畢業(yè)設計（論文）-引線護蓋模具設計（全套圖紙）

1、<p><b>　　前 言</b></p><p>　　隨著模具技術的發(fā)展,模具已經(jīng)成為現(xiàn)代工業(yè)中不可缺少的工藝裝備，模具設計是工科類學校機械專業(yè)最重要的教學環(huán)節(jié)，它是我們對所學知識的綜合運用,通過對專業(yè)知識的綜合運用,使我們對模具從設計到制造的過程有個基本的了解,為以后的工作打下堅定的基礎</p><p>　　畢業(yè)設計的主要目的有兩個:一,讓我們掌握

2、查閱資料與手冊的能力,能夠熟練運用CAD進行繪畫.二,掌握模具設計方法和步驟,了解模具的工藝過程.</p><p>　　本人設計的是一付復合模,對復合模的結構與工作原理我有了一個比較清楚的了解,在這次設計過程中,我得到莫老師和室友的大力支持與幫助,在此我表示衷心的感謝.</p><p>　　由于我的經(jīng)驗不足,水平有限,在本次設計中有很多錯誤,肴望老師批評指正,以便在以后的工作中吸取教訓,本

3、人十分感謝.</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 零件的工藝分析……………………………………………2</p><p>　　第1.1節(jié) 制件公差要求………………………………………2</p><p>　　第1.2節(jié) 制件的形狀分析……………………………………2</p>

4、;<p>　　第2章 零件工藝方案的及計算的確定……………………………2</p><p>　　第3章 選取模具結構形式…………………………………………3</p><p>　　第4章 必要的零件結構及計算……………………………………4</p><p>　　第4.1節(jié) 排樣設計與計算………………………………………4</p><

5、;p>　　第4.2節(jié) 各種力的計算…………………………………………5</p><p>　　第4.3節(jié) 壓力中心的計算及確定………………………………6</p><p>　　第4.4節(jié) 計算凸凹模的刃口尺寸………………………………7</p><p>　　第4.5節(jié) 主要零件的結構，外形尺寸的確定及選材…………8</p><p>　　

6、第5章 典型零件加工工藝分析……………………………………13</p><p>　　第5.1節(jié) 落料凹模的工藝分析及制造過程…………………13</p><p>　　第5.2節(jié) 落料反拉深凸凹的加工工藝分析…………………15</p><p>　　第5.3節(jié) 反拉深-正拉深凸凹模的工藝分析制………………16</p><p>　　第5

7、.4節(jié) 正拉深凸模工藝分析、制定方案…………………17</p><p>　　第5..5節(jié) 各類板料的選材，熱處理及加工工藝過程………18</p><p>　　第5.6節(jié) 各類固定板的選材，熱處理及加工工藝方案……19</p><p>　　第6章 模具的裝配…………………………………………………26</p><p>　　第6.1

8、節(jié) 組件的裝配……………………………………………26</p><p>　　第6.2節(jié) 模具的總裝配…………………………………………26</p><p>　　第1章 零件的工藝分析</p><p><b>　　1.1制件公差要求</b></p><p>　　該制件無公差要求，取自由公差，為IT14。</p>

9、<p>　　1.2制件的形狀分析</p><p>　　該零件左右對稱，轉角處呈圓角過渡，易于模具加工，減少了熱處理和沖壓時在尖角了處開裂現(xiàn)象，同時也能防止尖角處部位刃口的過快磨損。</p><p>　　第2章 零件工藝方案的及計算的確定</p><p>　　2.1 工藝方案的確定</p><p>　　該制件形狀簡單，對稱，

10、尺寸精度低，適合于落料、拉深復合模。若用帶凸緣的落料拉深復合模，則轉角處會產(chǎn)生劇烈變形，極度不平整，影響制件精度和質量要求，應有后續(xù)工序，即需有整形工序，故采用正反二次拉深模，不僅可達制件要求，質量好，而且經(jīng)濟性好。</p><p>　　2.2 拉深工藝計算</p><p>　　2.2.1 確定修邊余量</p><p>　　查表2-34（《實用模具技術手冊

11、》）得：</p><p>　　?h=0, ?d=0 。</p><p>　　2.2.2 計算毛坯直徑</p><p>　　料厚t=0.8,故可以按中線計算其尺寸 ：</p><p>　　D=(d12+2πr2d1+8r22+4d2h+2πr1d2+4.56r12+d42-d32)1/2</p><p>

12、;　　其中d4=32mm,d1= d2=d3=22mm, h=16, r1=1.5,r2=1,</p><p>　　代入可得：D=52.9mm</p><p>　　2.2.3確定拉深系數(shù)</p><p>　　正拉深時，拉深系數(shù)越大，拉深越容易，反拉深時,由于硬化程度小，可適當考慮減速小反拉深系數(shù)，但反拉深系數(shù)又直接影響拉深-反拉深凸凹中的凸凹壁厚，反拉深系數(shù)越大

13、，凸凹模壁厚越小，因此反拉深系數(shù)又不能太大，因此可視情況選用d=33mm,由此確定正拉深系數(shù)m1=33/52.9=0.623,m2=22/33=0.667</p><p>　　2.2.4中間尺寸的確定</p><p>　　由6-16（冷沖模設計）得h=0.25(D2/d-d)+0.43r/d(d+0.32r)</p><p>　　這里，D=52.9,d=22,r=1

14、.5, 代入得h=16.1mm</p><p>　　由此可得制件的尺寸確定如下</p><p>　　第3章 選取模具結構形式</p><p>　　本模具，采用上模的剛性卸料，下面采用彈簧的彈性卸料裝置，</p><p>　　導柱、導套保證其正確間隙。初步確定其閉模高度為130mm。</p><p><b>

15、;　　裝配草圖</b></p><p>　　第4章 必要的零件結構及計算</p><p>　　4.1排樣設計與計算（所有公式，出處均選自《冷沖模設計》）：</p><p>　　4.1.1搭邊值的確定</p><p>　　由制件為圓形件確定為有廢料直排，工件間的a值及側面a1值</p><p>　　查表3

16、-10，a在1.3與1.4之間，a1在1.56與1.68之間，取a=1.3,</p><p><b>　　a1=1.6。</b></p><p>　　4.1.2料步距A的確定</p><p>　　A=D+a=52.8+1.3=54.2mm</p><p>　　4.1.3確定條料寬度B</p><p&g

17、t;　　B=(D+2a1+2?a+b0)-?0=57.4-0.50</p><p>　　4.1.4 確定排樣圖</p><p>　　4.2各種力的計算：</p><p>　　4.2.1落料時，力的計算如下：</p><p>　　Fb=Ltób=πDtób(3-16)</p><p>　　這里，Ｄ＝

18、52.9mm,ób=100Mp(表２-３)，t=0.8mm</p><p>　　代入得Ｆ=3.14*52.9*0.8*100=13288N</p><p>　　4.2.2拉深時，即拉深拉時力的計算</p><p>　　F1=Kπóbt </p><p>　　其中Ｋ＝０.７６（表６－１１），d=33mm,ó

19、;b=100MP</p><p>　　F=0.76*3.14*33*0.8*100=6299N</p><p>　　拉深時，(t/D)*100=0.8*100/52.9=1.5</p><p>　　查表２－５６３（《實用模具技術手冊》）可知，此拉深不用壓邊圈套</p><p>　　Ｆ總＝Ｆ１=６２９９</p><p>

20、　　4.2.3由力確定壓力機的選?。?lt;/p><p>　　模具工作過程中，沖裁力最大，壓力機也由此確定，落料階段的總沖壓力不要超過壓力機額定壓力的30%-40%，因此壓力機的額定壓力F0大于F/（30%-40%），其中F=11354N，經(jīng)計算取F0=32440N。</p><p>　　又由裝配圖可以知道，選用開式壓力機，其主要參數(shù)如下次（表7-1-6〈實用模具技術手冊〉）</p&g

21、t;<p>　　滑塊行程工作臺 86mm</p><p>　　裝模高度調節(jié)量： 35mm</p><p>　　壓力機的最大裝模高度： 160mm</p><p>　　工作臺面的最大尺寸： 220*220mm2</p><p>　　工作臺墊板厚度： 35mm</p

22、><p>　　模柄孔尺寸： （直徑*厚度）ø30*50mm2</p><p>　　4.3壓力中心的計算及確定</p><p>　　本次復合模沖模中，制件及半成品均對稱，故其壓力中心即為制件的幾何中心。</p><p>　　4.4計算凸凹模的刃口尺寸</p><p>　　4.4.1落料時：由

23、表3-5（《沖模設計手冊》）得Zmin=0.045,Zmax=0.075,</p><p>　　由表3-6（《冷沖模設計》）得，凸凹模的制造偏差為</p><p>　　δ凹=+0.03, δ凸=-0.02</p><p>　　|δ凹|+|δ凸|=0.05>0.075-0.045=0.03</p><p>　　不滿足分別加工法對間隙

24、和公差的要求，故用配合加工法生產(chǎn)凸凹模</p><p>　　D凹=（Dmax-x?）01/4Δ （3-8） （《冷沖模設計》）</p><p>　　這里，?=0.74, Dmax=52.9</p><p>　　查表3-5（《冷沖模設計》）得 x=0.5 ,代入有</p><p>　　D凹=52.530+0.185</p>

25、;<p>　　至于凸模，按凹模的基本尺寸配做，保持雙面間隙為0.045-0.075</p><p>　　4.4.2拉深時，即反拉深時，凸凹模的刃口尺寸計算</p><p>　　這次拉深時，凸凹模圓角半徑的確定如下：</p><p>　　R凹=0.8×（D-d）1/2×t1/2=3 </p><p>　　R

26、凸=（0.7～1）R凹=（0.7～1）×3=2.1～3</p><p><b>　　取R凸 =2.5</b></p><p>　　D凹=（D-0.75?）0＋§凹 (6-23) 《冷沖模設計》</p><p>　?。耐梗剑?D-0.75?-2z）-§０凸　 (6-24)</p><

27、;p>　　這里， D=33， ?=0.62, </p><p>　　Z=(1-1.1)t, t=0.8,取Z=0.84</p><p>　　查表 3-6　得， §凹=+0.03 §凸=-0.02</p><p>　　代入有： D凹=32.540+0.03</p><p>　?。耐?30.8

28、6-0.020</p><p>　　4.4.3沖孔凸凹模尺寸的計算</p><p>　　凹模厚度 按式H=Kb=38mm</p><p>　　根據(jù)工件尺寸即可估算凹模的外形尺寸：</p><p>　　長度X寬度為此45X40</p><p><b>　　凸模固定板的厚度</b></p>

29、;<p>　　H=0.7XH=21.1取整數(shù)為21</p><p><b>　　墊板的采用與厚度：</b></p><p>　　是否采用墊板Ó=F/A=450Mpa</p><p>　　查表得鑄鐵模板的[Ó]=90-140Mpa</p><p>　　因此須采用墊板，墊板厚度取8</

30、p><p>　　計算凸模工作部分尺寸</p><p>　　由表查得：尺寸為20時 δP=0.02</p><p><b>　　查表X=0.75</b></p><p>　　B=（20-0.75X0.02）-00.02=19.9850-0.02</p><p>　　凹模工作部分尺寸均按模研配，間隙極小

31、。</p><p>　　4.5主要零件的結構，外形尺寸的確定及選材</p><p>　　4.5.1落料凹模的選材、外邊形式確定</p><p>　　材料要求有耐磨性，零件材料選為T10A，熱處理硬度達60-64HRC</p><p>　　直接用螺釘裝在下模座上。因而凹模座有螺釘孔、銷孔。凹模洞口形狀選用圖表4-47的B圖，查表4-2，其中H取

32、16.1mm,h取6mm,C取值使得凹模周邊達120mm，具體情況見落料凹模零件圖。</p><p>　　4.5.2正拉深凸模的選材，熱處理和結構：</p><p>　　選取材料為T10A，熱處理達58-62HRC，凸模采用臺階式，將凸模裝入固定板內，采用H7/m6配合。凸模長度，留有修模余量4-10，模具閉全狀態(tài)下，卸料板到凸模固定板間留有避免壓手的安全距離，另外，凸模的最小相對直徑0.

33、75-1.20之間。具體見零件圖。</p><p>　　4.4.6落料反拉深凸凹模，反拉深-正拉深凸凹的選材、熱處和結構確定</p><p>　　這兩種凸凹拉都選用T10A，經(jīng)熱處理達60-64HRC，具體情況見零件表。</p><p>　　4.5 導料、卸料等其它裝置的確定</p><p>　　4.5.1 凸模固定板與墊板的確定：<

34、/p><p>　　凸模固定板經(jīng)落料凸模用鏍釘圓柱銷固定在上模座上，其外形尺寸如落料凸模外形尺寸一樣，并將反拉深凸模固定在落料正拉深凸凹模上，由于本模具中的沖裁力較小，但考慮其結構，選取墊板，選取厚度為9mm。凸模固定板的厚度取凹模厚度的0.6-0.8倍，本模具中可取12mm。具體結構見零件圖。</p><p>　　4.5.2推件裝置的選用和確定</p><p>　　4.

35、5.2.1下出件裝置的設計</p><p>　　上模裝有剛性推裝置，推件力通過打桿——推板——推桿——推件塊傳到工件。</p><p>　　本模具中，選用四個分布均勻、長短一致的推桿，推板裝在上模板的孔內，為保證凸模支承剛度和強度，放推板的孔挖空，下面放有墊板。推板的形狀設置為圓形。</p><p>　　4.5.2.2 上出件裝置的設計</p>&l

36、t;p>　　根據(jù)本模具的結構，力小，選用彈簧，又凹模內空，可容納彈簧，用卸料螺釘裝上推板，進行預壓和導向固定?，F(xiàn)確定彈簧的型號及主要參數(shù)如下：</p><p>　　根據(jù)本模具的結構及尺寸，確定用一根彈簧；</p><p>　　計算每個彈簧的頂件載荷F，Q=FQ=21N；</p><p>　　其中F‘Q為彈簧的預壓力</p><p>　　

37、計算頂件時所需的最大壓縮行程L0</p><p>　　L0=h1+t+h2+h3</p><p>　　式中，h1—卸料板高出凸模端面的高度，為零</p><p>　　t—料厚，為0.8mm</p><p>　　h2—凸模進入凹模的深度，為16mm</p><p>　　h3—凸?？傂弈Ａ?，為4mm</p>

38、<p>　　計算彈簧工作時的總行程L總：</p><p><b>　　L總=L，+ L0</b></p><p>　　L，—產(chǎn)生F，Q所需的彈簧預壓縮量，L總必須不大于彈簧的最大壓縮量Lmax。</p><p>　　計算所需彈簧的最大壓力F max與最大壓縮行程Lmax</p><p><b>　　由

39、虎克定律得</b></p><p>　　F，Q/ FQ=F max/Lmax</p><p>　　L0+ L，≤Lmax</p><p>　　令L，=KLmax,模具為拉深模，K取小些，為0.4</p><p>　　于是，F(xiàn)max=F，Q/K=21/0.4=52.5N</p><p>　　Lmax=L0/（

40、1-K）=20/0.6=34mm</p><p>　　查表5-23 《簡明模具工實用技術手冊》 選用彈簧的參數(shù)如下：</p><p>　　D=20mm, d=2.5mm t=6 H=60mm</p><p>　　記為 彈簧Ф20×2.6×60 （JB425-62）</p>

41、;<p>　　彈簧材料為：65Mn 熱處理達HRC40-45</p><p>　　4.5.3導向零件的設計與選用:</p><p>　　由于本模具中，材料厚度比較小，因而間隙小，選用導柱導套保證上模和下模之間的精確位置頭系。因為本模具中的零件都為圓形，為避免出錯，選用的中間模架上的兩導柱，做成直徑不等的型式。</p><p>　　查表2-4

42、4（冷沖壓模具設計指導），根據(jù)凹模周界，選用凹模周界為125的，其中參數(shù)如下：</p><p>　　最小閉合高度： 125</p><p>　　最大閉合高度： 150</p><p>　　上模座： 125*30 (GB/T 2855.11)</p><p>　　下模座： 12

43、5*35 (GB/T2855.12)</p><p>　　導柱： 25*110 (GB/T2861.1)</p><p>　　導套： 22*80*28 (GB/t2861.6)</p><p>　　4.6 連接、固定用零件即鏍釘、銷釘?shù)倪x用</p><p>　　

44、4.6.1 鏍釘?shù)倪x用</p><p>　　查表2-10（《機械制圖》）選用螺釘?shù)囊?guī)格如下：</p><p>　　4.6.1.1下模座與凹模、導料卸料板、墊板之間的固定。選用M10的螺釘4個，長為60，記為M10×60。（GB68-85）鏍釘材料為45號鋼，頭部淬火達硬度HRC43-48。</p><p>　　選用A型圓柱銷2個，d為10，長為50，材料為

45、45號鋼，熱處理達HRC43-48。記為Ф10×50。（GB119-86）</p><p>　　4.6.1.2 凸模固定板、墊板、上模座及凸模之間的固用螺釘、銷釘，其材料為45號鋼，熱處理達HRC43-48，其記號如下：</p><p>　　鏍釘————M12×66（GB68-85）</p><p>　　圓柱銷———Ф10×55。（G

46、B119-86）</p><p>　　4.6.1.3 模柄與上模座之間的固定用螺釘四個，其記號如下：</p><p>　　鏍釘————M9×30 （GB68-85）</p><p>　　4.6.1.4 凸凹模和下模座之間的固定用螺釘，選用2個M6的螺釘，長為18。記為M6×18 （GB68-85） 2個圓柱銷,記為Ф10&

47、#215;55</p><p>　?。℅B119-86）</p><p>　　4.6.1.5 卸料螺釘?shù)倪x用，M3的卸料螺釘2個，長為88mm,記為</p><p>　　M3×88 （GB68-85）</p><p>　　另有一個卸料螺釘，用于彈簧的固定,型號為M6，長為50，記為</p><p&g

48、t;　　M6×50 （GB68-85）</p><p><b>　　固定擋料銷的選定</b></p><p>　　查表10-60 （《沖壓手冊》）</p><p>　　選Ι型,得 d=3mm h=2mm L=8mm </p><p&g

49、t;　　D的極限偏差為-0.0750 d的極限偏差為+0.008+0.002</p><p>　　材料為45號鋼,熱處理達硬度HRC43-48</p><p>　　查自GB2866.11-81</p><p><b>　　4.8頂板的確定</b></p><p>　　查《沖壓手冊》選 A型,其中

50、 D=20mm, h=6mm</p><p>　　材料為45號鋼,熱處理達HRC43-48.</p><p>　　查自GB2867.4-81 </p><p>　　第5章 典型零件加工工藝分析</p><p>　　5.1落料凹模的工藝分析及制造過程。</p><p><b>　　5.1.1工

51、藝分析</b></p><p>　　該零件是復合沖裁模的凹模，采用整體式結構，容易制造，強度高。由于該模具為中小型沖模，因而其弱點，如制造成本高，維修不方便，對其并沒有太大的影響。零件的外形尺寸為ø125×22，零件的成型表面尺寸是落料凹模型孔，結構表面包括螺紋連接孔，和銷釘定位孔。</p><p>　　該零件是本付模具裝配和加工的基準件，模具的卸料板、固定

52、板、模板上的各孔都和該零件有關，以該零件的實際尺寸為基準來加工相關各孔。</p><p>　　零件的材料為T10A，熱處理硬度達60～64HRC，零件毛坯形式為鍛件。</p><p>　　5.1.2工藝過程的制定</p><p>　　5.1.3 漏料孔的加工</p><p>　　沖裁漏料孔是在保證型孔工作長度基礎上，減小落料件與型孔的磨

53、擦力。本模具中，漏料孔的加工放在零件淬火之前，在工具銑床上將漏料孔銑削完畢即可。</p><p>　　鍛件毛坯下料尺寸與鍛壓設備的確定</p><p>　　由圖沖裁凹模外形尺寸為125×125×22，凹模零件材料為T10A，設鍛件的毛坯的外形尺寸為125+4×125+4×27+4</p><p>　　5.1.4.1 鍛件

54、體積和重量的計算</p><p>　　鍛件的體積： V鍛=130×130×27mm3=456.3cm3</p><p>　　鍛件的重量： G鍛=7.85×456.3=3.58㎏</p><p>　　當鍛件質量在5㎏之內，一般需要加熱1～2次，鍛件總的損耗系數(shù)取5%</p><p>　　鍛件毛坯的體保積：

55、V坯=V鍛×1.05=1.05×456.3=497.1cm3</p><p>　　鍛件毛坯的重量： G坯=G鍛×1.05=3.58×1.05=3.76㎏</p><p>　　5.1.4確定鍛件毛坯尺寸</p><p>　　理論圓棒直徑 D理=（0.63×V坯）1/3=6.62cm=66.2mm</p

56、><p>　　選取圓棒直徑為68，則可算出圓棒長度</p><p>　　L坯=G坯×4/D2л×r=3.76×4/3.14×68×68=104mm</p><p>　　驗證鍛壓比： Y=L坯/D坯=104/68=1.53</p><p>　　符合Y=（1.25～2.5）的要求。</p>

57、;<p>　　故鍛件下料尺寸為ø65×104+4</p><p>　　5.1.3 鍛壓設備的確定</p><p>　　該鍛件坯料重量為3.57㎏，材料為T10A，應選400㎏的空氣錘。</p><p>　　5.2 落料拉深凸凹的加工工藝分析</p><p>　　5.2.1 工藝分析</p>

58、<p>　　該落料拉深凸凹模是完成制件外形尺寸和拉深成形的工作零件，中間為四個M10的螺紋孔，四個M10的銷孔，工作外表面為直角，有鋒利刃口，內表面刃口為3的圓角，在車床上粗車后用球形銑出圓角，再經(jīng)磨床或鉗工修整。</p><p>　　由凸凹模的材料為T10A，熱處理硬度達58～62HRC</p><p>　　5.2.2 工藝方案的確定</p><p&

59、gt;　　于該零件外形尺寸為圓形，因而用普通機床的車、銑、磨即可達到要求，無需先進的制造技術，如線切割、電火花等到，即增大技術含量，又增大加工成本?，F(xiàn)決定工藝方案如下：</p><p>　　備料—鍛造—退火—精車—磨上下兩圓面—鉗工劃線作孔—熱處理—研磨內孔和外圓，即工作表面。</p><p>　　5.2.3 工藝過程制定如下：</p><p>　　5.3拉深凸凹

60、模的工藝分析制定</p><p>　　5.3.1 工藝分析</p><p>　　該零件和落料-反拉深凸凹模制作相仿，材料奕為T10A，熱處理硬度達HRC58～62。</p><p>　　5.3.2 工藝方案的確定</p><p>　　于該零件外形尺寸為圓形，因而用普通機床的車、銑、磨即可達到要求，無需先進的制造技術，如線切割、電火花等到

61、，即增大技術含量，又增大加工成本。現(xiàn)決定工藝方案如下：</p><p>　　備料—鍛造—退火—精車—磨上下兩圓面—鉗工劃線作孔—熱處理—研磨內孔和外圓，即工作表面。</p><p>　　5.3.3工藝過程制作如下表：</p><p>　　正拉深凸模工藝分析、制定方案</p><p>　　5.5.1工藝性分析</p><p&

62、gt;　　該零件形狀和精度要求看，以及零件要求進行淬火處理，加工方式主要是車削和外圓磨削。加工精度要求在外圓磨削的經(jīng)濟加工范圍之內。</p><p>　　該零件的材料為T10A，熱處理硬度為HRC58-62零件毛坯材料為圓形，經(jīng)下料鍛造之后進行機械加工。</p><p><b>　　工藝方案</b></p><p>　　凸模的加工方案如下：&l

63、t;/p><p>　　備料——鍛造——粗車——鉗——熱處理——磨——鉗</p><p>　　5.5.3 工藝過程的制定</p><p>　　5.5 導料, 卸料板的選材，熱處理及加工工藝過程</p><p>　　根據(jù)表8-8， （冷沖壓模具設計指導） 普通卸料板的材料選Q235號鋼,但導料板的材料為45號鋼,故選取好的即使45號鋼。 它是一種

64、普通碳素結構鋼， 這種鋼冶煉容易， 塑性好， 焊接性好， 強度較低， 價廉， 而且在力學性能上也能滿足普通卸料板的要求， 但鋼中含有S， P和非金屬夾雜物，其塑性， 韌性較低。 故加工成形后一般不進行熱處理。 而是直接使用。</p><p>　　根據(jù)普通卸料板的要求， 確定卸料板的加工工藝為：</p><p>　　備料— 鍛造— 熱處理退火— 刨削粗加工— 平磨上下工作平面。 其內孔的

65、加工可采用以下的方法： 先加工出毛坯孔。 孔邊留單邊的壓印余量0.5mm, 然后用壓印法加工出型孔。</p><p>　　工藝方案的制定如下：</p><p>　　5.6 固定板的選材，熱處理及加工工藝方案</p><p>　　根據(jù)表8-8， （冷沖壓模具設計指導） 普通固定板的材料選</p><p>　　用Q235就能滿足其工藝性要

66、求。 它是一種普通碳素結構鋼</p><p>　　這類鋼不但冶煉容易， 而且塑性好， 焊接性能好。 價格低廉</p><p>　　只不過強度較低。 但是還能滿足所需要的要求。 此類鋼中含有S</p><p>　　P和非金屬夾雜物， 影響了此類鋼的塑性和韌性。 故加工后</p><p>　　般不進行熱處理，而是直接使用即可。</p&

67、gt;<p>　　根據(jù)普通固定板的要求。 固定板的毛坯的預加工工藝與凹</p><p>　　基本相同， 外形為圓形的固定板可用車， 磨來加工， 其工藝</p><p><b>　　方案如下：</b></p><p>　　備料— 退火— 車削粗加工— 平磨上下面</p><p>　　固定板上的固定孔加工可直

68、接劃線用車床及鉆床。 也可用銑床</p><p><b>　　鏜床加工。</b></p><p>　　工藝方案的制定如下：</p><p>　　5.7 推桿的選取材，熱處理及加工工藝過程]</p><p>　　根據(jù)表14-63， （冷沖壓設計手冊） 一般用途的推桿的材料選用為45鋼。 它是一種優(yōu)質碳素結構鋼。 這類結構

69、鋼的硫。 磷含量較低。 非金屬的夾雜物也較少。 鋼的品質較高。 45鋼屬于中碳鋼， 須經(jīng)調質處理后使用。 這種鋼經(jīng)調質后具有良好的綜合力學性能， 即具有較高的強度。 又具有較高的韌性和塑性， 焊接性能也好。 而推桿承受較大的力的作用， 故采用此種鋼比較好。</p><p><b>　　工藝方案如下</b></p><p>　　備料 — 銑— 平磨<

70、/p><p><b>　　工藝過程的制定如下</b></p><p>　　5.8 推板的選材，熱處理及加工工藝方案</p><p>　　根據(jù)表率14-53。 （沖壓設計手冊） 本副模具所選用推板的材料為Q235 。推板在工作過程中報承受的力沒有多大。 材料Q235即可滿足要求。 Q235在各種普通零件中是應用廣泛的。 它雖然強度不是很好。 但

71、還是能達到其要求。 而且價格也低。 使用這種材料能夠降低模具的成本。 故采用這種材料既經(jīng)濟又實惠。</p><p><b>　　其工藝方案如下：</b></p><p>　　備較— 鍛造— 粗銑外形— 平磨上下面</p><p><b>　　工藝過程的制定如下</b></p><p>　　5.

72、9 墊板的選材， 熱處理及加工工藝過程</p><p>　　根據(jù)表8-9， （冷沖壓模具設計指導） 本副模具墊板所承受</p><p>　　的單位壓力比較大。 為了安全起見， 墊板所選用的材料為T8 。 該誤材料為一種優(yōu)質碳素工具鋼。 碳素工具鋼的化學成份的特點是含高碳和硫， 磷雜質低。保證淬火后有足夠的硬度和耐磨性。 并提高了工具鋼的可鍛性。 減少了淬裂傾向。 T8鋼，塑性好，

73、但耐磨性較差。 淬透性差。 回火抗力差。 須鍛造， 使碳化物細化并分布均勻。 然后退火， 降低硬度。 改善切削加工性。 同時為淬火作好組織準備。 退火后的組織為球狀珠光體。 硬度不高于197HBS。 由于這類鋼對過熱敏感。 應選較低的淬火溫度。 淬火后應立即低溫回火。回火后的組織為細針狀馬氏體和分布均勻細小粒狀滲碳體。有少量殘余奧氏體。</p><p><b>　　工藝方案如下：</b>

74、</p><p>　　備料— 鍛造— 回火— 車削— 平磨</p><p><b>　　工藝方案的制定如下</b></p><p>　　5.10 模架的選材，熱處理及加工工藝方案</p><p>　　導套，導柱與上下模座孔采用壓配合的模架， 要求上，下模座的導套，導柱孔的孔距一致， 孔與模座平面保證垂直， 并達到孔徑尺

75、寸要求。</p><p>　　上下模座所選用的材料為HT200即可， 該材料是一種普通灰鑄鐵。由于石墨基層間較弱的結合力。 使兩基面間容易產(chǎn)生滑移。 因而使鑄鐵的力學性能不如鋼， 但也正由于石墨的存在賦予了鑄鐵許多鋼所不及的性能， 如優(yōu)良的鑄造性， 較好的切削加工性和耐磨性及減振性。 同時鑄鐵的生產(chǎn)設備簡單和工藝簡單， 使模具的生產(chǎn)成本降低。 灰鑄鐵的抗壓強度比抗拉強度要好。 所以比較適合上下模座的材料。&

76、lt;/p><p><b>　　加工工藝方案如下：</b></p><p>　　備料— 鍛造— 退火— 鉆孔— 鉸孔— 鉆孔— 鉸孔— 鏜孔</p><p>　　工藝方案的制定如下：</p><p>　　序號 工序名稱 工序的主要內容</p><p

77、>　　5.11 模柄的選材，熱處理及加工工藝方案</p><p>　　根據(jù)表14-53 （沖壓設計手冊）模柄的材料選用Q275。 它是一種普通碳素結構鋼。 這類鋼冶煉容易。 工藝性好。 價廉。 而且在力學性能上也能滿足模柄的要求， 塑性好。 焊接性好， 強度較高，可用于制作受力比較大的普通零件。 加工成形后一般不進行熱處理， 直接使用。</p><p>　　模柄的加工工藝方案如下

78、：</p><p>　　備料— 鍛造— 退火— 銑— 鉸孔— 鉆孔— 平磨</p><p>　　工藝方案的制定如下：</p><p>　　5.12 打料桿的選材， 熱處理有加工工藝方案</p><p>　　根據(jù)表8-9 （冷沖壓模具設計指導） 打料桿的材料選用45鋼。 它是一種優(yōu)質碳素結構鋼。 這類鋼的硫， 磷含量較低。 非金屬雜

79、物也較少。 鋼的品質較高。 45鋼屬于中碳鋼， 須調質后使用。 這種鋼調質后具有良好的綜合力學性能， 即具有較高強度，又具有良好的塑性韌性。 這部分鋼是碳鋼中應用最廣泛的。</p><p><b>　　加工工藝過程如下：</b></p><p>　　備料— 鍛造— 退火— 銑— 車— 平磨</p><p><b>　　工藝的制

80、定如下：</b></p><p>　　第6章 模具的裝配</p><p>　　模具的裝配包括組件裝配和總的裝配</p><p><b>　　6.1組件的裝配</b></p><p>　　6.1.1 模柄的裝配</p><p>　　裝配前要檢查模柄和上模座的尺寸精度和表面粗糙度。 并

81、檢驗模座安裝面與平面垂直度精度。 裝配時將上模座放平， 并將模柄放在安裝面，對準孔的位置， 用銷釘固定， 然后用螺釘固定， 檢查模柄相對上模座平面的垂直度精度， 合格即可。</p><p>　　6.1.2 凸模，凸凹模與固定板的裝配</p><p>　　壓入式凸模與固定板的裝配。 裝配前要檢查凸模與固定板配合部位的尺寸精度和表面粗糙度，并檢驗固定板的安裝面與平面的垂直度，裝配時將固定板放

82、平， 用銅棒將凸模慢慢打入固定板， 要邊打邊檢查凸模的垂直度，直止凸模臺階面與固定板接觸為止，檢查凸模相對固定板平面的垂直度精度，合格后將平面磨平。</p><p>　　6.2 模具的總裝配</p><p>　　6.2.1 確定裝配基準件</p><p>　　落料，拉深，沖孔復合模應以沖裁凸凹模為裝配基準件。 首先要確定凸凹模在模架中的位置， 安裝凸凹模組件，

83、加工出下厝座的漏料孔，確定凸凹模組件在下模座的位置， 然后用平行板將凸凹模和下模座夾緊，在下模座上劃出漏料孔線，加工漏料孔，再安裝凸凹模組件。</p><p>　　6.2.2 安裝上模部分。</p><p>　　檢查上模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術條件要求。 安裝上模，調整沖裁間隙， 將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座和模柄內。</p><p>　　6.2.3

84、 安裝下模座內的各個零件。</p><p>　　6.2.4 按沖模技術條件進行總裝配檢查。</p><p>　　6.2.5 檢驗。</p><p>　　6.2.6 試模。</p><p><b>　　后 語</b></p><p>　　通過這次冷沖模的畢業(yè)設計，我在各個方面都有所提高。

85、懂得了對零件工藝性的分析，怎樣去確定工藝方案，了解了模具的基本結構，提高了設計能力，繪圖能力，查找資料和手冊的能力，熟悉了規(guī)范和標準，同時各科相關的課程有了全面的復習，獨立思考的能力也有一定的提高。</p><p>　　同時由于本人的設計水平和經(jīng)驗的不足，在設計過程中還存在許多的錯誤，請各位老師和同學批評和指正，本人將萬分感謝</p><p><b>　　參考文獻</b&g

86、t;</p><p>　　王芳主編· 冷沖壓模具設計指導· 北京：機械工業(yè)出版社，1998 10</p><p>　　孫鳳勤主編· 模具制造工藝與設備·北京：機械工業(yè)出版社，1999 </p><p>　　溫松明主編· 互換性與測量技術基礎· 長沙：湖南大學出版社，1998</p><p