畢業(yè)設(shè)計(jì)--支承柱的數(shù)控車(chē)削加工工藝及編程_第1頁(yè)
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文檔簡(jiǎn)介

1、<p><b>  畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文)</b></p><p>  支承柱的數(shù)控車(chē)削加工工藝及編程 </p><p>  分 院 </p><p>  專(zhuān)業(yè)班級(jí) </p><p>  學(xué)生姓名

2、 </p><p>  學(xué) 號(hào) </p><p>  導(dǎo)師姓名 </p><p>  成 績(jī) </p><p>  20*** 年 ** 月 ** 日</p><p&g

3、t;<b>  目 錄</b></p><p>  中文摘要及關(guān)鍵詞2</p><p><b>  1.緒論3</b></p><p><b>  1.1課題背景3</b></p><p>  1.2本課題的主要任務(wù)3</p><p>  2.支

4、承柱零件的圖樣分析4</p><p>  2.1零件的結(jié)構(gòu)功用性分析4</p><p>  2.2零件的技術(shù)要求分析4</p><p>  3.支承柱零件的工藝分析4</p><p>  3.1毛坯的選擇5</p><p>  3.2定位基準(zhǔn)的確定5</p><p>  3.3裝夾方

5、式及夾具的選擇5</p><p>  3.4表面加工方法的確定5</p><p>  3.5刀具的選擇5</p><p>  3.6切削參數(shù)的選擇6</p><p>  4.支承柱零件的工藝路線(xiàn)的擬定8</p><p>  4.1加工順序的安排8</p><p>  4.2工序及工步

6、的安排8</p><p>  4.3工藝卡片的制定9</p><p>  4.3.1工藝過(guò)程卡的制定9</p><p>  4.3.2數(shù)控加工工序卡的制定9</p><p>  5.支承柱零件的數(shù)控加工程序的編制10</p><p>  5.1編程方法的選擇10</p><p>  

7、5.2編程原點(diǎn)的確定10</p><p>  5.3走刀路線(xiàn)的確定10</p><p>  5.4加工程序清單11</p><p>  6.加工程序的仿真結(jié)果13</p><p><b>  總 結(jié)16</b></p><p><b>  致 謝17</b><

8、;/p><p><b>  參考文獻(xiàn)18</b></p><p>  附圖 零件國(guó)標(biāo)圖紙19</p><p>  [摘要]:數(shù)控車(chē)床加工工藝與普通車(chē)床加工工藝在原則上基本相同,但數(shù)控加工的整個(gè)過(guò)程是自動(dòng)進(jìn)行的。數(shù)控車(chē)床加工的工序內(nèi)容比普通車(chē)床的加工工序內(nèi)容復(fù)雜。這是因?yàn)閿?shù)控車(chē)床價(jià)格昂貴,若只加工簡(jiǎn)單的工序,在經(jīng)濟(jì)上不合算,所以在數(shù)控車(chē)床上通常安

9、排較復(fù)雜的工序,甚至在普通車(chē)床上難以完成的工序。本文研究的是支承柱的數(shù)控加工工藝及程序編制,講述了軸零件在數(shù)控車(chē)床中常見(jiàn)的工藝問(wèn)題,如定位基準(zhǔn)、裝夾方式、工藝路線(xiàn)、切削用量、加工刀具等等,并最終完成零件的加工程序的編制。通過(guò)對(duì)這些問(wèn)題的分析并加以解決,使得自己的知識(shí)得到進(jìn)一步的提升,通過(guò)本文的撰寫(xiě)能使自己能夠獨(dú)立完成中等難度的軸零件的加工工藝及程序設(shè)計(jì)。</p><p>  [關(guān)鍵詞]:支承柱;工藝分析;切削用量

10、;刀具;加工程序</p><p>  支承柱的數(shù)控車(chē)削加工工藝及編程</p><p><b>  1.緒論</b></p><p><b>  1.1課題背景</b></p><p>  數(shù)控加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì),保證產(chǎn)品質(zhì)量,節(jié)約能源,降低消耗的重要手段,是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備,計(jì)劃調(diào)度,加工操作,

11、安全生產(chǎn),技術(shù)檢測(cè)和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù),也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平,加速產(chǎn)品更新,提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。其中工藝規(guī)程的編制是直接指導(dǎo)產(chǎn)品或零部件制造工藝過(guò)程和操作方法的工藝文件,它直接對(duì)企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量、效益、競(jìng)爭(zhēng)能力起著重要的作用。</p><p>  數(shù)控機(jī)床是機(jī)電工業(yè)的重要基礎(chǔ)裝備,是汽車(chē)、石化、電子等支柱產(chǎn)業(yè)及重礦產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)代化的最主要裝備,也是世界第三次產(chǎn)業(yè)革命的一個(gè)重要內(nèi)容。因此,數(shù)控技術(shù)及數(shù)

12、控裝備是關(guān)系到國(guó)家戰(zhàn)略地位和體現(xiàn)國(guó)家綜合國(guó)力水平的重要基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè),其水平高低是衡量一個(gè)國(guó)家制造業(yè)現(xiàn)代化程度的核心標(biāo)志。目前,隨著國(guó)內(nèi)數(shù)控機(jī)床用量的劇增,市場(chǎng)急需培養(yǎng)一大批能夠熟練掌握現(xiàn)代數(shù)控的應(yīng)用型高級(jí)技術(shù)人才。同時(shí),為了適應(yīng)我國(guó)高等職業(yè)技術(shù)教育發(fā)展及應(yīng)用型技術(shù)人才培養(yǎng)的需要,經(jīng)過(guò)實(shí)踐與總結(jié),對(duì)數(shù)控專(zhuān)業(yè)教學(xué)的課程體系和教學(xué)方式也進(jìn)行了有益的探索和實(shí)踐。我國(guó)數(shù)控機(jī)床的研制是從1958年開(kāi)始的,由清華大學(xué)研制出最早的樣機(jī)。到目前為止,已自行開(kāi)

13、發(fā)了三軸、四軸和五軸聯(lián)動(dòng)的數(shù)控系統(tǒng),新開(kāi)發(fā)的數(shù)控機(jī)床產(chǎn)品已達(dá)到國(guó)際上20世紀(jì)90年代初期的水平,為國(guó)家重點(diǎn)建設(shè)提供了一批高水平的數(shù)控機(jī)床。當(dāng)今世界各國(guó)制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù),以提高制造能力和水平,提高對(duì)動(dòng)態(tài)多變市場(chǎng)的適應(yīng)能力和競(jìng)爭(zhēng)能力。數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)的使用技術(shù)和最基本的裝備,裝備工業(yè)的技術(shù)水平和現(xiàn)代化程度,正決定著整個(gè)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的水平和現(xiàn)代化程度。</p><p>  數(shù)控加工工藝是

14、伴隨著數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起來(lái)的一種應(yīng)用技術(shù),是大量數(shù)控加工實(shí)踐的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)。數(shù)控加工工藝過(guò)程是利用切削刀具在數(shù)控機(jī)床上直接改變加工對(duì)象的形狀、尺寸、表面位置、表面狀態(tài)等,使其成為成品或半成品的過(guò)程。數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程之間有著重要的關(guān)系,且數(shù)控加工工藝是編程的前提,因此本畢業(yè)設(shè)計(jì)重點(diǎn)介紹了支承柱零件的工藝與程序,有不足之處,請(qǐng)各位老師給予指正。</p><p>  1.2本課題的主要任務(wù)</p&

15、gt;<p>  該零件的生產(chǎn)規(guī)模為中小批量生產(chǎn),本文需要對(duì)其進(jìn)行加工工藝的設(shè)計(jì),通過(guò)對(duì)零件圖的工藝分析,制定出合理可行的加工方案,并制定相關(guān)的工藝文件,最后編制出零件的加工程序,并對(duì)程序進(jìn)行仿真驗(yàn)證,最后輸入機(jī)床,對(duì)零件進(jìn)行批量生產(chǎn)。</p><p>  2.支承柱零件的圖樣分析</p><p>  2.1零件的結(jié)構(gòu)功用性分析</p><p>  如

16、圖2.1所示為支承柱零件圖,從圖中分析得知,該零件的結(jié)構(gòu)主要由左端圓柱面及內(nèi)孔、右端小頭圓柱面、螺紋面、圓錐面等組成。零件的右端Ф20小頭及圓錐面的作用是與底座或者底板等的配合部分,M27螺紋起固定的作用,而左端的圓柱面及內(nèi)孔主要起支撐作用,其內(nèi)孔可以裝配尺寸相同,長(zhǎng)度不同的銷(xiāo)釘,實(shí)現(xiàn)高度的控制作用。該零件作用于很多地方,它可以用來(lái)支撐大平面,可以很好的調(diào)節(jié)平面的高度;也可以用于某些夾具中起定位的作用。</p><p

17、>  圖2.1 支承柱零件圖</p><p>  2.2零件的技術(shù)要求分析</p><p>  從圖2.1分析得知,該零件的尺寸精度要求有:尺寸Ф38的精度等級(jí)為IT9級(jí)、尺寸Ф28的精度等級(jí)為IT9級(jí)、尺寸Ф21的精度等級(jí)為IT7級(jí)、尺寸Ф20的精度等級(jí)為IT8級(jí)、尺寸110的精度等級(jí)為IT11級(jí),其余未注尺寸公差按IT12進(jìn)行控制;零件的表面粗糙度要求有:Ф21內(nèi)孔、Ф28外圓、

18、Ф20外圓的表面粗糙度要求為,其余加工面的表面粗糙度要求為。</p><p>  3.支承柱零件的工藝分析</p><p><b>  3.1毛坯的選擇</b></p><p>  該零件為回轉(zhuǎn)型零件,其毛坯可選擇棒料,根據(jù)該零件的尺寸精度、技術(shù)要求及表面粗糙度要求,確定該零件的毛坯為Ф45mm×115mm圓棒,毛坯材料為45鋼。&l

19、t;/p><p>  3.2定位基準(zhǔn)的確定</p><p> ?。?)粗基準(zhǔn)的選擇原則</p><p>  1)加工余量合理分配原則。</p><p>  2)相互位置要求原則。</p><p><b>  3)重要表面原則。</b></p><p>  4)不重復(fù)使用原則。&

20、lt;/p><p>  5)便于工件裝夾原則。</p><p>  根據(jù)以上原則,確定該零件加工時(shí)的粗基準(zhǔn)為毛坯外圓。</p><p> ?。?)精基準(zhǔn)的選擇原則 </p><p><b>  1)基準(zhǔn)重合原則。</b></p><p><b>  2)自為基準(zhǔn)原則。</b>

21、</p><p><b>  3)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。</b></p><p><b>  4)互為基準(zhǔn)原則。</b></p><p>  根據(jù)以上原則,確定該零件加工時(shí)的精基準(zhǔn)為Ф38外圓及其左端面。</p><p>  3.3裝夾方式及夾具的選擇</p><p>  數(shù)控車(chē)床的

22、裝夾與普通車(chē)床的裝夾有所不同,因數(shù)控車(chē)床可以一次裝夾可以加工多工步內(nèi)容,而普通機(jī)床在批量生產(chǎn)中,通常采用單工步車(chē)削。故該零件的裝夾方案如下。</p><p>  第一次裝夾 此次裝夾時(shí),加工零件左端端面、外輪廓及內(nèi)輪廓,裝夾時(shí)直接采用三爪卡盤(pán)進(jìn)行裝夾。</p><p>  第二次裝夾 此次裝夾時(shí),加工零件右端外輪廓、槽及螺紋,此次裝夾為避免夾傷上道工序中的表面,故需要采用軟爪進(jìn)行裝夾。

23、</p><p>  通過(guò)裝夾方式的確定,即選擇合適的夾具,即該零件加工的夾具為三爪卡盤(pán),在第二次裝夾時(shí)卡爪選用軟爪進(jìn)行裝夾。</p><p>  3.4表面加工方法的確定</p><p>  該零件的加工表面精度要求較高,故均需要進(jìn)行粗、精加工。螺紋車(chē)削加工時(shí)需要進(jìn)行多刀加工,且隨著走刀次數(shù)的增加,其背吃刀量逐步減少。</p><p>&l

24、t;b>  3.5刀具的選擇</b></p><p>  根據(jù)零件的尺寸精度、表面粗糙度及加工余量,確定其刀具的選擇如表3.1所示。</p><p>  表3.1 車(chē)削加工刀具卡片</p><p>  3.6切削參數(shù)的選擇</p><p>  在數(shù)控加工中,應(yīng)遵循合理選擇切削用量的原則:粗加工時(shí),一般以提高生產(chǎn)率為主,但也應(yīng)

25、考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本;半精加工和精加工時(shí),應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下,兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。</p><p>  (1)主軸轉(zhuǎn)速的確定</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑,并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來(lái)確定。切削速度除了計(jì)算和查表選取之外,還可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定,需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車(chē)床低速輸出力矩小,因而切削速度不能太低。<

26、/p><p>  光車(chē)時(shí),主軸的速度應(yīng)根據(jù)允許切削的速度Vc來(lái)選取,計(jì)算公式如下:</p><p>  n = (2-1)</p><p>  式中:Vc—切削速度,單位m/min;D—工件切削部分的直徑(通常選用最大直徑),單位mm;n—車(chē)床主軸轉(zhuǎn)速,單位r/min;</p>

27、<p>  而車(chē)螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速如下:</p><p>  n<-k (2-2)</p><p>  式中:p—工件螺紋的螺距或?qū)С?,單位mm;k—保險(xiǎn)系數(shù),一般取80;n—車(chē)床主軸轉(zhuǎn)速,單位r/min。</p><p>  根據(jù)切削原理可知,切削速度的高低取決于被加

28、工零件的精度、材料、刀具的材料、和刀具的耐用度等因素。從理論上講,Vc的值越大越好,因?yàn)椴粌H可以提高生產(chǎn)效率,而且可以避免積屑瘤的臨界速度,獲得較低的表面粗糙度。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具、工件材料等因素的影響和限制,車(chē)削切削用量可參考表3.2選取。</p><p>  表3.2 車(chē)削切削用量表</p><p>  在實(shí)際車(chē)削加工中時(shí),考慮到加工內(nèi)孔時(shí)排屑難、冷卻難、刀桿剛性差和觀察困難的特點(diǎn)

29、,在選擇切削用量時(shí),可參照對(duì)應(yīng)外部加工切削用量的30%—50%進(jìn)行選取。</p><p> ?。?)進(jìn)給速度的確定</p><p>  進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù),主要根據(jù)零件的加工進(jìn)度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車(chē)選用較高的進(jìn)給速度,以便快速去除毛坯余量,精車(chē)以考慮表面粗糙度和零件的精度為原則,應(yīng)選擇較低的進(jìn)

30、給速度。進(jìn)給速度Vf可以按公司Vf =f×n計(jì)算,式中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量,在加工本設(shè)計(jì)中的組合零件時(shí)進(jìn)給速度,依據(jù)表2-2進(jìn)行選取,粗加工時(shí)取f =0.2mm/r,精加工時(shí)取f =0.1mm/r。</p><p> ?。?)背吃刀量的確定</p><p>  背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛性來(lái)決定,在剛度允許的條件下,應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件加工余量(除去精車(chē)量),這樣可以減少

31、走刀次數(shù),提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量,可留少量精加工余量,一般為0.2—0.8mm,具體背吃刀量參照表3.3進(jìn)行選擇,如下表所列:</p><p><b>  表3.3背吃刀量</b></p><p>  總之切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類(lèi)比方法確定。同時(shí),使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng),以形成最佳切削用量。綜上所

32、述,該零件的切削參數(shù)的選取可參照數(shù)控加工工序卡。</p><p>  4.支承柱零件的工藝路線(xiàn)的擬定</p><p>  4.1加工順序的安排</p><p>  在分析了零件圖樣和確定了工序裝夾方式后,接下來(lái)即要確定零件的加工順序。制定零件車(chē)削加工順序遵循下列原則:</p><p><b> ?。?)先粗后精 </b>

33、</p><p>  按照粗車(chē)——精車(chē)的順序進(jìn)行,逐漸提高加工精度。粗車(chē)將在較短的時(shí)間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉,一方面提高金屬切削率,另一方面滿(mǎn)足精車(chē)的余量均勻性要求。</p><p><b> ?。?)先近后遠(yuǎn)</b></p><p>  按加工部件相對(duì)于刀點(diǎn)的距離大小而言的。在一般情況下,離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工,以便縮短刀具移動(dòng)的距離

34、,減少空行程。對(duì)于車(chē)削而言,先近后遠(yuǎn)還有利于保持坯件或半成品的剛性,改善其切削條件。這樣就 節(jié)省了大量時(shí)間,采用就近原則,該工件就是先加工右端面,然后從右向左加工。</p><p><b> ?。?)內(nèi)外交加</b></p><p>  即對(duì)有內(nèi)表面,又有外表面需加工的零件,安排加工順序時(shí),應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)外表面粗加工,后進(jìn)行內(nèi)外表面精加工。切不可將零件上一部分表面加工完畢

35、后,再加工其它表面。該工件也可以采用內(nèi)外交加的辦法,先將外表面全部粗加工,再換刀進(jìn)行精加工。</p><p>  根據(jù)以上原則,確定該零件的加工順序?yàn)椋捍?、精?chē)左端外圓柱面及端面→粗精車(chē)圓弧面→鉆底孔→粗精鏜內(nèi)輪廓→調(diào)頭,粗精車(chē)外輪廓→切槽→車(chē)外螺紋。</p><p>  4.2工序及工步的安排</p><p>  工序1:夾毛坯外圓,向外伸出60mm。車(chē)左端外圓柱

36、面及端面、圓弧面、鉆底孔、鏜內(nèi)輪廓。</p><p>  工步1:粗精車(chē)端面及外圓柱面。</p><p>  工步2:粗精車(chē)圓弧面。</p><p><b>  工步3:鉆底孔。</b></p><p>  工步4:粗精鏜內(nèi)輪廓。</p><p>  工序2:調(diào)頭夾Ф38外圓,以其左端面定位。車(chē)右

37、端外輪廓、切槽、車(chē)外螺紋。</p><p>  工步1:粗精車(chē)外輪廓及端面。</p><p><b>  工步2:切槽。</b></p><p><b>  工步3:車(chē)外螺紋。</b></p><p><b>  工序3:去毛刺。</b></p><p>

38、;<b>  工序4:檢驗(yàn)。</b></p><p>  4.3工藝卡片的制定</p><p>  4.3.1工藝過(guò)程卡的制定</p><p>  4.3.2數(shù)控加工工序卡的制定</p><p>  5.支承柱零件的數(shù)控加工程序的編制</p><p>  5.1編程方法的選擇</p>

39、<p>  編程一般分為手工編程和自動(dòng)編程兩種。</p><p>  手工編程:程序的輸入和檢驗(yàn)都是有人工完成的。特點(diǎn):對(duì)于加工形狀簡(jiǎn)單的零件,計(jì)算比較簡(jiǎn)單,程序不是很多,采用手工編程較容易完成,而且經(jīng)濟(jì)、及時(shí),因此在點(diǎn)位加工及直線(xiàn)與圓弧組成大的輪廓加工中,手工編程仍廣泛應(yīng)用,但對(duì)于形狀復(fù)雜的零件,特別是具有非圓曲線(xiàn),列表曲面的零件,用手工編程就有一定的難度,出錯(cuò)的幾率增大,有的無(wú)法編程序。</

40、p><p>  自動(dòng)編程:用計(jì)算機(jī)編制數(shù)控加工程序的過(guò)程。特點(diǎn):有計(jì)算機(jī)自動(dòng)識(shí)別圖形編程,編程準(zhǔn)確,不易出錯(cuò),安排走刀路線(xiàn)合理,從而使加工更加準(zhǔn)確。</p><p>  根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)形狀,確定該零件的加工程序采用手工編程進(jìn)行編制。</p><p>  5.2編程原點(diǎn)的確定</p><p>  該零件為回轉(zhuǎn)型零件,為方便加工程序的編寫(xiě),通常將其

41、編程原點(diǎn)設(shè)置在零件的端面中心上,故在工序1中的編程原點(diǎn)設(shè)置在左端面中心上;工序2中的編程原點(diǎn)設(shè)置在右端面中心上。</p><p>  5.3走刀路線(xiàn)的確定</p><p>  圖5.1 車(chē)左端走刀路線(xiàn)圖</p><p>  圖5.2 車(chē)右端走刀路線(xiàn)圖</p><p>  圖5.1中紅色線(xiàn)表示的是90°外圓車(chē)刀的走刀路線(xiàn),綠色線(xiàn)表示的

42、是15°圓弧車(chē)刀的走刀路線(xiàn),藍(lán)色線(xiàn)表示的是麻花鉆的走刀路徑,黃色線(xiàn)表示的是鏜刀的走刀路徑;圖5.2中紅色線(xiàn)表示的是90°外圓車(chē)刀的走刀路徑,綠色線(xiàn)表示的是切槽刀的走刀路徑,藍(lán)色線(xiàn)表示的是螺紋車(chē)刀的走刀路徑。</p><p><b>  5.4加工程序清單</b></p><p>  (1)工序1的加工程序清單</p><p>

43、;  O0001;(程序號(hào))</p><p>  G00 X100 Z200;(快速運(yùn)動(dòng)至換刀點(diǎn))</p><p>  T0101;(90°外圓車(chē)刀)</p><p>  M03 S500;(主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速500r/min)</p><p>  M08;(切削液開(kāi))</p><p>  G00 X47 Z2;

44、(快速運(yùn)動(dòng)至加工起點(diǎn))</p><p>  G71 U1.5 R1;(外圓粗車(chē)循環(huán),X向的背吃刀量為1.5,Z向退刀量為1)</p><p>  G71 P100 Q200 U0.5 W0.5 F120;(X向留余量0.5mm,Z向留余量0.5mm)</p><p>  N100 G00 X0;</p><p>  G01 Z0 F80;(靠

45、近工件)</p><p><b>  X24;(平端面)</b></p><p>  G03 X38 Z-7 R7;(倒圓角)</p><p>  G01 Z-57;(車(chē)外圓)</p><p>  N200 G00 X47;</p><p><b>  M03 S800;</b&g

46、t;</p><p>  G70 P100 Q200;(精車(chē)N100至N200之間的程序段)</p><p>  G00 X100 Z200;</p><p>  T0202;(15°圓弧車(chē)刀)</p><p><b>  M03 S500;</b></p><p>  G00 X40

47、Z-19;(快速運(yùn)動(dòng)至加工起點(diǎn))</p><p>  G73 U3 W0 R3;(封閉式車(chē)削循環(huán),X退刀6mm,Z軸退刀0,粗車(chē)次數(shù)3次)</p><p>  G73 P300 Q400 U0.5 W0 F120;(粗車(chē),X軸留0.5mm精車(chē)余量,Z軸0)</p><p>  N300 G01 X38 Z-21 F100;(進(jìn)刀)</p><p&

48、gt;  G02 X38 W-15 R11;(車(chē)圓弧R15)</p><p>  N400 G01 X40 F200;(退刀)</p><p><b>  M03 S800;</b></p><p>  G70 P300 Q400;(精車(chē)N300至N400之間的程序段)</p><p>  G00 X100 Z200;&

49、lt;/p><p>  T0303;(麻花鉆)</p><p><b>  M03 S320;</b></p><p>  G00 X0 Z10;(快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn))</p><p>  G01 Z-35 F30;(鉆孔)</p><p>  Z10 F150;(退刀)</p><

50、;p>  G00 X100 Z200;</p><p>  T0404;(鏜刀)</p><p><b>  M03 S450;</b></p><p>  G00 X15 Z2;(快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn))</p><p>  G71 U1 R0.5;</p><p>  G71 P500 Q6

51、00 U-0.3 W0.1 F80;(粗車(chē))</p><p>  N500 G00 X22;</p><p>  G01 Z0 F60;(靠近工件)</p><p>  X21 Z-0.5;(倒角)</p><p><b>  Z-30;</b></p><p><b>  N600 X

52、15;</b></p><p><b>  M03 S650;</b></p><p>  G70 P500 Q600;(精車(chē)N500至N600之間的程序段)</p><p>  G00 X100 Z200;</p><p>  M30;(程序結(jié)束)</p><p>  (2)工序2的

53、加工程序清單</p><p><b>  O0002;</b></p><p>  G00 X100 Z100;</p><p>  T0101;(90°外圓車(chē)刀)</p><p><b>  M03 S500;</b></p><p><b>  M08

54、;</b></p><p>  G00 X47 Z0.5;(快速運(yùn)動(dòng)至端面粗車(chē)位置)</p><p>  G01 X-1 F120;(粗車(chē)端面)</p><p><b>  G00 Z2;</b></p><p><b>  X47;</b></p><p>&l

55、t;b>  Z0;</b></p><p><b>  M03 S800;</b></p><p>  G01 X-1 F80;(精車(chē)端面)</p><p><b>  G00 Z2;</b></p><p>  G00 X47;(快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn))</p><

56、;p>  G71 U1.5 R1;</p><p>  G71 P100 Q200 U0.5 W0.5 F120;(粗車(chē))</p><p>  N100 G00 X16;</p><p>  G01 X20 Z-1 F80;(倒角)</p><p>  Z-10;(車(chē)Ф20外圓)</p><p>  X22.5;

57、(車(chē)臺(tái)階面)</p><p>  X26.5 W-2;(倒角)</p><p>  Z-34;(車(chē)螺紋大徑)</p><p>  X28;(車(chē)臺(tái)階面)</p><p>  Z-6;(車(chē)Ф28外圓)</p><p>  X33 Z-55;(車(chē)錐面)</p><p><b>  X36;&

58、lt;/b></p><p>  X38 W-1;(倒角)</p><p>  N200 G00 X47;(退刀)</p><p><b>  M03 S800;</b></p><p>  G70 P100 Q200;(精車(chē)N100至N200間的程序段)</p><p>  G00 X10

59、0 Z100;</p><p>  T0202;(切槽刀)</p><p><b>  M03 S350;</b></p><p>  G00 X30 Z-34;(快速運(yùn)動(dòng)至切槽點(diǎn))</p><p>  G01 X23 F30;</p><p><b>  X23.5;</b>

60、;</p><p>  X26.5 W2;(倒角)</p><p><b>  G00 X100;</b></p><p><b>  Z100;</b></p><p><b>  T0303;</b></p><p><b>  M03 S

61、500;</b></p><p>  G00 X29 Z-8;(快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn))</p><p>  G76 P020060 Q100 R200;(精加工重復(fù)次數(shù)2,倒角寬度0,刀具角度60°,最小</p><p>  切入深度0.1mm,精車(chē)余量0.2)</p><p>  G76 X24.4 Z-32 P1300

62、 Q500 F2;(螺紋牙高1.299,第一次切削深度0.5)</p><p>  G00 X100 Z100;(返回?fù)Q刀點(diǎn))</p><p>  M30;(程序結(jié)束)</p><p>  6.加工程序的仿真結(jié)果</p><p>  程序必須經(jīng)過(guò)校驗(yàn)和試切才能正式使用。校驗(yàn)的方法是用輸入的程序讓機(jī)床空運(yùn)轉(zhuǎn),以檢查機(jī)床 運(yùn)動(dòng)該軌跡是否正確。在有

63、CRT圖形顯示屏的數(shù)控機(jī)床上,用模擬刀具與工件切削過(guò)程的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。但這些方法只能檢驗(yàn)出運(yùn)動(dòng)石佛正確,不能查出被加工零件的加工精度。因此還要進(jìn)行零件的首件試切。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有加工誤差時(shí),應(yīng)分析誤差產(chǎn)生的原因,找出問(wèn)題所在并加以修正。</p><p>  程序檢驗(yàn)除了采用機(jī)床空運(yùn)轉(zhuǎn)的方法外,還可以采用一些仿真軟件進(jìn)行校驗(yàn),仿真軟件可以更形象的表示程序的校驗(yàn),并能夠完成零件的試切,加工完成后可以測(cè)量零件的尺寸,下面來(lái)簡(jiǎn)單

64、介紹下該零件的仿真情況。</p><p>  首先,打開(kāi)斯沃?jǐn)?shù)控仿真軟件V6.2單機(jī)版,選擇FANUC OiT機(jī)床,運(yùn)行后將可以看到如圖6.1所示界面。</p><p>  圖6.1 斯沃?jǐn)?shù)控仿真軟件FANUC OiT機(jī)床操作界面</p><p>  機(jī)床開(kāi)啟后,按下急停解除按鈕,并將程序鎖打開(kāi),將機(jī)床回零。然后在編輯狀態(tài)下新建以個(gè)程序,將本題中的程序?qū)懭胗浭卤?,?chǔ)

65、存為.NC格式文件,然后導(dǎo)入機(jī)床內(nèi);程序輸入后,設(shè)置好工件,將工件尺寸設(shè)置為Φ30×65mm;再設(shè)置好所需要的刀具并對(duì)刀;接下來(lái)關(guān)上窗門(mén),按下循環(huán)啟動(dòng)進(jìn)行加工。本題中的兩程序的仿真效果圖如圖6.2和6.3所示,圖6.4是加工后的零件。</p><p>  圖6.2 O0001程序仿真效果圖</p><p>  圖6.3 O0002程序的仿真效果圖</p><

66、;p>  圖6.4 加工后的零件圖</p><p><b>  總 結(jié)</b></p><p>  時(shí)至今日,兩個(gè)月的畢業(yè)設(shè)計(jì)終于可以畫(huà)上一個(gè)句號(hào)了,現(xiàn)在回想起來(lái)做畢業(yè)設(shè)計(jì)的整個(gè)過(guò)程,頗有心思,有苦有甜,不過(guò)樂(lè)趣盡在其中!這是我第一次獨(dú)立從事這種有相對(duì)難度的題目,接受任務(wù)以前覺(jué)得畢業(yè)設(shè)計(jì)只是對(duì)這幾年在校學(xué)習(xí)所學(xué)知識(shí)的單純總結(jié),但是通過(guò)這次做畢業(yè)設(shè)計(jì)發(fā)現(xiàn)自己以前的

67、看法有點(diǎn)太片面,畢業(yè)設(shè)計(jì)不僅是對(duì)前面所學(xué)知識(shí)的一種檢驗(yàn),而且也是對(duì)自己能力的一種提高。</p><p>  下面我對(duì)整個(gè)畢業(yè)設(shè)計(jì)的過(guò)程做一下簡(jiǎn)單的總結(jié)。</p><p>  第一,接到任務(wù)以后分析是開(kāi)端,理清思路,確定方案、安排兩個(gè)月的設(shè)計(jì)進(jìn)程。</p><p>  第二,方案確定好以后就是找資料了,查資料是做畢業(yè)設(shè)計(jì)的前期準(zhǔn)備工作,好的開(kāi)端就相當(dāng)于成功了一半,因此

68、資料是否全面、可靠,關(guān)系到整個(gè)畢業(yè)設(shè)計(jì)的進(jìn)程。</p><p>  第三,通過(guò)上面的過(guò)程,已經(jīng)積累了不少資料,對(duì)所設(shè)計(jì)的題目也大概有了一些了解,這一步就是在這樣一個(gè)基礎(chǔ)上,綜合已有的資料來(lái)更透徹的分析題目,分析一下題目該用哪種工藝路線(xiàn),工藝路線(xiàn)確定好以后,那么就可以在這條路線(xiàn)上大顯身手了,這樣雖然有一定的難度,不過(guò)哪怕做錯(cuò)一點(diǎn)點(diǎn),這也是個(gè)進(jìn)步!</p><p>  第四,有了上面的步驟,就

69、可以選刀具、夾具、量具等。</p><p>  第五,完成以上步驟后,就可以對(duì)零件的加工程序進(jìn)行編制了,并運(yùn)用仿真軟件對(duì)所編制的程序進(jìn)行仿真驗(yàn)證。</p><p>  我的心得也就這么多了,宗旨,不管學(xué)會(huì)的還是學(xué)不會(huì)的,在設(shè)計(jì)過(guò)程中的確遇到了許多的困難,真實(shí)萬(wàn)事開(kāi)頭難,不知道如何入手,最后終于完成了,有種如釋重負(fù)的感覺(jué),此外,還得出一個(gè)結(jié)論:知識(shí)必須通過(guò)對(duì)應(yīng)才能實(shí)現(xiàn)其價(jià)值!有些東西以為學(xué)會(huì)

70、了,但真正到用的時(shí)候才發(fā)現(xiàn)是兩回事,所以我認(rèn)為只有到真正會(huì)用的時(shí)候才是真的學(xué)會(huì)了。</p><p><b>  致 謝</b></p><p>  本人在畢業(yè)課題的設(shè)計(jì)中,學(xué)習(xí)了不少的新知識(shí),體會(huì)到了學(xué)習(xí)的重要性,同時(shí),感謝學(xué)校具遠(yuǎn)瞻的規(guī)劃與教育,給予我們良好的學(xué)習(xí)環(huán)境,并提供給我們對(duì)學(xué)業(yè)及個(gè)人生涯發(fā)展的多元信息,幫助我們成長(zhǎng)。</p><p>

71、;  感謝三年來(lái)陪伴我們學(xué)習(xí)與生活的恩師,感謝您們對(duì)我精心的教育,感謝您們沒(méi)使我的學(xué)習(xí)變成勞作而成為一種快樂(lè);.感謝您們讓我明白自身的價(jià)值;感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專(zhuān)長(zhǎng),而且讓我把事情做得更好。感謝您們?nèi)萑涛业娜涡排c錯(cuò)誤,不僅教會(huì)了我知識(shí),更教會(huì)了我如何做事,如何做人。</p><p>  這三年以來(lái),經(jīng)歷過(guò)的所有事,所有人,都將是我以后生活回味的一部分,是我為人處事的指南針。就要離開(kāi)學(xué)校,走上工作的崗位了,這

72、是我人生歷程的又一個(gè)起點(diǎn),在這里祝福大學(xué)里跟我風(fēng)雨同舟的朋友們,一路走好,未來(lái)總會(huì)是絢爛繽紛。</p><p><b>  參考文獻(xiàn)</b></p><p>  【1】徐宏海.數(shù)控加工工藝.北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2006.8</p><p>  【2】孫自力、姜晶.機(jī)械制造技術(shù).大連:大連理工大學(xué)出版社,2006.7</p>&l

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