矩形上殼罩注射模具的設計畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　畢業(yè)設計</b></p><p>　　設計題目：矩形上殼罩注射模具的設計</p><p>　　班 級：模具102班</p><p><b>　　姓 名： </b></p><p><b>　　指導教師： </b></p>

2、<p><b>　　2013年4月9日</b></p><p><b>　　一、設計任務書</b></p><p>　　1、塑料制品名稱：矩形上殼罩</p><p>　　2、塑 料 原 料：ABS</p><p>　　3、生 產(chǎn) 批 量：10萬件 </p><p&g

3、t;　　4、塑 件 圖：如圖1-1a所示為上殼罩的二維圖樣，如圖1-1b為上殼罩的三維圖樣。</p><p>　　圖1-1a上殼罩的二維圖樣 </p><p>　　圖1-1b上殼罩的三維圖樣</p><p>　　二、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析：</p><p>　　1.塑件的成型特性：</p><p>　　ABS是聚

4、苯乙烯的改性產(chǎn)品，是不透明非結(jié)晶型聚合物，無毒、無味，密度為1.02-1.05g/cm2。ABS具有突出的力學性能，堅固、堅韌、堅硬；具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能；具有較好的尺寸穩(wěn)定性，易于成型和機械加工，成型塑件表面有較好的光澤，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色，表面可鍍鉻。其缺點是耐熱性差，連續(xù)工作溫度為70℃左右，熱變形溫度為93℃左右，但熱變形比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龍等都高；耐候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。ABS可采用注射、

5、擠出、可延、吹塑、真空成型、電鍍、焊接及表面涂飾等多種成型加工方法。</p><p>　　ABS成型性能如下：</p><p>　　易吸水，成型加工前應進行干燥處理，表面光澤要求高的塑件應長時間預熱干燥。</p><p>　　流動性中等，溢邊值為0.04mm左右。</p><p>　　壁厚和熔料溫度對收縮率影響極小，塑件尺寸精度高。</

6、p><p>　　比熱容低，塑化效率高，凝固也快，固成型周期短。</p><p>　　表面粘度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用點澆口形式。</p><p>　　頂出力過大或機械加工時塑件表面會留下白色痕跡，脫模斜度易取2°以上。</p><p>　　易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力。</p&g

7、t;<p>　　易采用高料溫、高模溫、高注射壓力成型。在要求塑件精度高時模具溫度可控制在50-60℃；而在強調(diào)塑件光澤和耐熱性時，模具溫度應控制在60-80℃。</p><p>　　2.塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析：</p><p>　?。?）塑件的尺寸精度分析：</p><p>　　該需標注公差的尺寸有ø18±0.1、2x ø1

8、2+0.0180、30±0.14，屬于一般精度要求，其他尺寸均為未標注公差的自由尺寸，可按MT5查取公差。表1-2所列為塑件主要尺寸的公差要求。</p><p>　　塑件主要尺寸的公差要求</p><p><b>　　表1-2</b></p><p>　　（2）塑件的表面質(zhì)量分析：</p><p>　　該塑件要

9、求外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成型斑點和熔接痕，Ra為0.4μm,而內(nèi)表面無特殊要求。</p><p>　?。?）塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　1）從圖紙上看，該塑件外形為四方殼罩，圓角過渡且無尖角存在，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。</p><p>　　2)塑件型腔較大，有尺寸不等的孔，如ø18、ø12、ø2.5，它們均符

10、合最小孔徑要求。</p><p>　　3）內(nèi)部有四個均布的加強肋，可增強塑件的強度，減小塑件的變形。肋的側(cè)壁設有1°左右的斜度，底部等處有R0.5的圓角過渡。</p><p>　　4)在塑件一側(cè)有兩個ø12的孔，另一側(cè)內(nèi)部有內(nèi)凸，要考慮側(cè)向分型抽芯裝置。</p><p>　　5）為使塑件順利脫模，可在塑件內(nèi)部及加強肋處增設1°-2

11、76;的拔模斜度。</p><p>　　綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。</p><p><b>　　3.塑件的生產(chǎn)批量</b></p><p>　　該塑件產(chǎn)量達10萬件，生產(chǎn)類型屬于中等批量生產(chǎn)，可以考慮采用一模多腔、快速脫模以及成型周期不易太長的模具，同時模具造價要適當控制。</p><p><b>　

12、　4.初選注射機</b></p><p>　?。?）計算塑件體積或重量</p><p>　　通過三維造型可獲得矩形上殼罩的體積V=45.9cm3 。</p><p>　　塑件的質(zhì)量ω=ρV=1.03x45.9=47.3g。</p><p><b>　　ρ-ABS的密度</b></p><p

13、><b>　?。?）確定型腔數(shù)量</b></p><p>　　由于該塑件兩側(cè)面分別有側(cè)孔和內(nèi)凸，加上塑件尺寸有一般精度要求，外表面有高光潔要求，不易采用太多型腔數(shù)目，所以考慮采用一模兩腔，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)，以方便側(cè)抽實現(xiàn)、澆口排列和模具的平衡。</p><p>　?。?）確定注射成型的工藝參數(shù)</p><p>　　根據(jù)該塑件的結(jié)構(gòu)

14、特點和ABS的成型性能，查有關(guān)資料初步確定塑件的注射成型工藝參數(shù)見表1-3 </p><p>　　表1-3塑件的注射成型工藝參數(shù)</p><p>　　（4）確定模具溫度及冷卻方式</p><p>　　ABS為非結(jié)晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應盡可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產(chǎn)率。所以模具應考慮采用適當?shù)难h(huán)水冷卻，成型模具溫

15、度控制在60-80/℃。</p><p><b>　　（5）確定成型設備</b></p><p>　　由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩腔分布，因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為：</p><p>　　W=2ω+ω廢料=2x47.3+47.3x20％=104.06g。</p><p>　　根據(jù)以上一次注射量的分析

16、以及考慮到塑料品種、塑件結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)批量及注射工藝參數(shù)、注射模具尺寸大小等因素，參考設計手冊，初選SZY-300型螺桿式注射機。SZY-300型螺桿式注射機的主要技術(shù)參數(shù)見表1-4 </p><p><b>　　表1-4 </b></p><p>　?。?）確定塑件注射成型工藝卡</p><p>　　綜上分析，填寫塑件注射成型工藝卡如表1-5.

17、</p><p><b>　　表1-5</b></p><p>　　三、分型面及澆注系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　1、分型面的選擇</b></p><p>　　為保證塑件能順利分型，主分型面應首先考慮選擇在塑件外形的最大輪廓處。如圖1-6所示，在滿足該原則的三個方案中，方案A的塑件開模后留

18、在定模一側(cè),塑件不易取出,頂出機構(gòu)設計復雜;方案B的側(cè)向抽芯滑塊可安放在動模,實現(xiàn)側(cè)抽機構(gòu)簡單,但會產(chǎn)生影響塑件外觀的飛邊,且飛邊不易清除;方案C不但保證了塑件取出方便,且毛刺飛邊的清除也較容易,因此選擇方案C。</p><p><b>　　表1-6</b></p><p><b>　　2、澆注系統(tǒng)的設計</b></p><p

19、>　　綜合分析澆口易采用方便加工整修、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側(cè)澆口,模具采用單分型面結(jié)構(gòu)兩板模,模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內(nèi)。澆口系統(tǒng)的設計如圖1-7所示.圖1-7</p><p>　　(1)主流道和定位圈的設計</p><p>　　由于主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸碰撞,所以要設計獨立可拆卸更換的澆口套,且采用優(yōu)質(zhì)鋼材制作,并經(jīng)熱處理提高硬度,定位圈與澆

20、口套分開設計.如圖1-8</p><p><b>　　圖1-8</b></p><p>　　查資料得到SYZ-300型注射機與噴嘴的有關(guān)尺寸:噴嘴前端球面半徑SR0=12mm,噴嘴孔直徑d0=4mm,定位圈直徑為￠125mm。為保證模具主流道與噴嘴的緊密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關(guān)系為：SR= SR0+(1-2),d= d0+0.5。因此，取主流道球面半徑SR=1

21、4mm,主流道的小端直徑d=4.5mm。</p><p>　　為了便于將凝料從主流道中拔出，所以將主流道設計成圓錐形，其斜度為2°-4°，計算其大端直徑約為￠10mm，為避免模內(nèi)的高壓塑料產(chǎn)生過大的反壓力，配合段直徑D不宜過大，取D=25mm；同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計R2的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形，將澆口套的長度設計的比模板厚度短0.02mm

22、；澆口套外圓盤軸肩轉(zhuǎn)角半徑R宜大一些，取R=3mm，以免淬火開裂和應力集中。</p><p>　　查資料得SYZ-300型螺桿式注射機的定位圈直徑為￠125mm，一般定位圈高出定模座板表面5-10mm。</p><p><b>　?。?）分流道的設計</b></p><p>　　該模具采用U形斷面分流道，在一塊模板上，切削加工容易實現(xiàn)，且比表面

23、積不大，熱量損失和阻力損失不太大，查有關(guān)經(jīng)驗表格得ABS上午分流道直徑為￠4.8-9.5mm，取￠8mm，據(jù)此，該模具的分流道設計如圖1-9所示。</p><p><b>　　圖1-9</b></p><p>　?。?）澆口的設計圖1-10</p><p>　　根據(jù)塑件的外觀要求及型腔分布情況，選用如圖1-10所示的側(cè)澆口。從塑件的底側(cè)中部進料

24、，去除凝料時不會在塑件的外壁留下澆口痕跡，不影響塑件的外觀。</p><p><b>　?。?）冷料穴的設計</b></p><p>　　采用帶Z形頭拉料桿的冷料穴，如圖1-11所示，將其設置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起開模分型時將凝料從主流道中拉出留在動模一側(cè)，稍做側(cè)向移動便可取出凝料的作用。</p><p><b>

25、　　圖1-11</b></p><p>　　四、模具設計方案論證</p><p><b>　　1、型腔設計</b></p><p>　　對于一模多件的模具型腔布置，在保證澆注系統(tǒng)分流道的流程短、模具結(jié)構(gòu)緊湊、模具能正常工作的前提下，盡可能使模具型腔對稱、均衡、取件方便。本案例的模具采用一模兩腔，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)。</p

26、><p>　　2、成型零件的結(jié)構(gòu)確定</p><p>　　該塑件的材料為ABS工程塑料，對表面粗糙度和精度的要求較高，因此要求成型零件有足夠的強度、剛度、硬度和耐磨性，應選用優(yōu)質(zhì)模具鋼制作，還應進行熱處理以使其具備50-55HRC的硬度。</p><p><b>　　（1）凹模的設計</b></p><p>　　采用整體嵌入

27、式凹模，放在定模板的一側(cè)，主要是從節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼材料、方便熱處理，方便日后的更換維修等方面考慮的。</p><p>　?。?）凸模（型芯）設計</p><p>　　型芯結(jié)構(gòu)設計也應采用組合式，可節(jié)省貴重模具鋼，減少加工工作量。成型塑件內(nèi)壁的大型芯裝在動模板上，成型24x￠2.5、￠12孔的小型芯裝在定模板上，方便型芯的制作安裝、塑件的飛邊去除以及塑件內(nèi)部冷卻水道的排布。</p>

28、<p>　　3、導向定位機構(gòu)設計</p><p>　　由于塑件基本對稱且無單向側(cè)壓力，所以采用直導柱導向便可滿足合模導向及閉模后的定位。</p><p><b>　　4、推出機構(gòu)設計</b></p><p>　　根據(jù)矩形上殼罩的形狀特點，其推出機構(gòu)可采用推件板推出或推桿推出。其中推件板推出結(jié)構(gòu)可靠、頂出力均勻，不影響塑件的外觀質(zhì)量

29、，但制造困難，成本高；推桿推出結(jié)構(gòu)簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件內(nèi)部型腔上留下頂出痕跡，但不影響塑件外觀，所以采用推桿推出機構(gòu)。</p><p><b>　　5、抽芯機構(gòu)的確定</b></p><p>　　塑件一側(cè)還有兩個側(cè)孔，采用應用最為廣泛的斜導柱側(cè)向抽芯機構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、動作可靠。</p><p>　　塑件另一側(cè)的內(nèi)凸所需

30、抽拔力不大，抽芯距短，采用制造安裝方便的圓柱形推桿內(nèi)側(cè)抽芯。</p><p><b>　　6、冷卻系統(tǒng)設計</b></p><p>　　采用冷卻水冷卻，凹模冷卻水道采用環(huán)繞型腔布置的兩層式冷卻回路，水道開設時注意避開安裝在定模上的小型芯及側(cè)向抽芯滑塊；大型芯冷卻采用隔板式管道冷卻，在型芯上開設兩個孔，孔內(nèi)插上縱向隔板，與開在動模支撐板上的橫向管路形成循環(huán)冷卻回路，冷卻

31、通路的設計如圖1-12.</p><p><b>　　冷卻通路的設計</b></p><p>　　五、主要零部件的設計計算</p><p>　　1、成型零件的成型尺寸</p><p>　　該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算，查有關(guān)手冊得ABS的收縮率為0.4％-0.7％，故平均收縮率Scp=（0.4+0.7）％/2=0

32、.55％=0.0055，根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具制造公差取δz=△/3，成型零件尺寸計算見表1-13。</p><p><b>　　型腔側(cè)壁厚度S的</b></p><p>　　2、模具型腔壁厚的確定</p><p>　　本模具的凹模采用的是整體嵌入式，因此可用整體式矩形型腔壁厚計算公式來確定型腔側(cè)壁厚度S和型腔底板厚度T，如圖1-14<

33、;/p><p>　　l—型腔長度，取值120mm；b—型腔寬度，取值80mm；h—型腔深度，取值為40mm；T—型腔底板厚度，mm；S—型腔側(cè)壁厚度，mm；L—模板長度，mm；B—模板寬度，mm。</p><p><b>　　計算</b></p><p><b>　　按剛度條件計算</b></p><p&g

34、t;　　C----由h/L決定的系數(shù)查表9-22可得C=0.93；</p><p>　　P----型腔內(nèi)最大熔體壓力，可取注射成型壓力的25％-50％，P取30MPa；</p><p>　　h----型腔深度，h=40mm；</p><p>　　E----模具鋼的彈性模量，一般中碳鋼E=2.1x105MPa,預硬化塑料模具鋼E=2.2 x105MPa；</p&

35、gt;<p>　　[δ]-模具剛度計算許用變形量，查《機械零件設計手冊》得[δ]=25i2=25x(0.45 L 1/5+0.001L)</p><p>　　=25x(0.45x120 1/5+0.001x120)=32.3mm.</p><p><b>　　按強度條件計算</b></p><p>　　P---型腔內(nèi)最大熔體壓力，

36、取P=30MPa；</p><p>　　h---型腔深度，h=40mm；</p><p>　　W---抗彎截面系數(shù)，由h/L決定，查《塑料成型工藝與模具設計》表的W=0.108；</p><p>　　α---型腔的邊長比，α=b/L=80/120=0.67；</p><p>　　[σ]---模具強度計算許用應力，一般中碳鋼[σ]=160 MP

37、a，預硬化塑料模具鋼[σ]=300MPa。</p><p>　?。?）型腔底板厚度T的計算</p><p><b>　　1)按剛度條件計算</b></p><p>　　C′---由型腔邊長比L/b決定的系數(shù)，查表的C′=0.024；</p><p>　　P ---型腔內(nèi)最大熔體壓力，可取注射成型壓力的25％-50％，P

38、取30 MPa；</p><p>　　b ---型腔寬度，b=80mm；</p><p>　　E ---模具鋼的彈性模量，一般中碳鋼E=2.1x105 MPa,預硬化塑料模具鋼E=2.2x105 MPa；</p><p>　　[δ]---模具剛度計算許用變形量，一般可通過查表得[δ]=25i2=25x(0.45L1/5+0.001L)=32.3mm。</p

39、><p><b>　　2)按強度條件計算</b></p><p>　　α′---由型腔長度與型腔寬度之比L/b所決定的系數(shù)，查本教材《塑料成型工藝與模具設計》表得α′=0.4974；</p><p>　　P ---型腔內(nèi)最大熔體壓力，可取注射成型壓力的25％-50％，P取30 MPa；</p><p>　　b ---型腔

40、寬度，b=80mm；</p><p>　　[σ]---模具強度計算許用應力，一般中碳鋼[σ]=160 MPa，預硬化塑料模具鋼[σ]=300MPa。</p><p>　　根據(jù)以上剛度、強度的計算，得出型腔的壁厚要求為：型腔側(cè)壁厚度S≥22.69mm；型腔底板厚度T≥17.84mm。</p><p>　　3、抽芯機構(gòu)的設計計算</p><p>

41、　?。?）抽芯距S的計算</p><p>　　S=h+(2-3)=2+3=5m</p><p>　　h----側(cè)型芯成型部分高度，h=2mm </p><p><b>　　(2)抽芯力的計算</b></p><p>　　Fc=chp(μcos-sin)=37.68x2x10x(0.2cos0°-sin0

42、6;)=150.72N</p><p>　　c---側(cè)型芯成型部分截面平均周長，C=（）d=3.14x12=37.68mm;</p><p>　　h---側(cè)型芯成型部分高度,h為2mm;</p><p>　　p---塑件對型芯單位面積上的包緊力,一般模內(nèi)冷卻的塑件p為8-12Mpa,取10Mpa;</p><p>　　μ—塑料對模具鋼的摩擦系

43、數(shù), μ為0.1-0.3,取0.2;</p><p>　　---側(cè)型芯的脫模斜度和傾斜角,該塑件為0°.</p><p>　　(3)確定斜導柱的傾斜角</p><p>　　該處的側(cè)向抽芯距小,抽芯力不大,斜導柱的傾斜角取12°.</p><p>　　(4)確定斜導柱的直徑</p><p>　　根據(jù)抽

44、芯力Fc和斜導柱的傾斜角可查表得最大彎曲力Fw=1KN，然后根據(jù)Fw、和Hw(側(cè)型芯滑塊所受的脫模力作用線與斜導柱中心線的交點到斜導柱固定板的距離,該塑件為22mm),查表得斜導柱的直徑d=10mm.</p><p>　　(5)斜導柱總長度計算</p><p>　　Lz=L1+ L2 +L3 +L4 +L5</p><p>　　=(d2/2)tan+h/cos+(d

45、/2) tan+S/sin+(5-10)</p><p>　　=14/2tan12°+50/cos12°+10/2 tan12°+5/sin12°+(5-10)</p><p>　　=1.49+51.12+1.06+24.05+(5-10)</p><p>　　=82.72-87.72mm 取Lz=85mm<

46、/p><p>　　Lz---斜導柱總長度；</p><p>　　d2---斜導柱固定部分大端直徑；</p><p>　　h---斜導柱固定板的厚度；</p><p>　　d---斜導柱工作部分的直徑；</p><p><b>　　S---抽芯距。</b></p><p>　?。?/p>

47、6）確定楔緊塊的′</p><p>　　由于滑塊移動方向與合模方向垂直，故′=+（2°-3°）=14°-15°。</p><p>　?。?）確定滑塊裝置的定位距離</p><p>　　由于滑塊移動方向與合模方向垂直，故滑塊裝置的定位距離S應等于實際抽芯距。</p><p>　　S= Lscos= (Lz

48、- L1- L2 -L3 -L5)sin12°=6</p><p>　　Ls---斜導柱有效抽芯長度；</p><p>　　---斜導柱的傾斜角。</p><p><b>　　4、推出機構(gòu)的設計</b></p><p>　　采用推桿推出機構(gòu)，由于該塑件的脫模力不是太大，推桿的布置空間足夠，所以無需用繁瑣的計算方

49、法確定推桿的尺寸大小，可以根據(jù)經(jīng)驗選取d=8mm的國標推桿，保證推出距離略大于型芯的突出長度2-3mm，即推出距離大于40mm。</p><p><b>　　5、標準模架的確定</b></p><p>　　綜合考慮本塑件采用一模兩腔平衡布置、側(cè)澆口一次分型結(jié)構(gòu)、型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、側(cè)向抽芯機構(gòu)、冷卻水道的布置等多項因素，估計型腔模板的概略尺寸，查表選取標準模

50、板的尺寸為315mmx400mmx63mm，選用A2型標準模架，標記為：A2-315400-32-Z1（GB/T12555-2006）。</p><p>　　六、成型設備的校核計算</p><p><b>　　1、注射量的校核</b></p><p>　　在一個注射成型周期內(nèi)，注射模具內(nèi)所需的塑料熔體總量mi與模具澆注系統(tǒng)的容積和型腔容積有關(guān)，

51、其值用下式計算：</p><p><b>　　mi=Nms+mj</b></p><p><b>　　N---型腔數(shù)量</b></p><p>　　ms—單個制品的質(zhì)量或體積</p><p>　　mj---澆注系統(tǒng)和飛邊所需的塑料質(zhì)量或體積</p><p>　　已知N=2，m

52、s=45.9cm3，經(jīng)估算mj≈20 cm3，則mi≈111.8cm3。</p><p>　　SZY-300型注射機的額定注射量為mI=320cm3，為使注射成型過程穩(wěn)定可靠，應有</p><p>　　mi=（0.1-0.8）mI=32-256 cm3</p><p>　　因此，該注射機的注射量滿足模具的要求。</p><p><b&g

53、t;　　2、鎖模力的校核</b></p><p>　　注射機鎖模力的校核關(guān)系式為</p><p><b>　　F≧kpA</b></p><p>　　F---注射機鎖模力，由表1-4可得SZY-300型螺桿式注射機的鎖模力為1400kN；</p><p>　　k---壓力損耗系數(shù)，一般取1.1-1.2；<

54、;/p><p>　　p---型腔內(nèi)熔體的壓力，本塑料p=30MPa；</p><p>　　A---塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，本模具A=1.92x10-2。</p><p><b>　　計算得:</b></p><p>　　F=1.2x30x106x1.92x10-2x10-3=691.2kN<F=1400

55、kN</p><p>　　故注射機的鎖模力足夠，滿足鎖模要求。</p><p><b>　　3、安裝尺寸的校核</b></p><p>　　本模具采用的是A2-315400-30-ZI(GB/T12555-2006)的標準模架，模具的外形尺寸為400mmx400mm,模具閉合高度為H=100+A+B+C=100+63+50+100=313mm，

56、查資料得SZY-300型注射機動、定模模板最大安裝尺寸為520mmx620mm,允許模具的最小厚度Hmin=265mm,最大厚度Hmax=355mm，即模具的外形尺寸不超過注射機動、定模模板最大安裝尺寸，模具閉合高度滿足Hmin≦H≦Hmax的安裝條件，故該模具滿足SZY-300型螺桿式注射機的安裝要求。</p><p><b>　　4、推出機構(gòu)的校核</b></p><

57、p>　　SZY-300型螺桿式注射機的推出形式為中心及上、下兩側(cè)設有推桿。由于該模具推力不太大，在SZY-300型螺桿式注射機上采用中心￠50mm頂桿推出，在動模座板預留與之匹配的￠52mm頂出孔；塑件實際推出距離為55mm>(40+10)mm,滿足推出距離要求。</p><p><b>　　5、開模行程的校核</b></p><p>　　注射機的開模行程

58、是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具，SZY-300型螺桿式注射機的最大開模行程與模厚無關(guān)，校核關(guān)系式為</p><p>　　S>H1+H2+(5-10)</p><p>　　S---注射機的最大開模行程，由表1-4的SZY-300型螺桿式注射機的最大行程S=340mm；</p><p>　　H1---塑件脫模

59、所需的推出距離，該塑件的脫模推出距離為55mm；</p><p>　　H2---塑件的高度（不包括澆注系統(tǒng)高度），該塑件的高度為40mm。</p><p><b>　　計算得</b></p><p>　　H1+H2+(5-10)=55+40+10=105mm<S=340mm</p><p>　　此外，由于側(cè)抽芯距較

60、短，無須通過增加開模距離來加大側(cè)抽芯距，SZY-300型螺桿式注射機的開模行程足夠。</p><p>　　以上分析證明，SZY-300型螺桿式注射機能滿足要求，故可采用。根據(jù)校核結(jié)論，將SZY-300型螺桿式注射機填入塑件的成型工藝卡中。</p><p><b>　　七、繪制模具裝配圖</b></p><p><b>　　模具裝配圖&

61、lt;/b></p><p><b>　　總結(jié)：</b></p><p>　　在這次的畢業(yè)設計過程中，雖然遇到了很多問題，但通過多次的請教，動手實際操作，問題被一一解決，使自己的實際操作能力和知識的運用能力都得到了很大的進步，所以非常感謝我的指導教師和企業(yè)師傅。通過這次設計使我認識到了cad軟件運用和識圖能力的重要性。在今后的學習中我會不斷加強軟件與實際操作的綜

62、合運用，把知識與實踐相結(jié)合，提高自己的創(chuàng)新能力和思維方向。即將畢業(yè)的我，在今后的工作中難免還會再遇到一些意想不到的問題和麻煩，這時就要讓自己學會運用以前所學的知識和積累的經(jīng)驗去解決它。隨著科學技術(shù)的高度發(fā)達，一些質(zhì)量優(yōu)、性能好、效率高、能耗低、價格低的產(chǎn)品將被開發(fā)出來，因此要求我們必須樹立良好的設計思想，重視對自己進行機械設計能力的培養(yǎng)，增強設計方面的知識和努力。綜合運用好所學課程知識，加之我們平時的知識積累和老師的極大幫助和指導，為這