樂扣杯杯蓋畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　目　　錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractI</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p><b>　　第二章 塑件分析</b></p&

2、gt;<p>　　一、 塑件的原材料分析</p><p>　　二、 塑件的工藝分析</p><p><b>　　第三章 設計方案</b></p><p>　　第一節(jié) 確定成型工藝 </p><p>　　第二節(jié) 選擇成型設備</p><p><b>　　計算塑件體積

3、</b></p><p>　　初定型腔數、生產批量</p><p>　　計算注塑機的注射量的最小值</p><p>　　根據求得的初選注塑機</p><p>　　第三節(jié) 校核有關工藝參數</p><p><b>　　一、注射容量</b></p><p&g

4、t;<b>　　二、鎖模壓力</b></p><p><b>　　三、注塑壓力</b></p><p><b>　　四、噴嘴球面半徑</b></p><p><b>　　五、噴嘴孔直徑</b></p><p>　　六、澆口套定位圈尺寸</p

5、><p><b>　　七、模具外形尺寸</b></p><p><b>　　八、模具厚度</b></p><p><b>　　九、頂出裝置尺寸</b></p><p><b>　　十、模板行程</b></p><p>　　第四章

6、 模具結構設計</p><p>　　第一節(jié) 確定分型面 </p><p>　　分型面位置的選擇要求</p><p><b>　　該塑件的分型面</b></p><p>　　第二節(jié) 澆注系統(tǒng)設計</p><p><b>　　概述</b></p><

7、;p>　　主流道和主流道襯套</p><p><b>　　澆口設計</b></p><p>　　第三節(jié) 成型零件設計</p><p><b>　　概述</b></p><p><b>　　凹模</b></p><p><b>　

8、　凸模和小型芯</b></p><p>　　第四節(jié) 合模導向與定位機構設計</p><p><b>　　概述</b></p><p><b>　　本模具的設計</b></p><p>　　第五節(jié) 脫模機構設計</p><p><b>　　脫模機

9、構的要求</b></p><p><b>　　本模具的設計</b></p><p>　　第六節(jié) 側向分型與抽芯機構設計</p><p><b>　　概述</b></p><p><b>　　本模具的設計</b></p><p>　　

10、第七節(jié) 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)設計要求</b></p><p><b>　　本模具的設計</b></p><p>　　第八節(jié) 排氣系統(tǒng)設計</p><p>　　第五章 模具使用說明</p><p>　　一、 生產前的準備</p

11、><p><b>　　二、上模</b></p><p><b>　　三、潤滑保養(yǎng)</b></p><p><b>　　結論</b></p><p><b>　　致謝</b></p><p><b>　　參考文獻<

12、;/b></p><p><b>　　第一章 塑件分析</b></p><p>　　一、塑件的原材料分析</p><p>　　塑件的原材料采用聚丙烯（PP），PP為結晶型高聚物，常用塑料中PP最輕。通用塑料中，PP的耐熱性最好。PP有良好的耐應力開裂性，有很高的彎曲疲勞壽命，俗稱“百折膠”。 PP產品質輕、韌性好、耐化學性好。PP的缺點：

13、尺寸精度低，剛性不足，耐候性差。它具有后收縮現象，脫模后易老化、變脆、易變形。</p><p>　　PP結晶度,吸濕性小,易發(fā)生融體破裂,長期與熱金屬接觸易分解；流動性好,但收縮范圍及收縮值大,易發(fā)生縮孔、凹痕、變形；冷卻速度快,澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱,并注意控制成型溫度；料溫低溫高壓時容易取向,模具溫度低于50度時,塑件不光滑,易產生熔接不良,流痕,90度以上易發(fā)生翹曲變形；塑料壁厚須均勻,避免缺膠,尖角

14、,以防應力集中。 </p><p>　　PP的熔體粘度比較低，因此成型加工流動性良好，特別是當熔體流動速率較高時熔體粘度更小，適合于大型薄壁制品注塑成型，例如洗衣機內桶。PP的成型收縮率是比較大的，達到2%以上，遠遠大于ABS塑料（0.5%）。PP的成型收縮率可以隨著添加其它的材料的種類及多少有所變化，這在制作具有配合尺寸的注塑制品時需認真加以考慮。</p><p><b>　　

15、二、塑件的工藝分析</b></p><p><b>　　1.塑件的使用性能</b></p><p>　　該塑件為樂扣杯杯蓋，制品表面并不復雜，只是在連接處需要進行側抽芯。其外表面要求光潔，無明顯澆口痕跡。根據產品要求，該塑件為小批量生產，一模一腔。</p><p><b>　　2.塑件的尺寸精度</b><

16、/p><p>　　該塑件的尺寸都無特殊要求，可按照MT6級的精度查取公差等級。</p><p><b>　　3.塑件的表面質量</b></p><p>　　該塑件要求表面光潔，無飛邊毛刺、縮孔、流痕等工藝缺陷，另外要求制品外表面無明顯澆口痕跡。外表面粗糙度Ra1.6，其余表面粗糙度值適當增大。</p><p><b&g

17、t;　　第二章 設計方案</b></p><p>　　第一節(jié) 確定成型工藝</p><p>　　根據塑料制件的結構特點、尺寸精度要求、產量，確定成型方法為注射成型。</p><p>　　第二節(jié) 選擇成型設備</p><p>　　圖2-2-1 杯蓋尺寸圖</p><p><b>　　一、計算塑件體積

18、：</b></p><p>　　二、初定型腔數、生產批量：小批量生產，一模一腔。</p><p>　　三、根據下列公式計算注塑機的注射量的最小值</p><p>　　式中：—一個成型周期內所需注射塑料的體積（）；</p><p><b>　　—型腔數目；</b></p><p>　　—

19、單個塑件的體積（）；</p><p>　　—澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所占塑料的體積（）；</p><p>　　—注塑機的額定注射量（）；</p><p>　　四、根據求得的初選注塑機</p><p>　　1.注塑機的型號為：PD60–A1</p><p>　　2.注塑機的技術參數</p><p>　　

20、射膠裝置：螺桿直徑 </p><p><b>　　螺桿長徑比</b></p><p><b>　　射膠重量 </b></p><p><b>　　射膠容量 </b></p><p><b>　　射膠壓力 </b><

21、/p><p><b>　　射膠行程 </b></p><p><b>　　最高射出率</b></p><p><b>　　螺桿轉速</b></p><p><b>　　電熱功率 </b></p><p>　　鎖模裝置：拉桿內距

22、</p><p><b>　　鎖模力 </b></p><p><b>　　容模厚度 </b></p><p><b>　　開模行程 </b></p><p><b>　　頂針行程 </b></p><p><b&

23、gt;　　頂針頂出力</b></p><p>　　其他： 油系統(tǒng)最高壓力 </p><p>　　電動馬達功率 </p><p>　　重量 </p><p><b>　　外形尺寸長×寬×高</b></p><p>　　油箱容積

24、 </p><p><b>　　3.結構圖</b></p><p>　　圖2-2-2 注塑機機頭圖</p><p>　　圖2-2-3 注射機定位分布圖</p><p>　　第三節(jié) 校核有關工藝參數</p><p><b>　　一、注射容量</b></p>

25、<p>　　滿足，該注塑機的注射容量能滿足制品成型的需要。</p><p><b>　　二、鎖模壓力</b></p><p><b>　　—額定鎖模力</b></p><p>　　—塑件和澆注系統(tǒng)在垂直于合模方向平面上的投影面積</p><p>　　—模具型腔及流道內塑料熔體平均壓力&l

26、t;/p><p>　　滿足，該注塑機的鎖模壓力能滿足制品成型的需要。</p><p><b>　　三、注塑壓力</b></p><p>　　注塑機的最大注塑壓力為：</p><p>　　制品成型所需的壓力為（40～130）：</p><p>　　滿足注塑機的最大注塑壓力制品成型所需的壓力，該注塑機的注

27、塑壓力能滿足制品成型的需要。</p><p><b>　　四、噴嘴球面半徑</b></p><p>　　設計的該模具主流道始端的球面半徑為：SR12</p><p>　　注塑機噴嘴頭的球面半徑為：SR10</p><p>　　滿足注塑機噴嘴頭的球面半徑模具主流道始端的球面半徑，該注塑機滿足要求。</p>&

28、lt;p><b>　　五、噴嘴孔直徑</b></p><p>　　設計的該模具主流道的直徑為：</p><p>　　注塑機的噴嘴孔直徑為：</p><p>　　滿足注塑機噴嘴孔的直徑 模具主流道的直徑，該注塑機滿足要求。</p><p>　　六、澆口套定位圈尺寸</p><p>　　注塑機固

29、定模板上定位孔與模具定模板上凸出的與主流道通信的定位圈取較大的間隙配合。</p><p>　　設計的澆口套定位圈直徑為</p><p>　　注塑機定位孔的直徑為</p><p><b>　　該注塑機滿足要求。</b></p><p><b>　　七、模具外形尺寸</b></p><

30、;p>　　設計的模具外形尺寸為：</p><p><b>　　注塑機拉桿內距：</b></p><p>　　滿足模具的外形能順利地從上面或從側面移入注塑機的四根拉桿之間，該注塑機滿足要求。</p><p><b>　　八、模具厚度</b></p><p><b>　　設計的模具厚度為

31、：</b></p><p>　　注塑機的容模厚度為：</p><p>　　滿足模具的總厚度應在注塑機允許安裝模具的最大模厚與最小膜厚之間。該注塑機滿足要求。</p><p><b>　　九、頂出裝置尺寸</b></p><p>　　設計的模具頂出孔直徑為：</p><p>　　注塑機的

32、頂出孔直徑為：</p><p><b>　　該注塑機滿足要求。</b></p><p><b>　　十、模板行程</b></p><p>　　取出制件所需要的開模距離為：</p><p>　　注塑機的開模行程為：</p><p>　　滿足取出制件所需要的開模距離必須小于注塑機

33、的最大開模距離，該注塑機滿足要求。</p><p>　　第四章 模具結構設計</p><p><b>　　第一節(jié) 確定分型面</b></p><p>　　一、分型面位置的選擇有以下幾點要求：</p><p>　　設在制件斷面輪廓最大的地方</p><p>　　不選在制品光滑的外表面或帶圓弧的轉角處

34、</p><p>　　分型時盡可能地使制件留在動模邊</p><p>　　把有同心度要求的部分放在模具分型面的同一側</p><p>　　將抽芯或分型距離長的一邊放在動、定模開模方向上，而將短的一邊作為側向分型或抽芯</p><p>　　優(yōu)先考慮把制件的側凹或側孔放在動模邊</p><p>　　當分型面作為主要排氣面時

35、，料流的末端應在分型面上以利排氣</p><p>　　二、根據以上幾點要求可確定該塑件的分型面為：</p><p>　　圖4-1-1 塑件的分型面</p><p>　　第二節(jié) 澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　一、該塑件采用的是一模一腔的模具設計，所以設計中不需討論分流道的設計。主要考慮主流道和主流道襯套、澆口的設計。</p>

36、<p>　　二、主流道和主流道襯套</p><p>　　1.主流道設計要求：</p><p>　?。?）在臥式或立式注塑機用模具中，主流道垂直于分型面。</p><p>　　為便于流道凝料的拔出，主流道設計成圓錐形，錐角～；長度 應盡可能短。</p><p>　　主流道與噴嘴接觸處多作成半球形的凹坑，二者應嚴密地配合，避免高壓塑料熔

37、體溢出。</p><p>　　當主流道貫穿幾塊模板時，必須采用主流道襯套。</p><p>　　(2)在角式注塑機用模具中，主流道開設在分型面上。</p><p>　　2.（1）本次設計中應采用的是主流道垂直于分型面的設計。設計的該模具主流道的直徑為，錐角為,長度為。</p><p>　?。?）由于定位環(huán)的直徑與配合段外徑相差很大，所以將襯套

38、與定位環(huán)分開設計，而該模具的澆注系統(tǒng)凝料和制品由不同分型面取出，所以設計了兩個主流道襯套，直徑分別為和。</p><p><b>　　三、澆口設計</b></p><p>　　1.該塑件要求表面光潔，無飛邊毛刺、縮孔、流痕等工藝缺陷，另外要求制品外表面無明顯澆口痕跡。所以采用點澆口。</p><p>　　2.設計的點澆口直徑為，澆口臺階長度為。

39、</p><p>　　綜上設計的澆注系統(tǒng)如圖所示：</p><p>　　圖4-2-1 澆注系統(tǒng)</p><p>　　第三節(jié) 成型零件設計</p><p>　　一、 構成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，該模具設計中主要考慮的是凹模、凸模和小型芯的設計。</p><p>　　表1　塑件公差等級與模具型腔機械制造公差等級對應關

40、系</p><p>　　塑料制件公差等級為MT6，查得模具制造公差等級為IT11。</p><p>　　PP塑料的收縮率是～</p><p><b>　　平均收縮率:</b></p><p><b>　　二、 凹模</b></p><p>　　為了保證合模的對中性，在動模模板

41、上加工通孔，將構成小型型腔的凹模整體嵌入，即整體嵌入式凹模。</p><p><b>　　1.凹模徑向尺寸</b></p><p><b>　?。?）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凹模徑向尺寸為。</b></p><p><b>　?。?）根據，

42、確定。</b></p><p><b>　　即凹模徑向尺寸為。</b></p><p><b>　　2.凹模深度尺寸</b></p><p><b>　?。?）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凹模深度尺寸為。</b><

43、/p><p><b>　　（2）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凹模深度尺寸為。</b></p><p><b>　?。?）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凹模深度尺寸為。</b></p><p>

44、;<b>　　凹模如圖所示：</b></p><p><b>　　圖4-3-1 凹模</b></p><p><b>　　三、凸模和小型芯</b></p><p>　　型芯是用來成型塑件內表面的零件。型芯有整體式和組合式之分，形狀簡單的用整體式；形狀比較復雜的，為了節(jié)省材料，采用組合式。</p&

45、gt;<p>　　設計該模具時，為了節(jié)省材料和方便加工，采用了兩個小型芯來成型兩個孔。</p><p><b>　　1.凸模徑向尺寸</b></p><p><b>　?。?）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凸模徑向尺寸為。</b></p><p&

46、gt;<b>　　（2）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凸模徑向尺寸為。</b></p><p><b>　　2.凸模高度尺寸</b></p><p><b>　?。?）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凸模

47、高度尺寸為。</b></p><p><b>　?。?）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凸模高度尺寸為。</b></p><p><b>　　（3）根據，確定。</b></p><p><b>　　即凸模高度尺寸為。</b>

48、</p><p><b>　　凸模如圖所示：</b></p><p><b>　　圖4-3-2 凸模</b></p><p>　　第四節(jié) 合模導向與定位機構設計</p><p>　　一、1.塑料模閉合時為保證型腔形狀和尺寸的準確性，應按一定的方向和位置合模，所以必須設有導向定位機構，最常見的導向定位

49、機構是在模具型腔四周設2～4對互相配合的導向柱和導向孔，導柱設在動模邊或定模邊均可，但一般設在主型芯周圍。</p><p>　　2.導向機構主要有導向、定位和承受注塑時產生側壓力三個作用。</p><p>　?。?）導向作用是引導動定模按正確方位閉合；</p><p>　?。?）定位作用是使型腔保持正確的形狀和尺寸精度；</p><p>　　

50、（3）當塑件形狀不對稱或通過側澆口注入塑料時會產生單向側壓力，需導向機構去承受。</p><p>　　二、設計該模具時，采用的是在模具型腔四周設2對互相配合的導向柱和導向孔。為了延長模具的使用壽命不宜將導向孔直接加工在模板上，所以單獨嵌入導套，容易更換。</p><p>　　1.設計時采用的是直導柱，直導柱沿長度分為固定段和導向段，只是公差不相同。</p><p>

51、<b>　?。?）直徑和長度</b></p><p><b>　　—直徑</b></p><p><b>　　—模板寬度</b></p><p>　　該模具設計的模板寬度為。</p><p><b>　　設計時取的</b></p><p

52、>　　導柱的長度應比凸模前段高出。</p><p>　?。?）形狀和公差配合</p><p>　　導柱的端部設計成半球形。</p><p>　　安裝段與模板間采用的是過渡配合H7/k6，導向段與導向孔采用動配合H7/f7。</p><p><b>　?。?）導套</b></p><p>　　

53、導套設計時采用的是帶軸肩連接的導套，根據導柱的直徑選擇的導套直徑為。</p><p>　?。?）導柱位置的布置</p><p>　　導柱的布置要保證動定模按一個方向合模，防止在裝配或合模時因方位搞錯而使型腔損壞。設計時采用的是直徑相等位置對稱的布置方式。</p><p>　　第五節(jié) 脫模機構的設計</p><p>　　一、典型的脫模機構一般有

54、以下推出零件構成：推桿，推桿固定板，推板，推板導柱和導套，復位桿，限位釘，拉料桿。該模具設計的是點澆口，開模時自動拉斷，所以不需要設計拉料桿。</p><p>　　脫模機構的設計有以下幾點要求：</p><p>　　結構優(yōu)化，運行可靠。制造方便，配換容易。</p><p>　　機構動作要準確可靠，運動靈活，機構本身具有足夠的強度和剛度。</p><

55、;p>　　不影響塑件外觀，不造成塑件變形破壞。</p><p><b>　　讓塑件留在動模。</b></p><p>　　二、本次設計的脫模機構為簡單脫模機構，并且采用的是推桿脫模機構。</p><p>　　1.推桿的推出位置需要設計在脫模阻力最大處，推桿的數量根據各處的脫模阻力一共設計了14處。其中12處因為細長設計為臺階形，剩余2處為

56、直桿式圓柱形推桿。推桿的端面設計的和型腔在同一平面，從而不會影響塑件外觀和使用。</p><p>　　2.推桿復位裝置設計時采用的是最常見的復位桿復位。采用四根對稱布置。該模具有兩個分型面，第一次分型為了取出澆注系統(tǒng)凝料，所以還設計了彈簧復位進行先行復位。</p><p>　　3.該模具需要的推桿較多，為了避免推板運動時發(fā)生偏斜，造成運動卡滯或推桿彎曲損壞等問題，需要設計推出導向裝置，設計

57、了四根導柱并且對稱分布，此外導向孔還設計了導套。</p><p>　　第六節(jié) 側向分型與抽芯機構設計</p><p>　　在塑件上凡是脫出方向與開模方向不相同的側孔或側凹除少數淺側凹可以強制脫出外，都需要進行側向抽芯或側向分型方能將塑件順利脫出。側向分型用于有內外側凹的塑件，將凹模作成兩瓣或多瓣，利用側向分型完成各瓣與塑件之間的分離，脫出側凹。側向抽芯用于有側孔的塑件，根據側孔的數量和方位

58、設置一至多個側型芯，用側向抽芯機構抽出側型芯。</p><p>　　1.該塑件有個脫出方向與開模方向不相同的側孔，需要設計側型芯，用側向抽芯機構抽出側型芯。</p><p>　　2.側向機構采用的是機械側向分型抽芯機構，該機構經濟合理，動作可靠，容易實現自動化操作，在生產中廣泛使用。設計時使用的是其中應用最廣的斜銷分型抽芯機構。</p><p>　　第七節(jié) 溫度調節(jié)

59、系統(tǒng)設計</p><p>　　注塑模具型腔壁的溫度高低及其均勻性對成型效率和制品的質量影響很大，為了調節(jié)型腔的溫度，需在模具內開設冷卻水通道，通過以冷卻水為介質的模溫調節(jié)機調節(jié)溫度。</p><p>　　冷卻系統(tǒng)設計有以下幾點要求：</p><p>　　冷卻水通道的設置：動定模和型腔的四周應均勻地布置冷卻水通道，不可只布置在模具的動模邊或定模邊，否則脫模后的制品一測

60、溫度高一測溫度低，在進一步冷卻時會發(fā)生翹曲變形。</p><p>　　冷卻水孔的設置：冷卻水孔孔間距越小，直徑越大，則對塑件冷卻越均勻。</p><p>　　水孔與相鄰型腔表面距離相等，當制品壁厚不均勻時應在厚壁處開設距離制品較近，管間距較小的冷卻管道。</p><p>　　采用并流流向，加強澆口處的冷卻，冷卻回路的入口設在澆口附近，出口設在流動末端，水流采取與料流

61、大致并流的流動方式。</p><p>　　降低入水和出水的溫度差。</p><p>　　設計凹模冷卻水路結構形式時，采用的是在模板內鉆單層的冷卻水孔。設計凸模冷卻水路結構形式時，因為有個深腔，所以設計時采用冷卻鑲塊，在鑲塊上開設環(huán)形槽。</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)如圖所示：</b></p><p><b&

62、gt;　　1.凹模：</b></p><p>　　圖4-7-1 凹模冷卻圖</p><p><b>　　2.凸模： </b></p><p>　　圖4-7-2 凸模冷卻圖</p><p>　　第八節(jié) 排氣系統(tǒng)設計</p><p>　　當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內

63、的空氣及塑料受熱而產生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由于填充不足而出現氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產生高溫，使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的品質帶來很大的影響，對于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件并不是很大，而且不屬于深型腔類零件，因此本方案設計在分型面之間、推桿預模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值取0.04mm。</p><p

64、>　　第五章 模具使用說明</p><p>　　為使模具正確，合理使用，確保模具使用精度，模具有如下注意事項：</p><p><b>　　一、生產前的準備</b></p><p>　　1.生產前首先查看《模具安裝說明》核對注射設備是否與設計相符，核對模具周界，厚度，定位圈，澆口套，頂出孔距和模具其他數據是否符合所用設備，并熟悉模具結構及

65、注意事項，確認模具吊裝向上標志。</p><p>　　2.核對所用塑料是否符合設計要求。</p><p><b>　　二、上模</b></p><p>　　1.上模人員辦理出庫手續(xù)后，對領用模具完好性進行全面驗證，確認符合要求后方可領出模具。</p><p>　　2.模具吊裝時，必須使用吊環(huán)，嚴禁將水管接頭和螺栓當作吊裝

66、掛具使用，吊環(huán)尺寸必須正確，吊環(huán)必須擰緊，深度應大于螺紋直徑的1．5倍，吊裝過程中人不能位于模具下方。</p><p>　　3.模具吊裝時，動定模連接緊固板必須連接可靠。</p><p>　　4.上模人員根據模具和設備特點，選擇壓板，螺栓及墊塊，助力器，定位圈，扳手等按定置管理要求分類放置在專用工具車上，推至規(guī)定區(qū)域。</p><p>　　5.工藝人員應檢查并清理注

67、塑機動定模座板及導軌的灰垢，使之清潔干凈，將注塑機動靜板磕碰傷處理光潔，并根據模具形狀檢查注塑機頂出桿排列，應優(yōu)先按長方形四根頂桿排列且與模具頂桿孔位置相符。調節(jié)注塑機頂出桿高度使其一致并固定可靠，高度差控制在±0．1mm范圍內。以保證制品被頂出時受力均勻一致。</p><p>　　6.上模人員在模具起吊時確認吊裝平衡，安全可靠，方可起吊，起吊過程要注意確保人身，設備，模具安全。</p>

68、<p>　　7.將模具吊入注塑機動靜板之間，使定位圈與塑機定位孔以及模具頂出孔對正，調節(jié)模具使模具與螺栓間隔均勻一致平衡后，用手動將模具夾緊。</p><p>　　8. 模具安裝到注射機上，緊固力要足夠，模具不能錯位；如用壓板緊固應加墊片，緊固螺釘的旋入位置應以靠近模體為宜，緊固螺釘數量要足夠且布置的位置應使模具受力均勻，墊塊應與模具前后固定板厚度保證一致，強度可靠，且按杠桿原理放在壓板另一端下部，使壓

69、模力最大，安裝緊固后應檢查并調整模具主流道中心線與注塑機中心線處于同一條線上．</p><p>　　9.用手動將模具緩慢啟開，根據模具特點用潔凈針織布或脫脂棉將成型面或分型面以及三板結構模板面遵循由上而下，先內后外原則擦拭干凈，接好換水管，禁止將水濺在成型面上，將頂出系統(tǒng)頂出確認頂出動作順暢，抽芯順暢，并按潤滑保養(yǎng)規(guī)定檢查模具，上模完畢。</p><p><b>　　三、潤滑保養(yǎng)

70、</b></p><p>　　1. 模具潤滑前應將所潤滑的部位用潔凈的棉紗擦干凈，清除鐵沫等雜質，然后用專用工具涂潔凈的鈉基潤滑脂或頂桿潤滑劑潤滑，以免潤滑部位有雜質充當研磨砂影響模具使用精度，潤滑時應均勻涂一層薄油膜，特別是靠近成型部位的潤滑點要用棉紗將潤滑脂滲透后涂一層很薄的鈉基潤滑脂以免擠出污染塑件。</p><p>　　2.導柱，導套定位面的潤滑首先應將柱與套定位面分別

71、用棉紗擦干凈，然后用毛刷（潔凈的）蘸少量潔凈的潤滑脂均勻涂一層油膜。</p><p>　　3.頂塊，頂桿，復位桿潤滑應用潔凈的毛刷蘸少量潔凈的潤滑脂均勻涂一層油膜。</p><p>　　4.成型部位頂桿的潤滑要用少量的頂針潤滑油潤滑。</p><p>　　5.抽芯滑塊部位的潤滑要將抽芯滑塊抽出，將抽芯滑塊滑動部位以及對應的滑動槽用潔凈的棉紗擦干凈后分別將塊及槽涂一層

72、均勻薄油膜后，將抽芯滑塊安裝到限位以防斜導柱折斷事故發(fā)生。</p><p>　　6.模具的分型面及模板面研合面應用煤油或工業(yè)丙酮將分型面及模板面上的料沫，冷料絲，鐵渣，灰漬，污垢等雜質擦拭干凈。</p><p>　　7. 模具的限位螺釘，限位桿，限位導柱上的限位盤，鎖模器以及順序開模機構的銷釘，螺栓，頂塊上的頂桿應保持齊全緊固．冷卻水道及水咀的檢修排除阻塞物及水垢等雜物，必要時用鹽酸蝕通水

73、道后用空氣壓縮機吹凈雜質并作水壓試驗達到無漏且水道暢通無阻．模具上銘牌標識齊全，清晰明了。</p><p>　　8.對于頂出機構（如桿，塊，孔，槽等），模板面，分型面，研合面和抽芯機構，導向定位機構，澆注系統(tǒng)，熱流道系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)以及鑲塊和成型部位的起刺點，銹點碰傷，劃傷處以及被鉚或擠壓部位，用銼或油石，水砂紙等工具檢修平整，順光去除。</p><p><b>　　參考文獻：&l

74、t;/b></p><p>　　[1]«塑料模具設計手冊»編寫組. 塑料模具設計手冊.北京:機械工業(yè)出版社.2002</p><p>　　[2] 申開智.塑料成型模具.北京:輕工業(yè)出版社.2002</p><p>　　[3]機械設計手冊.化學工業(yè)出版社.1987</p><p>　　[4]張國強.注塑模設計與生產應用

75、. 北京: 化學工業(yè)出版社.2005</p><p>　　[5]蔣繼紅等.塑料成型模具典型結構圖冊. 北京:輕工業(yè)出版社.2006</p><p>　　[6]楊占堯. 塑料模具典型結構設計實例. 北京:化學工業(yè)出版社.2009</p><p><b>　　結束語</b></p><p>　　這次畢業(yè)設計，總的體會可以用一

76、句話來表達：紙上得來終覺淺，絕知此事要躬行！</p><p>　　以往的課程設計都是單獨某一部分的設計，而畢業(yè)設計則不一樣，它需要綜合考慮各個方面的因素，諸如布局的合理，安全，經濟，美觀，還要兼顧生產的方便。這是一個綜合性系統(tǒng)性的設計，因而要求我們從不同角度去思考問題。</p><p>　　在設計的過程中，遇到的問題是不斷的。前期的方案由于考慮不周到，此后在指導老師和同學們的幫助下，通過參

77、考規(guī)范以及各種設計資料，使我的設計漸漸趨于合理。</p><p>　　在計算機制圖的過程中，我更熟練操作AutoCAD設計軟件。在此過程中，我對制圖規(guī)范有了較為深入地了解，對平、立、剖面圖的內容、線形、尺寸標注等問題上有了更為清楚地認識。中期進行對各門專業(yè)課程知識貫穿起來加以運用。開始的計算是錯誤百出，稍有不慎，就會出現與規(guī)范不符的現象，此外還時不時出現筆誤，于是反復參閱各種規(guī)范，設計例題等，把課本上的知識轉化為

78、自己的東西，使其更接近于實際工程。后期的計算書電腦輸入，由于以前對各種辦公軟件應用不多，以致開始的輸入速度相當的慢，不過經過一段時間的練習，日趨熟練。</p><p>　　緊張的畢業(yè)設計終于劃上了一個滿意的句號，從三月份至今，回想起過去三個多月的設計收獲是很大的，看到展現在眼前的畢業(yè)設計成果，不僅使我對四年來大學所學專業(yè)知識的進行了一次比較系統(tǒng)的復習和總結歸納，而且使我真正體會了設計的艱辛和一種付出后得到了回報的

79、滿足感和成就感。同時也為以后的工作打下了堅實的基礎，也為以后的人生作好了鋪墊。</p><p>　　因此，通過本畢業(yè)設計，掌握了結構設計的內容、步驟、和方法，全面了解設計的全過程；培養(yǎng)正確、熟練的結構方案、結構設計計算、構造處理及繪制裝配圖的能力；培養(yǎng)我們在設計中的配合意識；培養(yǎng)正確、熟練運用規(guī)范、手冊、標準圖集及參考書的能力。</p><p><b>　　致 謝</b

80、></p><p>　　經過半年的忙碌和工作，本次畢業(yè)設計已經接近尾聲，作為一個本科生的畢業(yè)設計，由于經驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有導師的督促指導，以及一起工作的同學們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。 在這里首先要感謝指導老師。她平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設計的每個階段，從查閱資料，設計草案的確定和修改，中期檢查，后期詳細設計，裝配草圖等整個過程中都給予了我悉心的指導，細

81、心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩老師們的專業(yè)水平外，她的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。 其次要感謝和我一起作畢業(yè)設計的同學們，他們在本次設計中勤奮工作，克服了許多困難來完成此次畢業(yè)設計，給了我很大的信心和鼓勵。如果沒有她們的努力工作，此次設計的完成將變得非常困難。 然后還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的