形狀比較簡單，所以我們采用平均值法計算成型零部件的工作尺寸。對塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差統(tǒng)一規(guī)定按“入體”原則標注，即對包容面(型腔和塑件內(nèi)表面)尺寸采用單向正偏差標注，基本尺寸最小，則塑件內(nèi)徑為，型腔尺寸為。而對被包容面(型心和塑件外表面)尺寸采用單向負偏差標注，基本尺寸為最大，那么型芯尺寸為，塑件外型尺寸為。而對中心距尺寸則采用雙向?qū)ΨQ[偏差標注，塑件間中心距為，而型芯間的中心距。當塑件原有

93、偏差的標注方法與此不符合時，應按規(guī)定換算。</p><p>　　5.2.2.1 型腔與型芯徑向尺寸</p><p><b>　　1、型腔的徑向尺寸</b></p><p>　　設塑料的平均收縮率為；塑件外型尺寸為，其公差值為；型腔基本尺寸為，其制造公差為，那么可按中公式(7-6)計算</p><p><b>　

94、　(5.3)</b></p><p>　　式中 x——修正系數(shù)。</p><p>　　對于中、小型塑件， ，，則按中公式(7-7)計算</p><p><b>　　(5.4)</b></p><p>　　那么，在定模上的型腔徑向尺寸</p><p><b>　　，</

95、b></p><p>　　在動模上的型腔徑向尺寸</p><p><b>　　2、型芯的徑向尺寸</b></p><p>　　設塑件內(nèi)形尺寸為，其公差值為；型芯基本尺寸為，制造公差為，則可按中公式(7-8)計算</p><p><b>　　(5.5)</b></p><p&

96、gt;<b>　　式中 系數(shù)。</b></p><p>　　對于中小型塑件可按中公式(7-9)計算</p><p><b>　　(5.6)</b></p><p>　　由于塑件內(nèi)形尺寸公差為標注，則按SJ/T10628-1995中4級精度選擇，取=0.32，那么型芯的徑向尺寸</p><p>　　

97、對于尺寸45，有 </p><p>　　5.2.2.2 型腔深度與型腔高度尺寸</p><p>　　按照“入體”標注原則，塑件的高度尺寸為，型腔深度尺寸為。型腔底面和型芯端面均與塑件脫模方向垂直，磨損很小，因此計算時磨損量可以忽略不計，則可按中公式(7-10)計算</p><p><b>　　(5.7)</b></p>&l

98、t;p>　　對于中、小型塑件，，那么</p><p><b>　　(5.8)</b></p><p>　　那么在定模上的型腔深度</p><p><b>　　對于尺寸3，有 </b></p><p><b>　　在動模上的型腔深度</b></p><

99、p><b>　　對于尺寸22，有 </b></p><p>　　型芯高度可按中公式(7-12)計算</p><p><b>　　(5.9)</b></p><p>　　對中、小型塑件可按公式(7-13)計算</p><p><b>　　(5.10)</b></p&g

100、t;<p>　　那么，型芯的高度為 </p><p>　　5.3 成型型腔壁厚的計算</p><p>　　注射成型時，為了承受型腔高壓熔體的作用，型腔側壁與底板應該具有足夠的強度和剛度。成型型腔壁厚剛度的計算條件有3個：</p><p>　　① 型腔不發(fā)生溢料 在高溫塑料熔體的作用下，模具型腔過大的塑性變形將導致某些結合面出現(xiàn)溢料間隙，從

101、而產(chǎn)生飛邊。本次設計中塑件的材料為ABS，其許用溢料間隙為</p><p>　　② 保證塑件精度 當塑件某些工作尺寸精度要求較高時，成型零件的彈性變形將影響塑件精度，因此應使型腔壓力為最大時，該型腔壁的最大彈性變形量小于塑件公差的1/5。</p><p>　　③ 保證塑件順利脫模 若型腔壁的最大變形量大于塑件的成型收縮值，則開模后，型腔側壁的彈性恢復將使其緊緊包住塑件，使塑件脫模困難或

102、在脫模過程中被劃傷甚至破裂，因此型腔壁的最大彈性變形量應小于塑件的收縮成型值。</p><p>　　5.3.1 型腔側壁厚度的計算</p><p>　　5.3.1.1定模型腔壁厚計算</p><p>　　由于在定模上的型腔為整體式有圓角矩形型腔，整體式矩形型腔任一側壁均可簡化為三邊固定，一邊自由的矩形板，在塑料熔體壓力下，其最大變形發(fā)生在自由邊的中點，變形量可按中公

103、式(7-51)計算</p><p><b>　　(5.11)</b></p><p>　　式中 C——常數(shù)，隨而變化，可按近似公式計算</p><p>　　p——型腔內(nèi)壓力，MPa，一般取20~50MPa；</p><p>　　h——型腔深度，mm，h=22mm；</p><p>　　E——彈性

104、模量，MPa，取預硬化塑料模具鋼E=；</p><p>　　S——型腔側壁厚，mm。</p><p>　　C可按中公式(7-52)計算</p><p><b>　　(5.12)</b></p><p>　　式中 ——型腔寬度，mm，=60mm；</p><p>　　h——型腔深度，mm，h=3m

105、m。</p><p><b>　　那么可以得出</b></p><p>　　按剛度條件，側壁厚度可按中公式(7-53)計算</p><p><b>　　(5.13)</b></p><p>　　在本次設計中，C=1.5，p=50MPa，h=3mm ，=0.05，那么</p><p

106、><b>　　mm</b></p><p><b>　　取S=4mm</b></p><p>　　5.3.1.2 動模型腔壁厚計算</p><p>　　在動模上的型腔采用整體式矩形凹模，那么，可按照中公式(7-49)計算，則，</p><p><b>　　(5.14)</b&g

107、t;</p><p>　　式中 h——型腔內(nèi)壁部分受壓的高度，mm，h=22mm；</p><p>　　H——型腔外壁高度，mm，=50mm；</p><p>　　——型腔內(nèi)壁長度，mm，H=27mm。</p><p><b>　　那么</b></p><p>　　5.3.2 型腔底板厚度的計算&

108、lt;/p><p>　　5.3.2.1 定模型腔底板厚度</p><p>　　定模型腔為整體試型腔，可視為周邊受均布載荷的矩形板，在塑料熔體壓力p的作用下，底板厚度可按照中公式(7-60)計算</p><p><b>　　(5.15)</b></p><p>　　其中可按照中公式(7-59)計算</p><

109、;p><b>　　(5.16)</b></p><p><b>　　那么</b></p><p>　　5.3.2.2 動模型腔底板計算</p><p>　　整體式矩形型腔的底板厚度可按照上述公式(5.15)計算：</p><p><b>　　mm</b></p>

110、;<p>　　5.3.3 凹模型腔的強度</p><p>　　由于注射壓力的作用，凹模型腔有向外脹出的變形產(chǎn)生。當變形量大與塑件壁厚成型收縮量時，會造成脫模困難。嚴重時還會不能開模。另外，也由于成形過程中各種工藝因素的影響，行腔內(nèi)的實際受力情況往往非常復雜，不可能為一種簡單模式。因此在計算上采取比較寬容的做法，原則是：寧可有余而不可不足。即安全系數(shù)較大。</p><p>　　

111、由于前模型腔深度小，h=3mm，寬度=60mm，且選用標準模架為250mm×315mm，只要模板的型腔長寬尺寸不超過其長度和寬度的60%，深度不超過其長度的10%，可以不必要通過計算，那么可做成150mm×180mm×20mm的型腔，所以凹模型腔的強度可以保證。</p><p>　　5.3.4 鎖模力的計算</p><p>　　5.3.4.1 注射基本壓力&l

112、t;/p><p>　　依塑件壁厚及流程比而異，可按照中公式(5-23)計算</p><p><b>　　(5.17)</b></p><p>　　式中 p——型腔內(nèi)注射壓力強度 (MPa)；</p><p>　　——基本壓力 (MPa)，見中圖 5-49；</p><p>　　——依材料種類的系數(shù)，

113、取=1.15 ，見中表 5-25；</p><p>　　——依塑件幾何形狀而異的系數(shù)，取=1.1；</p><p>　　L/t=50/2.5=20，所以，≈18MPa，</p><p>　　5.3.4.2 鎖模力</p><p>　　鎖模力不小于總注射壓強的1.5倍，可按照中公式(5-24)</p><p><b

114、>　　(5.18)</b></p><p>　　式中 F——所需鎖模力 (kN)；</p><p>　　p——型腔單位面積的注射壓力 (MPa)，p=119MPa；</p><p>　　A——型腔(包括澆注系統(tǒng))投影面積 ()。</p><p>　　型腔的投影面積，所以</p><p><b&

115、gt;　　=171kN</b></p><p>　　5.3.5 排氣結構設計</p><p>　　排氣結構是注射模設計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良時，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮產(chǎn)生的熱量可能是塑料燃燒。在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內(nèi)部，造

116、成氣孔、組織疏松等缺陷。</p><p>　　模具型腔和澆注系統(tǒng)積存空氣所產(chǎn)生的氣泡，常分布在與交口相對的部位上；塑料內(nèi)含有水分蒸發(fā)產(chǎn)生的氣泡不規(guī)則分布在整個塑件上；分解氣體所產(chǎn)生的氣泡則沿塑件的厚度方向分布。根據(jù)本次設計的具體情況，嚴格控制了塑料內(nèi)所含水分，并且本次設計所采用的材料為ABS，不易產(chǎn)生分解氣泡，所以采用的排氣方式是分型面排氣。</p><p>　　第6章 導向及脫模機構設

117、計</p><p>　　導向機構主要用于保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準確對合，起定位和定向作用。絕大多數(shù)導向機構由導柱和導套組成，設計的基本要求是導向精確、定位準確、并具有足夠的強度、剛度和耐磨性。</p><p>　　6.1 導柱導向機構的設計</p><p>　　導柱導向機構是利用導柱和導向孔之間的配合來保證模具的對合精度。導柱導向機構設計內(nèi)容包括

118、：導柱和導套的典型結構；導柱和導向孔的配合以及導柱的數(shù)量和布置等。</p><p>　　6.1.1 導柱的設計</p><p>　　本次設計中，采用如圖 14 所示結構，適用于塑件精度較高及生產(chǎn)批量大的模具，通常與導套配用，以便在磨損后，通過更換導套保證導向精度。裝在模具另一邊的導套安裝孔，可以和導柱安裝孔以同一尺寸加工而成，保證了同軸度。那么其主要設計要點有：</p>&l

119、t;p>　　1) 導柱的大小視模具大小而定，但必須有足夠的抗彎強度，而且表面耐磨，芯部要堅韌，因此導柱的材料多采用低碳鋼(20)滲碳淬火，或采用碳素工具鋼(T8、T10)淬火處理，硬度為52～58HRC。</p><p>　　2) 導柱的長度通常應高出凸模端面6～8cm，以免在導柱未導正時凸模先進入型腔與其碰撞而損壞。</p><p>　　3) 導柱的端面通常設計成錐形或半球形，便于

120、導柱順利的進入導向孔。</p><p>　　4) 導柱的配合精度。導柱與導向孔通常采用間隙配合H7/f6或H8/f8，而與安裝孔采用過度配合H7/m6或H7/k6，配合部分表面粗糙度為Ra=0.8μm。同時需注意，要采用適當?shù)墓潭ǚ椒ǚ乐箤е鶑陌惭b孔中脫出。</p><p>　　5) 導柱直徑尺寸按模具模板的外形尺寸而定。本次設計采用250mm×315mm的標準模板，查中表8-1

121、可知，導柱的直徑d=20mm。</p><p>　　具體形式如圖 6.1 所示</p><p>　　6.1.2 導套的設計</p><p>　　最簡單的導向孔是直接在模板上開孔，加工簡單，但是不適用于產(chǎn)品精度要求高而且大批量生產(chǎn)的模具，所以為了滿足生產(chǎn)要求，而且保證導向精度和檢修方便，導向孔通常鑲入導套的形式，采用臺階導套。其主要設計要點如下：</p>