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文檔簡介
1、<p> 南 京 工 程 學(xué) 院</p><p> 畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書(論文)</p><p> 作 者: 張嬌 學(xué) 號(hào): 088810202006 </p><p> 學(xué) 院: 江蘇財(cái)經(jīng)職業(yè)技術(shù)學(xué)院 </p><p> 專 業(yè): 數(shù)控加工與
2、模具設(shè)計(jì) </p><p> 題 目: 玻璃底座裝飾板模具設(shè)計(jì) </p><p> 指導(dǎo)者: </p><p> 評(píng)閱者: </p><p
3、> 2012 年 4 月 淮 安</p><p> 畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書(論文)中文摘要</p><p> 畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書(論文)外文摘要</p><p><b> 目錄</b></p><p><b> 前 言1</b></p><p><b&g
4、t; 第一章 緒論2</b></p><p> 1.1 模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場(chǎng)前景2</p><p> 1.2 沖壓工藝介紹2</p><p> 1.3 沖壓工藝的種類3</p><p> 1.4 沖壓行業(yè)阻力和障礙與突破4</p><p> 第二章 裝飾板復(fù)合模具設(shè)計(jì)6</
5、p><p> 2.1加工零件介紹6</p><p> 2.2沖裁工藝方案選擇及模具結(jié)構(gòu)形式確定6</p><p> 2.2.1方案種類7</p><p> 2.2.2方案的比較7</p><p> 2.2.3方案的確定7</p><p> 2.3沖裁工藝和沖裁模設(shè)計(jì)7<
6、/p><p> 2.3.1排樣設(shè)計(jì)7</p><p> 2.3.2材料利用率8</p><p> 2.4壓力計(jì)算與壓力中心點(diǎn)的確定9</p><p> 2.4.1落料沖裁力計(jì)算9</p><p> 2.4.2卸料力計(jì)算10</p><p> 2.4.3推件力計(jì)算10</
7、p><p> 2.4.4頂件力計(jì)算10</p><p> 2.4.5總沖壓力計(jì)算10</p><p> 2.4.6壓力中心點(diǎn)的確定10</p><p> 2.5壓力機(jī)型號(hào)選擇11</p><p> 2.6主要零件尺寸計(jì)算11</p><p> 2.6.1凹模尺寸計(jì)算11<
8、;/p><p> 2.6.2沖孔凸模尺寸計(jì)算12</p><p> 2.6.3凸凹模尺寸計(jì)算14</p><p> 2.6.4落料模的刃口尺寸計(jì)算:14</p><p> 2.6.5 沖孔模的刃口尺寸計(jì)算:17</p><p> 2.7其他零件的設(shè)計(jì)18</p><p> 2.
9、7.1卸料橡膠的設(shè)計(jì)18</p><p> 2.7.2墊板結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì)19</p><p> 2.7.3卸料板的設(shè)計(jì)21</p><p> 2.7.4 卸料螺釘選擇22</p><p> 2.8模座及模架設(shè)計(jì)22</p><p> 2.8.1模座材料22</p><p>
10、2.8.2模架外形22</p><p> 2.9模具閉合高度計(jì)算25</p><p> 第三章 模具裝配27</p><p> 3.1 設(shè)計(jì)構(gòu)思27</p><p> 3.2零件的裝配27</p><p> 3.2.1干涉檢驗(yàn)28</p><p> 3.2.2 裝配圖2
11、8</p><p> 第四章 沖壓模具零件加工工藝的編制30</p><p> 4.1凹模加工工藝編制30</p><p> 4.2凸模加工工藝編制31</p><p> 4.3卸料板加工工藝編制32</p><p> 4.4凸模固定板加工工藝編制32</p><p> 4
12、.5上模座加工工藝編制33</p><p> 4.6下模座加工工藝編制33</p><p><b> 總 結(jié)34</b></p><p><b> 致 謝35</b></p><p><b> 參考文獻(xiàn)36</b></p><p>
13、<b> 前 言</b></p><p> 畢業(yè)設(shè)計(jì)是大學(xué)階段最后一項(xiàng)綜合性實(shí)踐環(huán)節(jié),目的是通過課題的設(shè)計(jì)研究,培養(yǎng)綜合運(yùn)用各門課程知識(shí)的能力,培養(yǎng)獨(dú)立分析問題和解決問題的能力。</p><p> 在指導(dǎo)教師周密安排和精心指導(dǎo)下,這次畢業(yè)設(shè)計(jì)從確定設(shè)計(jì)課題、擬定設(shè)計(jì)方案、設(shè)該課題主要針對(duì)玻璃底座裝飾板零件,在對(duì)裝飾板沖孔、落料等成形工藝分析的基礎(chǔ)上,提出了該零件
14、采用復(fù)合模的沖壓方案.</p><p> 選好畢業(yè)設(shè)計(jì)題目是實(shí)現(xiàn)畢業(yè)設(shè)計(jì)目標(biāo)、保證畢業(yè)設(shè)計(jì)質(zhì)量的前提,我們的畢業(yè)設(shè)計(jì)的課題取自企業(yè)生產(chǎn)實(shí)際。這個(gè)課題能較全面地應(yīng)用學(xué)生所學(xué)專業(yè)知識(shí)或者將來工作所需的專業(yè)技術(shù),達(dá)到綜合運(yùn)用的目的,既能夠解決企業(yè)急需解決的生產(chǎn)技術(shù)問題,又能夠培養(yǎng)學(xué)生的職業(yè)崗位能力,難度不是很大,符合我們高職??粕膶I(yè)理論知識(shí)水平和實(shí)際設(shè)計(jì)能力,工作量恰當(dāng),能夠在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成。</p>
15、<p> 但是該課題是真題真做,雖然難度不是很大,但要使設(shè)計(jì)圖紙能真接用于生產(chǎn),去造出零件,裝配成機(jī)器,并能滿足使用要求,也是不容易的。明確課題的性質(zhì)、意義、設(shè)計(jì)內(nèi)容、設(shè)計(jì)要達(dá)到的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和完成時(shí)間,并確定好正確合理的設(shè)計(jì)方案是完成設(shè)計(jì)任務(wù)的保證,指導(dǎo)教師、企業(yè)技術(shù)員讓我們參與設(shè)計(jì)方案的討論,使我們對(duì)課題設(shè)計(jì)方案心中有數(shù)。</p><p> 為了使我們很快地進(jìn)入工作狀態(tài),指導(dǎo)教師耐心向我們介
16、紹機(jī)械產(chǎn)品設(shè)計(jì)方法、一般步驟和設(shè)計(jì)過程中應(yīng)注意的事項(xiàng)。單位領(lǐng)導(dǎo)給我們足夠的空間到機(jī)加工生產(chǎn)車間,熟悉零件加工對(duì)設(shè)計(jì)的要求,使設(shè)計(jì)能用于生產(chǎn)。在設(shè)計(jì)中能主動(dòng)請(qǐng)教指導(dǎo)老師,培養(yǎng)綜合運(yùn)用機(jī)械制圖、工程材料與熱處理、公差配合、計(jì)算機(jī)繪圖、機(jī)械制造工藝等專業(yè)知識(shí)的能力,培養(yǎng)查閱技術(shù)資料和其它專業(yè)文獻(xiàn)的能力。培養(yǎng)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ鲬B(tài)度和踏實(shí)的工作作風(fēng)。沖壓是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產(chǎn)生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工
17、件(沖壓件)的成形加工方法。</p><p> 通過本次設(shè)計(jì),應(yīng)使我在下述基本能力上得到培養(yǎng)和鍛煉:</p><p> 沖壓制件的設(shè)計(jì)及沖裁工藝的選擇;一般沖壓件沖裁模具的設(shè)計(jì)能力;</p><p> 在本次裝飾板模具設(shè)計(jì)畢業(yè)設(shè)計(jì)中,我可以隨時(shí)發(fā)現(xiàn)自己在每一步設(shè)計(jì)中的不合理處,會(huì)找出各種解決方案讓設(shè)計(jì)趨于合理,同時(shí)掌握了最先進(jìn)的設(shè)計(jì),加工及分析技術(shù),提高了學(xué)生
18、的學(xué)習(xí)興趣和創(chuàng)新能力,使畢業(yè)設(shè)計(jì)真正成為了實(shí)際工作前的一次全過程模擬。</p><p><b> 第一章 緒論</b></p><p> 1.1 模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場(chǎng)前景</p><p> 現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場(chǎng)總體上供不應(yīng)求,市場(chǎng)需求量維持在600億至650億美元,同時(shí),我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機(jī)遇
19、。近幾年,我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持13%的年增長率(據(jù)不完全統(tǒng)計(jì),2004年國內(nèi)模具進(jìn)口總值達(dá)到600多億,同時(shí),有近200個(gè)億的出口),到2005年模具產(chǎn)值預(yù)計(jì)為600億元,模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言,一個(gè)型號(hào)的汽車所需模具達(dá)幾千副,價(jià)值上億元,而當(dāng)汽車更換車型時(shí)約有80%的模具需要更換。2003年我國汽車產(chǎn)銷量均突破400萬輛,預(yù)計(jì)2004年產(chǎn)銷量各突破500萬輛
20、,轎車產(chǎn)量將達(dá)到260萬輛。另外,電子和通訊產(chǎn)品對(duì)模具的需求也非常大,在發(fā)達(dá)國家往往占到模具市場(chǎng)總量的20%之多。目前,中國17000多個(gè)模具生產(chǎn)廠點(diǎn),從業(yè)人數(shù)約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達(dá)245億元人民幣。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二,作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中,沖壓模具約占50%,塑料模具約占33%,壓鑄模具約占6%,其它各類模具約占11%。</p><p>
21、1.2 沖壓工藝介紹</p><p> 沖壓是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產(chǎn)生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。</p><p> 全世界的鋼材中,有60~70%是板材,其中大部分是經(jīng)過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片,鍋
22、爐的汽包、容器的殼體、電機(jī)、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機(jī)械、生活器皿等產(chǎn)品中,也有大量沖壓件。</p><p> 沖壓件與鑄件、鍛件相比,具有薄、勻、輕、強(qiáng)的特點(diǎn)。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強(qiáng)筋、肋、起伏或翻邊的工件,以提高其剛性。由于采用精密模具,工件精度可達(dá)微米級(jí),且重復(fù)精度高、規(guī)格一致,可以沖壓出孔、凸臺(tái)等。</p><p> 冷沖
23、壓件一般不再經(jīng)切削加工,或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件,但仍優(yōu)于鑄件、鍛件,切削加工量少。</p><p> 沖壓是高效的生產(chǎn)方法,采用復(fù)合模,尤其是多工位級(jí)進(jìn)模,可在一臺(tái)壓力機(jī)上完成多道沖壓工序,實(shí)現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動(dòng)生產(chǎn)。生產(chǎn)效率高,勞動(dòng)條件好,生產(chǎn)成本低,一般每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件。</p><p> 1.3 沖壓工藝的種類<
24、/p><p> 沖壓主要是按工藝分類,可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁,其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離,同時(shí)保證分離斷面的質(zhì)量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形,制成所需形狀和尺寸的工件。</p><p> 在實(shí)際生產(chǎn)中,常常是多種工序綜合應(yīng)用于一個(gè)工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 </p>
25、<p> 沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對(duì)沖壓成品的質(zhì)量影響很大,要求沖壓材料厚度精確、均勻;表面光潔,無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等;屈服強(qiáng)度均勻,無明顯方向性;均勻延伸率高;屈強(qiáng)比低;加工硬化性低。在實(shí)際生產(chǎn)中,常用與沖壓過程近似的工藝性試驗(yàn),如拉深性能試驗(yàn)、脹形性能試驗(yàn)等檢驗(yàn)材料的沖壓性能,以保證成品質(zhì)量和高的合格率。</p><p> 模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和
26、壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計(jì)和制造需要較多的時(shí)間,這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。</p><p> 模座、模架、導(dǎo)向件的標(biāo)準(zhǔn)化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產(chǎn))、復(fù)合模、多工位級(jí)進(jìn)模(供大量生產(chǎn)),以及研制快速換模裝置,可減少?zèng)_壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時(shí)間,能使適用于減少?zèng)_壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時(shí)間,能使適用于大批量生產(chǎn)的先進(jìn)沖壓技術(shù)合理地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。</p>
27、<p> 沖壓設(shè)備除了厚板用水壓機(jī)成形外,一般都采用機(jī)械壓力機(jī)。以現(xiàn)代高速多工位機(jī)械壓力機(jī)為中心,配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機(jī)械以及模具庫和快速換模裝置,并利用計(jì)算機(jī)程序控制,可組成高生產(chǎn)率的自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線。</p><p> 在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下,在短暫時(shí)間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序,常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此,沖壓中的安全生產(chǎn)是一個(gè)非常重要的問題。
28、 </p><p> 1.4 沖壓行業(yè)阻力和障礙與突破 </p><p> 阻力一:機(jī)械化、自動(dòng)化程度低</p><p> 美國680條沖壓線中有70%為多工位壓力機(jī),日本國內(nèi)250條生產(chǎn)線有32%為多工位壓力機(jī),而這種代表當(dāng)今國際水平的大型多工位壓力機(jī)在我國的應(yīng)用卻為數(shù)不多;中小企業(yè)設(shè)備普遍較落后,耗能耗材高,環(huán)境污染嚴(yán)重;封頭成形設(shè)備簡陋,手工操作比重大
29、;精沖機(jī)價(jià)格昂貴,是普通壓力機(jī)的5~10倍,多數(shù)企業(yè)無力投資阻礙了精沖技術(shù)在我國的推廣應(yīng)用;液壓成形,尤其是內(nèi)高壓成形,設(shè)備投資大,國內(nèi)難以起步。</p><p> 突破點(diǎn):加速技術(shù)改造</p><p> 要改變當(dāng)前大部分還是手工上下料的落后局面,結(jié)合具體情況,采取新工藝,提高機(jī)械化、自動(dòng)化程度。汽車車身覆蓋件沖壓應(yīng)向單機(jī)連線自動(dòng)化、機(jī)器人沖壓生產(chǎn)線,特別是大型多工位壓力機(jī)方向發(fā)展。爭
30、取加大投資力度,加速?zèng)_壓生產(chǎn)線的技術(shù)改造,使盡早達(dá)到當(dāng)今國際水平。而隨著微電子技術(shù)和通訊技術(shù)的發(fā)展使板材成形裝備自動(dòng)化、柔性化有了技術(shù)基礎(chǔ)。應(yīng)加速發(fā)展數(shù)字化柔性成形技術(shù)、液壓成形技術(shù)、高精度復(fù)合化成形技術(shù)以及適應(yīng)新一代輕量化車身結(jié)構(gòu)的型材彎曲成形技術(shù)及相關(guān)設(shè)備。同時(shí)改造國內(nèi)舊設(shè)備,使其發(fā)揮新的生產(chǎn)能力。</p><p> 阻力二:生產(chǎn)集中度低</p><p> 許多汽車集團(tuán)大而全,形成
31、封閉內(nèi)部配套,導(dǎo)致各企業(yè)的沖壓件種類多,生產(chǎn)集中度低,規(guī)模小,易造成低水平的重復(fù)建設(shè),難以滿足專業(yè)化分工生產(chǎn),市場(chǎng)競爭力弱;摩托車沖壓行業(yè)面臨激烈的市場(chǎng)競爭,處于“優(yōu)而不勝,劣而不汰”的狀態(tài);封頭制造企業(yè)小而散,集中度僅39.2%。</p><p> 突破點(diǎn):走專業(yè)化道路</p><p> 迅速改變目前“大而全”、“散亂差”的格局,盡快從汽車集團(tuán)中把沖壓零部件分離出來,按沖壓件的大、中
32、、小分門別類,成立幾個(gè)大型的沖壓零部件制造供應(yīng)中心及幾十個(gè)小而專的零部件工廠。通過專業(yè)化道路,才能把沖壓零部件做大做強(qiáng),成為國際上有競爭實(shí)力的沖壓零部件供應(yīng)商。</p><p> 阻力三:沖壓板材自給率不足,品種規(guī)格不配套</p><p> 目前,我國汽車薄板只能滿足60%左右,而高檔轎車用鋼板,如高強(qiáng)度板、合金化鍍鋅板、超寬板(1650mm以上)等都依賴進(jìn)口。</p>
33、<p> 突破點(diǎn):所用的材料應(yīng)與行業(yè)協(xié)調(diào)發(fā)展</p><p> 汽車用鋼板的品種應(yīng)更趨向合理,朝著高強(qiáng)、高耐蝕和各種規(guī)格的薄鋼板方向發(fā)展,并改善沖壓性能。鋁、鎂合金已成為汽車輕量化的理性材料,擴(kuò)大應(yīng)用已勢(shì)在必行。</p><p> 阻力四:科技成果轉(zhuǎn)化慢先進(jìn)工藝推廣慢</p><p> 在我國,許多沖壓新技術(shù)起步并不晚,有些還達(dá)到了國際先進(jìn)水平,但
34、常常很難形成生產(chǎn)力。先進(jìn)沖壓工藝應(yīng)用不多,有的僅處于試用階段,吸收、轉(zhuǎn)化、推廣速度慢。技術(shù)開發(fā)費(fèi)用投入少,導(dǎo)致企業(yè)對(duì)先進(jìn)技術(shù)的掌握應(yīng)用慢,開發(fā)創(chuàng)新能力不足,中小企業(yè)在這方面的差距更甚。目前,國內(nèi)企業(yè)大部分仍采用傳統(tǒng)沖壓技術(shù),對(duì)下一代輕量化汽車結(jié)構(gòu)和用材所需的成形技術(shù)缺少研究與技術(shù)儲(chǔ)備。</p><p> 突破點(diǎn):走產(chǎn)、學(xué)、研聯(lián)合之路</p><p> 我國與歐、美、日等相比,存在的最大
35、的差距就是還沒有一個(gè)產(chǎn)、學(xué)研聯(lián)合體,科研難以做大,成果不能盡快轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。所以應(yīng)圍繞大型開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目,以高校和科研單位為技術(shù)支持,企業(yè)為應(yīng)用基地,形成產(chǎn)品、設(shè)備、材料、技術(shù)的企業(yè)聯(lián)合實(shí)體,形成既能開發(fā)創(chuàng)新,又能迅速產(chǎn)業(yè)化的良性循環(huán)。</p><p> 阻力五:大、精模具依賴進(jìn)口</p><p> 當(dāng)前,沖壓模具的材料、設(shè)計(jì)、制作均滿足不了國內(nèi)汽車發(fā)展的需要,而且標(biāo)準(zhǔn)化程度尚低,大
36、約為40%—45%,而國際上一般在70%左右。</p><p> 突破點(diǎn):提升信息化、標(biāo)準(zhǔn)化水平</p><p> 必須用信息化技術(shù)改造模具企業(yè),發(fā)展重點(diǎn)在于大力推廣CAD/CAM/CAE一體化技術(shù),特別是成形過程的計(jì)算機(jī)模擬分析和優(yōu)化技術(shù)(CAE)。加速我國模具標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)程,提高精度和互換率。力爭2005年模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率達(dá)到60%,2010年達(dá)到70%以上基本滿足市場(chǎng)需求。
37、 </p><p> 第二章 裝飾板復(fù)合模具設(shè)計(jì)</p><p><b> 2.1加工零件介紹</b></p><p> 零件圖如下:圖2—1所示沖裁件,材料為SGCC,厚度為2mm,大批量生產(chǎn)。試制定工件沖壓工藝規(guī)程、設(shè)計(jì)其模具、編制模具零件的加工工藝規(guī)程。</p><p> 零件名稱:玻璃底座裝飾板</
38、p><p><b> 生產(chǎn)批量:大批</b></p><p><b> 材料: SGCC</b></p><p><b> 厚度:t=2mm</b></p><p> 圖2—1 產(chǎn)品零件圖</p><p> 2.2沖裁工藝方案選擇及模具結(jié)構(gòu)形式確定
39、</p><p> 該零件既有沖孔又有落料,共需兩個(gè)工序。材料為SGCC、厚度t=2mm的鍍鋅鋼。含碳量低,適合沖裁,工件結(jié)構(gòu)簡單。尺寸精度按IT14。普通沖裁完全符合要求。模具結(jié)構(gòu)采用彈性卸料、下方出料方式的倒裝模結(jié)構(gòu)形式。</p><p><b> 2.2.1方案種類</b></p><p> 按工件包括落料、沖孔兩個(gè)基本程序,可有以
40、下三種工藝方案。</p><p> 方案一:先沖孔,后落料。采用單工序模生產(chǎn)。</p><p> 方案二:沖孔—落料級(jí)進(jìn)沖壓。采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。</p><p> 方案三:采用沖孔—落料同時(shí)進(jìn)行的復(fù)合模生產(chǎn)。</p><p> 2.2.2方案的比較</p><p> 各方案的特點(diǎn)及比較如下。</p>
41、<p> 方案一:模具結(jié)構(gòu)簡單,制造方便,但需要兩道工序、兩副模具,成本相對(duì)較高,生產(chǎn)效率低,且更重要的是在第一道工序完成后,進(jìn)入第二道工序必然增大誤差,使工件精度、質(zhì)量大打折扣,達(dá)不到所需的要求,難以滿足生產(chǎn)的需要。故不選此方案。</p><p> 方案二:級(jí)進(jìn)模式是一種多工位、效率高的加工方法。但級(jí)進(jìn)模輪廓尺寸較大,制造復(fù)雜,成本較高,一般適用于大批量、小型沖壓件。而本工件尺寸輪廓較大,采用
42、此方案,勢(shì)必會(huì)增大模具尺寸,使加工難度提高,因而也排除此方案。</p><p> 方案三:只需要一套模具,工件的精度及生產(chǎn)效率要求都能滿足,模具輪廓尺寸較小,模具的制造成本不高。故本方案采用沖孔、落料同時(shí)加工的方法。</p><p> 2.2.3方案的確定</p><p> 綜上所述,本套模具采用沖孔—落料復(fù)合模。</p><p>
43、2.3沖裁工藝和沖裁模設(shè)計(jì)</p><p><b> 2.3.1排樣設(shè)計(jì)</b></p><p> 排樣方案:方案一:有廢料排樣 沿沖件外形沖裁,在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證,因此沖件精度高,模具壽命高,但材料利用率低。</p><p> 方案二:少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響,沖件質(zhì)量差,模具壽命較方案一
44、低,但材料利用率稍高,沖模結(jié)構(gòu)簡單。</p><p> 方案三:無廢料排樣 沖件的質(zhì)量和模具壽命更低一些,但材料利用率最高。</p><p> 根據(jù)工件形狀,確定采用無廢料排樣的方法是不可能做到的,但能采用有廢料和少廢料的排樣方法。經(jīng)過多次排樣計(jì)算,決定采用此種直排形式。如圖2–2。</p><p><b> 圖2-2 排樣圖</b>&
45、lt;/p><p> 確定搭邊值:搭邊的作用是補(bǔ)償定位誤差,保持條料有一定的剛度,以保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊過大,浪費(fèi)材料。搭邊過小,沖裁時(shí)容易翹曲或被拉斷,不僅會(huì)增大沖件毛刺,有時(shí)還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口,降低模具壽命。</p><p> 查表,取最小搭邊值:工件間a1=1.8,沿邊a=2.0,為便于計(jì)算,取a1=2.0。</p><p> 確定條
46、料步距:送料步距S:條料在模具上每次送進(jìn)的距離稱為送料步距,每個(gè)步距可沖一個(gè)或多個(gè)零件。進(jìn)距與排樣方式有關(guān),是決定側(cè)刃長度的依據(jù)。條料寬度的確定與模具的結(jié)構(gòu)有關(guān)。</p><p> 進(jìn)距確定的原則是,最小條料寬度要保證沖裁時(shí)工件周邊有足夠的搭邊值;最大條料寬度能在沖裁時(shí)順利的在導(dǎo)料板之間送進(jìn)條料,并有一定的間隙。</p><p> 步距為32mm,寬度為40+2.0+2.0=44(mm
47、)。</p><p> 2.3.2材料利用率</p><p> 沖裁件的實(shí)際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率,它是衡量合理利用材料的重要指標(biāo)。</p><p> 材料利用率的影響:η值越大,材料的利用率就越高,廢料越少。廢料分為工藝廢料和結(jié)構(gòu)廢料,結(jié)構(gòu)廢料是由本身形狀決定的,一般是固定不變的,工藝廢料的多少?zèng)Q定于搭邊和余量的大小,也決定于排樣的形式和沖
48、壓方式。因此,要提高材料利用率,就要合理排樣,減少工藝廢料。</p><p> 排樣合理與否不但影響材料的經(jīng)濟(jì)和利用,還影響到制件的質(zhì)量、模具的的結(jié)構(gòu)和壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等指標(biāo)。因此,排樣時(shí)應(yīng)考慮如下原則:</p><p> 1)提高材料利用率(不影響制件使用性能的前提下,還可以適當(dāng)改變制件的形狀)。</p><p> 2)排樣方法使應(yīng)操作方便,勞
49、動(dòng)強(qiáng)度小且安全。</p><p> 3)模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命高。</p><p> 4)保證制件質(zhì)量和制件對(duì)板料纖維方向的要求。</p><p> 因此可由下列公式計(jì)算:</p><p> η=nF1/LB×100% (1)</p><p
50、> 式中:n—板料上實(shí)際沖裁的零件數(shù)量,</p><p> F1—零件的實(shí)際面積,</p><p><b> L—板料長度,</b></p><p><b> B—板料寬度。</b></p><p> 取n為20,L=20×30+21×2=642(mm)</
51、p><p><b> B=44cm</b></p><p><b> η= </b></p><p> =84.96 %≈85﹪</p><p> 2.4壓力計(jì)算與壓力中心點(diǎn)的確定</p><p> 2.4.1落料沖裁力計(jì)算</p><p>
52、P落=KL落tτ (2)</p><p> L落=40×2+30×2+4×4+3.14×9=184.26(mm)</p><p> P落=1.3×184.26×2×300=143722.8(N)≈143.7(KN)</p>
53、<p> 式中:K—系數(shù),查表取K=1.3,</p><p><b> L落—落料周長,</b></p><p> t—材料厚度,t=2mm,</p><p> τ—材料抗拉強(qiáng)度,Mpa,查表τ=255~333Mpa,取σ=300Mpa。</p><p> 2.4.2卸料力計(jì)算</p>
54、<p> 在沖裁結(jié)束時(shí),由于材料的彈性回復(fù)(包括徑向回復(fù)和彈性翹曲回復(fù))及摩擦的存在,將使沖落的材料梗塞在凹模內(nèi),而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進(jìn)行,必須將緊箍在凸模上的料卸下,將梗塞在凹模內(nèi)的材料推出。從凸模上卸下箍著的料稱卸料力;一般按以下公式計(jì)算:</p><p> 卸料力 </p><p> PX=KXP落
55、 (3)</p><p> PX=0.05×143.7=7.185(KN)</p><p> 式中:PX—卸料力,</p><p> KX—系數(shù),查表取K=0.04~0.05,取K=0.05</p>&
56、lt;p> 2.4.3推件力計(jì)算</p><p> PT=KTnP落 (4)</p><p> PT=0.055×143.7×3=23.7(KN)</p><p> 式中:KT—系數(shù),查表取KT=0.055,</p><p>
57、; n=凹模刃口高度/材料厚度=6/2=3</p><p> 2.4.4頂件力計(jì)算</p><p> PD=KDP落 (5)</p><p> PD=0.06×143.7=8.622(KN)≈8.62(KN)</p><p> 式中:K
58、D—系數(shù),查表取K=0.06</p><p> 2.4.5總沖壓力計(jì)算</p><p> 沖裁時(shí)壓力機(jī)的壓力值必須大于或等于沖裁各工藝力的總和,總的沖壓力根據(jù)模具結(jié)構(gòu)不同,計(jì)算公式不同,采用彈壓卸料和下出件的模具時(shí),總的沖壓力為</p><p> P總=P落+PX+PT</p><p> P總=143.7+7.185+23.7=174
59、.585(KN) (6)</p><p> 2.4.6壓力中心點(diǎn)的確定</p><p> 模具壓力中心是指沖壓時(shí)諸沖壓力合力的作用點(diǎn)位置。為了確保壓力機(jī)和模具正常工作,應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機(jī)滑快的中心相重合。否則,會(huì)使沖模和壓力機(jī)滑塊產(chǎn)生偏心載荷,使滑塊和導(dǎo)軌間產(chǎn)生過大的磨損,模具導(dǎo)向零件加速磨損,減低模具和壓力機(jī)的使用壽命。沖模的壓力中心,的按下述原
60、則確定:</p><p> ?。?)對(duì)稱形狀的單個(gè)沖裁件,沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。</p><p> (2)工件形狀相同且分布位置對(duì)稱時(shí),沖模的壓力中心與零件的對(duì)稱中心相重合。</p><p> (3)形狀復(fù)雜的零件,多孔沖模,級(jí)進(jìn)模的壓力中心可用解析法求出沖模壓力中心。</p><p> 因此,模具壓力中心就是零件的中心。
61、</p><p> 2.5壓力機(jī)型號(hào)選擇</p><p> 根據(jù)計(jì)算結(jié)果,初選壓力機(jī)型號(hào)為J23—25。其主要技術(shù)參數(shù)如下。</p><p> 公稱壓力:250KN,</p><p> 滑塊行程:55mm,</p><p> 最大閉合高度:220mm,</p><p> 閉合高度調(diào)節(jié)
62、量:45mm,</p><p> 滑塊中心線到床身距離:160mm,</p><p> 工作臺(tái)尺寸:300mm×450mm,</p><p> 工作臺(tái)孔尺寸:160×240mm,</p><p> 模柄孔尺寸:40mm×60mm,</p><p> 墊板厚度:40mm。</
63、p><p> 2.6主要零件尺寸計(jì)算</p><p> 2.6.1凹模尺寸計(jì)算</p><p> 落料凹模,采用整體凹模,安排凹模在模架上的位置時(shí),依據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù),盡量保證壓力中心與模柄中心重合。</p><p><b> 凹模厚度:H凹</b></p><p> H凹=Kb(≥15mm
64、) (7)</p><p> H凹=0.42×40=16.8(mm),取H凹=20mm,</p><p> 式中:K—修正系數(shù),查[1]表取K=0.42,</p><p> b—沖裁件最大輪廓尺寸</p><p> 凹模壁厚:C=(1.5~2)H=30~40(mm),取凹模厚度
65、H凹=20mm,壁厚C取30mm。</p><p> 凹模寬度:B=b+2c (8)</p><p> B=40+60=100(mm)</p><p> 凹模長度:L=40+2×30=100(mm)</p><p> 根據(jù)工件圖樣,在分析受力情況及保證壁厚的強(qiáng)度下
66、,凹模輪廓尺寸為100mm×100mm×20mm。</p><p> 2.6.2沖孔凸模尺寸計(jì)算</p><p> ?。?) 沖孔凸模的結(jié)構(gòu)和固定形式</p><p> 由于沖件的形狀和尺寸的不同,沖模的加工以及裝配工藝等實(shí)際條件亦有所不同,所以在實(shí)際生產(chǎn)中使用的凸模結(jié)構(gòu)形式也就有很多種形式。一般沖裁凸模的形狀是由產(chǎn)品的形狀決定的,它可以采用
67、直身結(jié)構(gòu)也可采用加強(qiáng)型結(jié)構(gòu)。主要的固定方式有:臺(tái)肩固定、鉚接、螺釘和銷釘固定以及粘結(jié)劑澆注法固定等。</p><p> 本設(shè)計(jì)中采用用圓形和方形兩種形式的凸模,材料選用T10A鋼,淬火硬度HRC56-60 必要時(shí)表面可進(jìn)行滲氮處理。圓凸??刹捎酶呔韧鈭A磨床加工,異形凸模可以采用慢走絲線切割加工或成形磨削加工(成形磨削是模具零件成形表面精加工的一種方法,可以獲得高尺寸精度、高表面加工質(zhì)量。</p>
68、<p> 凸模固定方式如圖2-3所示:凸模以過渡配合(K6)固緊在凸模固定板上,頂端形成臺(tái)肩,以便固定,并保證在工作時(shí)不被拉出,安全可靠。</p><p> ?。?)沖孔凸模長度的確定</p><p> 凸模工作部分的長度應(yīng)根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)來確定。一般不宜過長,否則往往因縱向彎曲而使凸模工作時(shí)失穩(wěn)。致使模具間隙出現(xiàn)不均勻,從而使沖件的質(zhì)量及精度有所下降,嚴(yán)重時(shí)甚至?xí)雇鼓U蹟?/p>
69、。</p><p><b> 圖2—4凸模尺寸</b></p><p> 根據(jù)圖樣2—4:工件中有一個(gè)孔。因此需設(shè)計(jì)一個(gè)凸模,為了方便固定,都采用階梯式,</p><p><b> 凸模長度:L1</b></p><p> L1=凹模+固定板+t
70、 (9)</p><p> L1=30+20+2=52mm</p><p> 式中:固定板=(0.6~0.8)凹模,取固定板為20mm</p><p> 所以圖2—5為沖孔凸模標(biāo)準(zhǔn)圖:</p><p><b> 圖2—5 沖孔凸模</b></p><p> 2.6.3凸凹
71、模尺寸計(jì)算 </p><p><b> 凸凹模長度:H凸凹</b></p><p> H凸凹=h1+h2+t+h (10)</p><p> H凸凹=20+20+2+10=52m</p><p> 式中:h1—卸料板厚度,取20mm,</p>
72、;<p> h2—凸凹模固定板厚度,取20mm,</p><p> t—材料厚度,t=2mm,</p><p> h—卸料板與固定板之間的安全高度,取10mm</p><p> 因凸凹模為模具設(shè)計(jì)中的配作件,所以應(yīng)保證與沖孔凸模和落料凹模的雙邊合理間隙為Zmin。</p><p> 2.6.4落料模的刃口尺寸計(jì)算:&l
73、t;/p><p> 本文設(shè)計(jì)的這套模具總體分為落料和沖孔兩大步驟,落料的刃口尺寸用凸、凹模配作加工法計(jì)算。</p><p> 凸、凹模配作加工法的刃口尺寸計(jì)算,對(duì)于沖制薄材料(因Zmax和Zmin的差值很?。┑臎_模,或沖制復(fù)雜形狀工件的沖模,或單件生產(chǎn)的沖模,常采用凸模與凹模配作的加工方法。</p><p> 配作法就是先按設(shè)計(jì)尺寸制出一個(gè)基準(zhǔn)件(凸?;虬寄#?,然
74、后根據(jù)基準(zhǔn)件的實(shí)際尺寸再按最小合理間隙配制另一件,這種加工方法的特點(diǎn)是模具的間隙由配制保證,工藝比較簡單,不必校核δp+δd≤Zmax-Zmin的條件,其中δp((或δd)=△/4。并且還可放大基準(zhǔn)件的制造公差,使制造容易。設(shè)計(jì)時(shí),基準(zhǔn)件的刃口尺寸及制造公差應(yīng)詳盡標(biāo)注,而配作件上只標(biāo)注公稱尺寸,不標(biāo)注公差,但在圖紙上注明:“凸(凹)模刃口按凹(凸)模實(shí)際刃口尺寸配制,保證最小雙面合理間隙值Zmin”。</p><p&
75、gt; 由于形狀復(fù)雜工件各部分尺寸性質(zhì)不同,凸模與凹模磨損情況也不同,有變大的、變小的,也有不變的,需對(duì)有關(guān)尺寸進(jìn)行具體分析后,按前述尺寸計(jì)算原則區(qū)別對(duì)待。</p><p> 落料模刃口尺寸設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)以凹模座基準(zhǔn),配作凸模。</p><p> 圖2—6為落料件和凹模刃口尺寸圖,凹模磨損后(雙點(diǎn)劃線)其刃口可分為3類。</p><p> (a)落料件 (
76、b)凹模</p><p> 圖2—6 落料件和凹模尺寸</p><p> 凹模磨損后變大的尺寸(A類):這類尺寸就是落料基準(zhǔn)件凹模尺寸,A1d 、A2d 、A3d 、A4d應(yīng)按下列式子計(jì)算:</p><p> Ad=(A-X△) (11)</p><p> 代入得
77、: A1d=29.88 A2d=39.88 </p><p> A3d=11.88 A4d=14.94</p><p> 凹模磨損后變小的尺寸(B類):這類尺寸在落料凹模上相當(dāng)于沖孔基準(zhǔn)件凸模尺寸,Bd應(yīng)按下列式子計(jì)算:</p><p> Bd=(B+x△)
78、 (12)</p><p> 所以 ,由圖知Bd=6.12</p><p> 凹模磨損后無變化的尺寸(C類):這類尺寸相當(dāng)于前述的孔心距,其凹模相對(duì)應(yīng)的尺寸應(yīng)按下列式子計(jì)算:</p><p><b> Cd=4</b></p><p> 式中:A、B、C—工件公稱尺寸(mm);</p><p&
79、gt; Ad 、Bd 、Cd——凹模刃口尺寸(mm);</p><p> △ —零件公差,(mm)</p><p> X—系數(shù),查表知X=0.5</p><p> δp—凸模刃口尺寸制造偏差,查表知δp=-0.020</p><p> δd—凹模刃口尺寸制造偏差,查表知δd=0.030</p><p>
80、Zmin—凸凹模最小初始雙面間隙,查[1]表知Zmin=0.25,</p><p> 按計(jì)算尺寸和公差制造凹模后,再按凹模實(shí)際尺寸并保證最小合理間隙Zmin配作凸模。凹模如圖2—7所示:</p><p> 圖2—7 落料凹模</p><p> 2.6.5 沖孔模的刃口尺寸計(jì)算:</p><p><b> 沖孔模:</
81、b></p><p> 設(shè)工件的尺寸為6,根據(jù)計(jì)算原則,沖孔時(shí)以凸模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。首先確定凸模尺寸,使凸模的基本尺寸接近或等于工件輪廓的最小極限尺寸,將凸模尺寸減小最小合理間隙值即得到凹模尺寸。根據(jù)下列計(jì)算公式計(jì)算:</p><p> dp= (dmin+x△) (13)</p><p> dd=(dp+
82、Zmin) (14)</p><p> 式中 dd 、dP—沖孔凹模、凸模刃口尺寸(mm);</p><p> dmin——落料件的最大極限尺寸(mm)</p><p> △ —零件公差,(mm)</p><p> X—系數(shù),查表知X=0.5</p><p&g
83、t; δp—凸模刃口尺寸制造偏差,查表知δp=-0.020(mm)</p><p> δd—凹模刃口尺寸制造偏差,查表知δd=0.030(mm)</p><p> Zmin—凸凹模最小合理間隙,查[1]表知Zmin=0.25(mm)</p><p> Zmax—凸凹模最大合理間隙,查[1]表知Zmin=0.36(mm)</p><p>
84、; 得 dp=(6+0.12X0.5)=6.06</p><p> dd=(6.06+0.25) =6.31</p><p> 校核|δP|+|δd|≤Zmax-Zmin</p><p> 0.02+0.03≤0.36-0.25</p><p> 0.05≤0.11(滿足間隙公差條件)</p><p&g
85、t;<b> 所以設(shè)計(jì)合理。</b></p><p> 2.7其他零件的設(shè)計(jì)</p><p> 2.7.1卸料橡膠的設(shè)計(jì)</p><p> 沖模所選用的橡膠一般為聚氨脂橡膠(PUR)。橡膠允許承受的載荷較彈簧大,并且安裝調(diào)整方便,所以在沖模中應(yīng)用很廣泛。</p><p> 卸料板工作行程: h=t+h1+h2+
86、h3 (15)</p><p> t—工件材料厚度 2mm</p><p> h1—沖裁時(shí)凸模進(jìn)入凸凹模深度取1mm</p><p> h2—模具維修時(shí)刃模量 2mm</p><p> h3—開啟時(shí)卸料板高出凸凹模 1
87、mm</p><p> 總工件行程:h =2+1+2+1=6mm</p><p> 橡膠的自由高度: (16)</p><p> 取h自由=24mm,</p><p> 橡膠的預(yù)壓縮量:。 (17)</p><p> 橡膠的安裝高度:H安=H自由
88、—H壓=24—3.6=21.4mm。 (18)</p><p> 選用4個(gè)圓筒形橡膠,則每個(gè)橡膠承受的載荷F1=F/4=6240/4=1560N(19)</p><p> 因?yàn)?PX=nAp (20)</p><p> 所以 A= PX/ np
89、=1560/(4x0.5)=780mm2</p><p> 查[1]表,橡膠外徑×孔徑×高度=φ32×φ10.5×25</p><p> 式中 P—橡皮預(yù)壓縮狀態(tài)下的單位壓力,取0.5Mpa,</p><p><b> A—橡膠的橫截面積</b></p><p> 2.7
90、.2墊板結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì)</p><p> 條件:沖裁時(shí),如果凸模的端部對(duì)模座的壓應(yīng)力超過材料的許用壓應(yīng)力,這時(shí)需要在凸模端部與模座之間加上一塊強(qiáng)度較高的墊板。</p><p> σy≥[σy] (21)</p><p> 式中:σy—凸模端面壓應(yīng)力,Mpa,數(shù)值為 F/A,</p>
91、;<p> [σy]—模座材料許用的壓應(yīng)力,數(shù)值,鑄鐵約為100Mpa,鋼鐵約為200Mpa,</p><p><b> F—沖裁力,N,</b></p><p> A—凸模支承端面積,mm2</p><p> 下面校核下模與凸凹模之間是否需要加墊板</p><p> A=40×30-2
92、×6×4=1152mm2,</p><p><b> F=12480N,</b></p><p> σy—凸模端面壓應(yīng)力數(shù)值為10.8Mpa。</p><p> 10.8Mpa﹤100Mpa,</p><p> 所以本設(shè)計(jì)采用鑄鐵材料加墊板。墊板如圖2—8,2—9所示:</p>
93、<p><b> 圖2—8 上墊板</b></p><p><b> 圖2—9 下墊板</b></p><p> 2.7.3卸料板的設(shè)計(jì)</p><p> 剛性卸料與彈性卸料的比較:</p><p> 剛性卸料是采用固定卸料板結(jié)構(gòu)。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。
94、當(dāng)卸料板只起卸料作用時(shí)與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大,單邊間隙?。?.2~0.5)t。當(dāng)固定卸料板還要起到對(duì)凸模的導(dǎo)向作用時(shí)卸料板與 凸模的配合間隙應(yīng)該小于沖裁間隙。此時(shí)要求凸模卸料時(shí)不能完全脫離卸料板。主要用于卸料力較大、材料厚度大于2mm且模具結(jié)構(gòu)為倒裝的場(chǎng)合。</p><p> 彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用,主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有壓料作用,沖件比較平整。卸料板與凸模之間的單邊間
95、隙選擇(0.1~0.2)t,若彈壓卸料板還要起對(duì)凸模導(dǎo)向作用時(shí),二者的配合間隙應(yīng)小于沖裁間隙。常用作落料模、沖孔模、正裝復(fù)合模的卸料裝置。
96、 &l
97、t;/p><p> 工件平直度較高,料厚為2mm相對(duì)較厚,卸料力較大,彈壓卸料模具沒有剛性卸料模具方便,操作者可以看見條料在模具中的送進(jìn)動(dòng)態(tài),且剛性卸料板對(duì)工件施加的力較大,但也不會(huì)損傷工件表面,模具結(jié)構(gòu)多用于倒裝,所以采用剛性卸料。</p><p> 卸料板的尺寸及形狀,直徑視情況而定,厚度:Hx=10mm,卸料板材料選用45鋼,不用熱處理淬硬。</p><p>
98、 2.7.4 卸料螺釘選擇</p><p> 卸料螺釘結(jié)構(gòu)形式采用標(biāo)準(zhǔn)卸料螺釘結(jié)構(gòu),凸模刃磨后須在卸料螺釘頭下加墊圈調(diào)節(jié)。</p><p> 卸料螺釘尺寸關(guān)系:為保持裝配后卸料板的平行度,同一付模具中各卸料螺釘?shù)拈L度L及孔深H見如下圖2-10,據(jù)圖2-10,各尺寸關(guān)系如下:</p><p> H=(卸料板行程)+(模具刃磨量)+h1+(5~10mm) (2
99、2)</p><p> 模具刃磨量=5mm,h1=6</p><p> 則H=21+5+6+8=40mm</p><p> d1=d+(0.3~0.5)mm</p><p><b> ?。?6+0.4</b></p><p><b> =16.4mm</b></
100、p><p> e=0.5~1.0mm取e=1.0mm</p><p> 2.8模座及模架設(shè)計(jì)</p><p><b> 2.8.1模座材料</b></p><p> 一般選用鑄鐵,上下模座板加墊板。</p><p><b> 2.8.2模架外形</b></p>
101、;<p><b> a.確定導(dǎo)向方式:</b></p><p> 方案一:采用對(duì)角導(dǎo)柱模架。由于導(dǎo)柱安裝在模具壓力中心對(duì)稱的對(duì)角線上,所以上模座在導(dǎo)柱上滑動(dòng)平穩(wěn)。常用于橫向送料級(jí)進(jìn)?;蚩v向送料的落料模、復(fù)合模,只有兩個(gè)方向的送料,操作不方便。</p><p> 方案二:采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。由于前面和左、右不受限制,送料和操作比較方便。因?yàn)閷?dǎo)柱安裝在后
102、側(cè),工作時(shí),偏心距會(huì)造成導(dǎo)套導(dǎo)柱單邊磨損,嚴(yán)重影響模具使用壽命,且不能使用浮動(dòng)模柄。</p><p> 方案三:四導(dǎo)柱模架。具有導(dǎo)向平穩(wěn)、導(dǎo)向準(zhǔn)確可靠、剛性好等優(yōu)點(diǎn)。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件,以及大量生產(chǎn)用的自動(dòng)沖壓模架。</p><p> 方案四:中間導(dǎo)柱模架。導(dǎo)柱安裝在模具的對(duì)稱線上,導(dǎo)向平穩(wěn)、準(zhǔn)確。但只能一個(gè)方向送料。</p><p>
103、 根據(jù)以上方案比較并結(jié)合模具結(jié)構(gòu)形式和送料方式,為提高模具壽命和工件質(zhì)量,該復(fù)合模采用后側(cè)導(dǎo)柱模架的導(dǎo)向方式,即方案二最佳。</p><p><b> b.確定模架:</b></p><p> 如果模座為圓形,其直徑比凹模外徑大30~70mm,若為矩形,其長度應(yīng)比凹模外形尺寸長40~70mm,而寬度可與凹模深度或稍大一些。當(dāng)采用導(dǎo)柱導(dǎo)向時(shí),還應(yīng)留出足夠的安裝導(dǎo)柱
104、導(dǎo)套的位置。</p><p> 根據(jù)以上條件:查[2]表得,取后側(cè)導(dǎo)柱模架,尺寸為:</p><p> 上模座:100mm×100mm×30mm, GB/T2855.5</p><p> 下模座:100mm×100mm×40mm, GB/T2855.6</p><p> 導(dǎo)柱:Φ 22mm&
105、#215;160mm, GB/T2861.1</p><p> 導(dǎo)套:Φ22mm×78mm×28mm, GB/T2861.6</p><p> 由此可得到上下模座:如圖2—11,2—12</p><p><b> 圖2—11 上模座</b></p><p><b> 圖2—12 下模
106、座</b></p><p> 2.9模具閉合高度計(jì)算</p><p> H模=H上模+H墊板+H凸模+H凸凹模+H下模+H凸凹模墊板-h2 (23)</p><p> =30+20+52+52+40+10-1=203mm</p><p> 式中:H?!>唛]合高度,</p>
107、<p> H上?!夏W穸?,</p><p> H墊板—上、下墊板厚度,</p><p><b> H凸模—凸模長度,</b></p><p> H凸凹模—凸凹模長度,</p><p> H下模—下模座厚度,</p><p> H凸凹模墊板—凸凹模墊板厚度,</p
108、><p> h2—凸凹模沖裁后進(jìn)入凹模的深度。</p><p> H模指模具在最低工作位置時(shí),下模座的平面與上模座頂之間的距離。(不含模柄高度)</p><p> 壓力機(jī)的閉合高度是指滑塊在下止點(diǎn)時(shí),工作臺(tái)面(不含墊板高)至滑塊下平面的距離。</p><p> 要求:模具的閉合高度與壓力機(jī)的閉合高度相協(xié)調(diào)。</p><
109、p> 即: Hmax-5mm≥H模≥Hmin+10mm (24)</p><p> 式中: Hmax—壓力機(jī)最大閉合高度,</p><p> Hmin—壓力機(jī)最小閉合高度。</p><p> 所選J23―25型壓力機(jī),Hmax=220mm,Hmin=175mm。</p><p&g
110、t; 即: Hmax-5mm≥H?!軭min+10mm (25)</p><p> 220-5≥H模≥175+10</p><p> 215mm≥H?!?85mm</p><p><b> 第三章 模具裝配</b></p><p><b> 3.1
111、設(shè)計(jì)構(gòu)思</b></p><p> 在進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)及零件設(shè)計(jì)時(shí),需首先根據(jù)條料排樣圖確定總體結(jié)構(gòu),然后一次為基礎(chǔ),詳細(xì)設(shè)計(jì)其中的組成零件。這一過程實(shí)際上就是自頂向下的設(shè)計(jì)過程。模具組成零件的形狀除受成形工藝形狀約束外,還受其在模具中所處的位置及其他零件的關(guān)系約束,只有總裝在結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上,才能獲得零件的相關(guān)約束,進(jìn)行零件的設(shè)計(jì)。</p><p> 為此,在利用CATIA進(jìn)行建模
112、時(shí),應(yīng)采用自頂向下的設(shè)計(jì)模式,依次實(shí)現(xiàn)模具結(jié)構(gòu)及零件的設(shè)計(jì)。具體表述為:首先,根據(jù)條料排樣圖確定模具的總體框架結(jié)構(gòu),從典型結(jié)構(gòu)庫中實(shí)體化一種導(dǎo)向結(jié)構(gòu)圖,然后直接在該總體結(jié)構(gòu)下,設(shè)計(jì)其他相關(guān)模具零件,以使零件設(shè)計(jì)和裝配設(shè)計(jì)相關(guān)聯(lián)。這樣,在設(shè)計(jì)某一零件時(shí),其相關(guān)零件的形狀變化可被自動(dòng)處理,從而保證設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)一致性。當(dāng)零件設(shè)計(jì)完成后,可將裝配結(jié)構(gòu)中的每一零件輸出到相應(yīng)的文件中,用來產(chǎn)生相應(yīng)零件的工程圖,并標(biāo)注相關(guān)尺寸、技術(shù)要求等。</p&
113、gt;<p><b> 3.2零件的裝配</b></p><p> 通過前面的設(shè)計(jì)可知,該套模具共包含23種零件,其中12種標(biāo)準(zhǔn)可從軟件的零件庫中調(diào)用,剩余的11種則要有設(shè)計(jì)者之間設(shè)計(jì)。</p><p> 下面為兩種典型的零件的畫法。</p><p><b> ?。?)凹模板</b></p>
114、<p> 操作步驟為:1.在草繪平面內(nèi)作凹模板外形、刃口和銷孔;2.用拉伸命令將平面拉伸為實(shí)體;3.用異性孔向?qū)疃嗣嫔舷鄳?yīng)的位置做出螺紋孔;4.用環(huán)形陣列命令做出另外兩個(gè)螺紋孔;4.用拉伸切除命令做出大孔。</p><p><b> ?。?)凸凹模</b></p><p> 操作步驟為:1.用旋轉(zhuǎn)命令做出凸凹模的外形;2.用拉伸切除命令分別在上下
115、端面做出沖孔和漏料孔;3.用拉伸切除命令在下端面上做出銷孔。</p><p> 裝配的概念在工程中非常重要,UG能夠模擬實(shí)際工作環(huán)境,將零件進(jìn)行裝配合成。裝配體的零部件可以包括獨(dú)立的零件,也可以是其他的裝配體。將一個(gè)零部件放入裝配體,這個(gè)零部件才會(huì)與裝配體文件產(chǎn)生鏈接的關(guān)系。裝配體文件不能單獨(dú)存在,要和零部件一起存放才有意義,同時(shí)對(duì)零部件文件的任何改變都會(huì)更新裝配體。傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法有兩種:</p>
116、<p> ?。?)自下而上設(shè)計(jì)法</p><p> 此為比較傳統(tǒng)的方法。在自下而上設(shè)計(jì)中,線建立零件,并將之插入裝配體,然后根據(jù)設(shè)計(jì)要求,將各個(gè)零件進(jìn)行配合。它的有點(diǎn)是:由于零部件是獨(dú)立設(shè)計(jì)的,它們的相互關(guān)系及重建行為更為簡單。使用自下而上設(shè)計(jì)法可以專注于單個(gè)零件的設(shè)計(jì)工作。在不需要控制零件大小和尺寸的參考關(guān)系時(shí),該方法較為適用。</p><p> ?。?)自上而下設(shè)計(jì)法&l
117、t;/p><p> 自上而下設(shè)計(jì)法從裝配體中開始設(shè)計(jì),這時(shí)兩種設(shè)計(jì)方法是不同之處。使用一個(gè)零件的幾何體來幫助定義另一個(gè)零件,或生成組裝零件后,才添加特征。</p><p> 本設(shè)計(jì)中的模具結(jié)構(gòu)較為簡單,故采用第一種設(shè)計(jì)法。</p><p> 上下模座各安裝四個(gè)緊固螺釘以及兩個(gè)定位銷,下模座上另有四個(gè)卸料螺釘,卸料板上配合兩個(gè)導(dǎo)料銷以及一個(gè)擋料銷</p>
118、<p><b> 3.2.1干涉檢驗(yàn)</b></p><p> 零件裝配完成以后,個(gè)別零件之間可能出現(xiàn)干涉的情況,需對(duì)裝配體進(jìn)行干涉檢查;否則零件有可能無法安裝或正常工作。需對(duì)零件重新進(jìn)行裝配或修改零件尺寸,直到消除干涉為止,表明各個(gè)零部件被正確安裝,可以正常工作。</p><p> 3.2.2 裝配圖 </p><p>
119、 模具裝配圖如圖3—1所示。</p><p> 圖3—1 總裝配圖</p><p> 1—導(dǎo)柱, 2—導(dǎo)套,3—內(nèi)六角圓柱頭螺釘,4—沖孔凸模,</p><p> 5—內(nèi)六角圓柱頭螺釘,6—打桿,7—模柄,8—推料桿,9—圓柱銷,</p><p> 10—凸模墊板,11—上模座,12—上墊板,13—凸模固定板,</p>
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