畢業(yè)設計----25mw汽輪機熱力設計

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本課題是對某25MW凝汽式汽輪機組進行熱力設計。進行這次主要時為了提高電廠的經濟性，以求達到“節(jié)能降耗，環(huán)境保護”的目的。在提高其經濟性的同時還要保證該機組的實用性和安全可靠性。因此在設計之前，要先查找一些資料，然后對汽輪機的蒸汽系統，汽輪機級的熱力等進行計算，如除氧器的抽汽量，凝結水量，汽輪機裝置的熱經濟性，級熱力參數的選擇，

2、各能量損失計算等；同時對其通道部分進行選型以及對其級數進行確定。整個設計完成后，證實了我們的設計在擁有適用性和安全可靠性的前提下確實能夠提高發(fā)電廠的經濟性，達到“節(jié)能降耗，保護環(huán)境”的目的</p><p>　　本設計的主要內容包括：汽輪機的工作原理、多級汽輪機的工作過程、汽輪機的變工況下的工作特性、汽輪機的結構及葉片強度。根據通流部分形狀和回熱抽汽點的要求，確定壓力級既非調節(jié)級的級數和排汽口數，并進行各級比焓降分

3、配；對各級進行詳細的熱力計算，求出各級通流部分的幾何尺寸，相對內效率，實際熱力過程曲線。根據各級熱力計算結果，修正各回熱抽汽點壓力以符合實際熱力過程曲線的要求，并修正回熱系統的熱力平衡計算；分析與確定汽輪機熱力設計的基本參數，這些汽輪機熱力設計的任務是，按給定的設計條件，確定通流部分的幾何尺寸，參數包括汽輪機的容量，進汽參數，轉速，排汽壓力冷卻水溫度，給水溫度，供熱蒸汽壓力等；分析并選擇汽輪機的型式，配汽機構形式，通流部分形狀及有關參數

4、；對汽輪機的原則性熱力系統進行汽耗量及熱經濟性的初步計算；根據汽輪機運行特性，經濟要求及結構強度等因素，比較和確定調節(jié)級的型式，比焓降，葉型及尺寸等。</p><p>　　關鍵字：汽輪機；熱力計算；熱力系統 </p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Subject is on a 25MW of conde

5、nsing steam turbine unit for thermal design. For the main power in order to improve the efficiency of when, in order to achieve "energy saving, environmental protection". To improve the efficiency in the unit a

6、lso guarantee the practicability and reliability. Therefore in the design prior to find some information, and then to the steam turbine, steam heating system of such calculations, such as the deaerator's steam conden

7、sation water, steam, heat efficiency, the lev</p><p>　　The design of the main contents include: the working principle, the multistage turbine steam turbine, the working process of the work characteristics ch

8、ange under the condition of the steam turbine blade, structure and strength. According to the shape of the steam heat and pressure, determine the point of grade is neither adjust series and exhaust steam mouth, and vario

9、us than enthalpy drop distribution, At all levels of thermodynamic calculation, the levels of geometric dimension within the rel</p><p>　　Key words: turbine; thermodynamic calculation; thermodynamic system&l

10、t;/p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要1</b></p><p>　　Abstract2</p><p><b>　　1.文獻綜述5</b></p><p><b>　　2 概述8</b>

11、</p><p>　　2.1 設計任務8</p><p>　　2.2熱力設計的內容及要求8</p><p>　　2.3 國產汽輪機基本參數的選擇與系列9</p><p>　　3 汽輪機總進汽量的初步估算12</p><p>　　3.1回熱抽汽壓力的確定12</p><p><

12、b>　　3.2 計算13</b></p><p>　　4 通流部分的選型21</p><p>　　4.1 排汽口數與末級葉片21</p><p>　　4.2 配汽方式和調節(jié)級的選型21</p><p>　　4.3 壓力級設計特點25</p><p>　　5 壓力級比焓降分配及級數的確定

13、27</p><p>　　5.1 蒸汽通道的合理形狀27</p><p>　　5.2 各級平均直徑的確定27</p><p>　　5.3 級數的確定及比焓降的分配30</p><p>　　6 汽輪機級的熱力計算33</p><p>　　6.1 葉型及其選擇33</p><p>　　6

14、.2 級的熱力計算36</p><p>　　6.3 熱力計算示例44</p><p>　　7汽輪機漏汽量的計算與整機校核50</p><p>　　7.1 閥桿漏氣量的計算50</p><p>　　7.2 軸封漏汽量的計算51</p><p>　　7.3 汽封直徑的確定52</p><p&

15、gt;　　7.4 整機校核53</p><p>　　8軸向推力的計算55</p><p>　　8.1 軸向推力的計算公式55</p><p>　　8.2 葉輪前壓力的確定56</p><p>　　8.3 推力軸承的安全系數57</p><p><b>　　結論58</b></p&

16、gt;<p><b>　　參考文獻59</b></p><p><b>　　致謝60</b></p><p><b>　　1.文獻綜述</b></p><p>　　汽輪機 將蒸汽的能量轉換成為機械功的旋轉式動力機械。又稱蒸汽透平。主要用作發(fā)電用的原動機，也可直接驅動各種泵、風機、壓縮

17、機和船舶螺旋槳等。還可以利用汽輪機的排汽或中間抽汽滿足生產和生活上的供熱需要 。 </p><p>　　汽輪機是將蒸汽的能量轉換為機械功的旋轉式動力機械，是蒸汽動力裝置的主要設備之一。汽輪機是一種透平機械，又稱蒸汽透平。 公元一世紀時，亞歷山大的希羅記述了利用蒸汽反作用力而旋轉的汽轉球，又稱為風神輪，這是最早的反動式汽輪機的雛形；1629年意大利的布蘭卡提出由一股蒸汽沖擊葉片而旋轉的轉輪。 19世紀末，瑞典拉瓦爾

18、和英國帕森斯分別創(chuàng)制了實用的汽輪機。拉瓦爾于1882年制成了第一臺5馬力(3.67千瓦)的單級沖動式汽輪機，并解決了有關的噴嘴設計和強度設計問題。單級沖動式汽輪機功率很小，現在已很少采用。 20世紀初，法國拉托和瑞士佐萊分別制造了多級沖動式汽輪機。多級結構為增大汽輪機功率開拓了道路，已被廣泛采用，機組功率不斷增大。帕森斯在1884年取得英國專利，制成了第一臺10馬力的多級反動式汽輪機，這臺汽輪機的功率和效率在當時都占領先地位。 20世紀

19、初，美國的柯蒂斯制成多個速度級的汽輪機，每個速度級一般有兩列動葉，在第一列動葉后在汽缸上裝有導向葉片，將汽流導向第二列動葉。現在速度級的汽輪機只用于小型的汽輪機上，主要驅動泵、鼓風機等，也常用作中小型多級汽輪機的第一級。 與往復式蒸汽機相比，汽輪機</p><p>　　汽輪機的出現推動了電力工業(yè)的發(fā)展，到20世紀初，電站汽輪機單機功率已達10兆瓦。隨著電力應用的日益廣泛，美國紐約等大城市的電站尖峰負荷在20年代已

20、接近1000兆瓦，如果單機功率只有10兆瓦，則需要裝機近百臺，因此20年代時單機功率就已增大到60兆瓦，30年代初又出現了165兆瓦和208兆瓦的汽輪機。 此后的經濟衰退和第二次世界大戰(zhàn)期間爆發(fā)，使汽輪機單機功率的增大處于停頓狀態(tài)。50年代，隨著戰(zhàn)后經濟發(fā)展，電力需求突飛猛進，單機功率又開始不斷增大，陸續(xù)出現了325～600兆瓦的大型汽輪機；60年代制成了1000兆瓦汽輪機；70年代，制成了1300兆瓦汽輪機?，F在許多國家常用的單機功率

21、為300～600兆瓦。 </p><p>　　汽輪機在社會經濟的各部門中都有廣泛的應用。汽輪機種類很多，并有不同的分類方法。按結構分，有單級汽輪機和多級汽輪機；各級裝在一個汽缸內的單缸汽輪機，和各級分裝在幾個汽缸內的多缸汽輪機；各級裝在一根軸上的單軸汽輪機，和各級裝在兩根平行軸上的雙軸汽輪機等。 按工作原理分，有蒸汽主要在各級噴嘴(或靜葉)中膨脹的沖動式汽輪機；蒸汽在靜葉和動葉中都膨脹的反動式汽輪機；以及蒸汽在噴

22、嘴中膨脹后的動能在幾列動葉上加以利用的速度級汽輪機。 按熱力特性分，有為凝汽式、供熱式、背壓式、抽汽式和飽和蒸汽汽輪機等類型。凝汽式汽輪機排出的蒸汽流入凝汽器，排汽壓力低于大氣壓力，因此具有良好的熱力性能，是最為常用的一種汽輪機；供熱式汽輪機既提供動力驅動發(fā)電機或其他機械，又提供生產或生活用熱，具有較高的熱能利用率；背壓式汽輪機的排汽壓力大于大氣壓力的汽輪機；抽汽式汽輪機是能從中間級抽出蒸汽供熱的汽輪機；飽和蒸汽輪機是以飽和狀態(tài)的蒸汽作

23、為新蒸汽的汽輪機。 汽輪機的蒸汽從進口膨脹到出口，單位質量蒸汽的容積增大幾百倍，甚至上千倍，因此各級葉片高度必須逐級加長。大功率凝汽式汽輪機所需的排汽面積很大，末級葉片須做得很長。 汽輪機裝</p><p>　　早期汽輪機所用新蒸汽壓力和溫度都較低，熱效率低于20％。隨著單機功率的提高，30年代初新蒸汽壓力已提高到3～4兆帕，溫度為400～450℃。隨著高溫材料的不斷改進，蒸汽溫度逐步提高到535℃，壓力也提高到

24、6～12.5兆帕，個別的已達16兆帕，熱效率達30％以上。50年代初，已有采用新蒸汽溫度為600℃的汽輪機。以后又有新蒸汽溫度為650℃的汽輪機。 現代大型汽輪機通常采用新汽壓力24兆帕，新汽溫度和再熱溫度為535～565℃的超臨界參數,或新汽壓力為16.5兆帕、新汽溫度和再熱溫度為535℃的亞臨界參數。使用這些汽輪機的電站熱效率約為40％。 另外，汽輪機的排汽壓力越低，蒸汽循環(huán)的熱效率就越高。不過排汽壓力主要取決于冷卻水的溫度，如果采

25、用過低的排汽壓力，就需要增大冷卻水流量或增大凝汽器冷卻面積，同時末級葉片也較長。凝汽式汽輪機常用的排汽壓力為0.005～0.008兆帕。船用汽輪機組為了減輕重量，減小尺寸,常用0.006～0.01兆帕的排汽壓力。 此外，提高汽輪機熱效率的措施還有，采用回熱循環(huán)、采用再熱循環(huán)、采用供熱式汽輪機等。提高汽輪機的熱效率，對節(jié)約能源有著重大的意義。 </p><p>　　大型汽輪機組的研制是汽輪機未來發(fā)展的一個重要方向，

26、這其中研制更長的末級葉片，是進一步發(fā)展大型汽輪機的一個關鍵；研究提高熱效率是汽輪機發(fā)展的另一方向，采用更高蒸汽參數和二次再熱，研制調峰機組，推廣供熱汽輪機的應用則是這方面發(fā)展的重要趨勢。 現代核電站汽輪機的數量正在快速增加，因此研究適用于不同反應堆型的、性能良好的汽輪機具有特別重要的意義。 全世界利用地熱的汽輪機的裝機容量，1983年已有3190兆瓦，不過對熔巖等深層更高溫度地熱資源的利用尚待探索；利用太陽能的汽輪機電站已在建造，海洋溫

27、差發(fā)電也在研究之中。所有這些新能源方面的汽輪機尚待繼續(xù)進行試驗研究。 另外，在汽輪機設計、制造和運行過程中，采用新的理論和技術，以改善汽輪機的性能，也是未來汽輪機研究的一個重要內容。例如：氣體動力學方面的三維流動理論，濕蒸汽雙相流動理論；強度方面的有限元法和斷裂力學分析；振動方面的快速傅里葉轉換、模態(tài)分析和激光技術；設計、制造工藝、試驗測量和運行監(jiān)測等方面的電子計算機技術；壽命監(jiān)控方面的超聲檢查和耗損計算。此外，還將研制氟利昂等新工質的

28、應用，以及新結構、新工藝和新材料</p><p><b>　　2 概述</b></p><p><b>　　2.1 設計任務</b></p><p>　　一. 設計題目：25兆瓦凝汽式汽輪機的熱力設計</p><p><b>　　二. 原始數據：</b></p>

29、<p>　　蒸汽初參數： =3.43MP =435℃; </p><p>　　凝汽器出口處壓力：pc=1.9kPa;</p><p>　　給水溫度：tfw=160℃;</p><p>　　經濟功率：Pc=12000kW±1%;</p><p>　　汽輪機轉速：n=3000r/min;</p><p

30、>　　汽輪機內效率：ηoi=0.80±1%</p><p>　　2.2熱力設計的內容及要求</p><p>　　力求獲得高的相對內效率。汽輪機熱力設計主要設計程序如下</p><p>　　1.分析與確定汽輪機熱力設計的基本參數，這些汽輪機熱力設計的任務是，按給定的設計條件，確定通流部分的幾何尺寸，參數包括汽輪機的容量，進汽參數，轉速，排汽壓力冷卻水溫

31、度，給水溫度，供熱蒸汽壓力等；</p><p>　　2.分析并選擇汽輪機的型式，配汽機構形式，通流部分形狀及有關參數；</p><p>　　3.對汽輪機的原則性熱力系統進行汽耗量及熱經濟性的初步計算；</p><p>　　4.根據汽輪機運行特性，經濟要求及結構強度等因素，比較和確定調節(jié)級的型式，比焓降，葉型及尺寸等。</p><p>　　5.

32、根據通流部分形狀和回熱抽汽點的要求，確定壓力級既非調節(jié)級的級數和排汽口數，并進行各級比焓降分配；</p><p>　　6.對各級進行詳細的熱力計算，求出各級通流部分的幾何尺寸，相對內效率，實際熱力過程曲線。</p><p>　　7.根據各級熱力計算結果，修正各回熱抽汽點壓力以符合實際熱力過程曲線的要求，并修正回熱系統的熱力平衡計算；</p><p>　　8.根據需要

33、修正汽輪機熱力計算的結果。</p><p>　　在進行汽輪機熱力計算時，所設計的汽輪機應滿足下列主要要求：</p><p>　　1.運行時具有較高的經濟性；</p><p>　　2.不同工況下工作時均有高的可靠性；</p><p>　　3.在滿足經濟性和可靠性要求的同時，還要考慮到汽輪機的結構緊湊，系統簡單，布置合理，成本低廉，安裝和維修方便

34、，以及零件的通用化和系列等應素。</p><p>　　2.3 國產汽輪機基本參數的選擇與系列</p><p>　　汽輪機熱力設計的基本參數即是熱力設計的原始數據，除用戶提出的要求外，應按照電力部門明確規(guī)定的系列規(guī)范選取。</p><p><b>　　一. 汽輪機容量</b></p><p>　　汽輪機的容量是指汽輪機的額

35、定功率 ,也稱名牌功率。</p><p>　　國產發(fā)電用汽輪機容量系列如下表2.1</p><p>　　汽輪機設計時所依據的功率稱為設計功率 ,又稱為經濟功率，其大小由機組本身容量大小級運行時所承擔負荷的變化而定。表2.2給出了國產汽輪機選用的設計功率與額定功率之比率。</p><p>　　表2.2 不同容量國產汽輪機的設計功率</p><p

36、>　　為了保證汽輪機在除參數下降或背壓升高時任能發(fā)出額定功率，在設計調節(jié)閥與噴嘴進汽能力及結構強度時，需要考慮適當的余量。因此，在正常的參數級提高除參數或降低背壓時，汽輪機發(fā)出的功率可能大于額定值，此功率稱為最大功率。一般中，低壓汽輪機可增大出力20%～30%，甚至跟大，高壓汽輪機可增大出力10%～20%。或者小一些。視具體汽輪機條件分析確定。</p><p><b>　　二.進汽參數</b

37、></p><p><b>　　1）新蒸汽參數</b></p><p>　　汽輪機的新蒸汽參數是指主氣門的蒸汽壓力與溫度，通常又稱為初壓，除溫。我國目前對電站汽輪機采用按功率劃分新蒸汽參數等級的產品系列見表2-3</p><p>　　表2.3 國產汽輪機新蒸汽參數</p><p><b>　　2）排

38、汽壓力</b></p><p>　　凝汽式汽輪機的排汽壓力需綜合考慮汽輪機運行地點的氣候條件，供水方式，末級葉片和凝汽器造價等因素，經過全面的技術經濟比較確定。我國汽輪機常用的排汽壓力見表2.4.</p><p><b>　　表2.4</b></p><p>　　表2.5 背壓式汽輪機采用排汽壓力</p><p&

39、gt;<b>　　四) 汽輪機的轉速</b></p><p>　　電廠用的汽輪機轉速是由電網頻率決定的。我國電網頻率為50 ，故我國生產的汽輪機轉速采用3000 的轉速為了提高相對內效率，并減小汽輪機的尺寸與降低成本。其轉速通常高于3000 ，經齒輪減速后再與發(fā)電機相連。在材料強度的允許的條件下，降低轉速可以增大排汽面積，所以某些大功率的汽輪機，特別是原子能電站汽輪機也采用1500 的轉速。

40、</p><p>　　5） 調節(jié)抽氣式汽輪機的抽汽壓力</p><p>　　調節(jié)抽氣式汽輪機除了能滿足供電外，還能滿足供熱需要。調節(jié)抽氣式汽輪機的抽汽往往是由熱用戶的需要決定的。其抽汽壓力一般綜合用戶要求和產品系列規(guī)范合理決定，表2.6列出了國產調節(jié)抽汽式汽輪機常用的抽氣壓力。</p><p><b>　　表2.6</b></p>

41、<p>　　6） 給水溫度與會熱系數</p><p>　　回熱循環(huán)的回熱抽汽級數與給水溫度需要根據熱經濟和裝置的技術經濟性綜合分析比較后確定。通常給水溫度選為除蒸汽壓力下飽和溫度的65%～75%較為經濟，表2.7為不同回熱級數和給水溫度下循環(huán)熱效率的增益。</p><p><b>　　表2.7</b></p><p>　　3 汽輪

42、機總進汽量的初步估算</p><p>　　一般凝汽式汽輪機的總蒸汽量可由下式估算：</p><p>　　(t/h) (3.1)</p><p>　　調節(jié)抽汽式汽輪機在進行通流部分設計時，要考慮到調節(jié)抽汽工況及純凝汽工況。一般高壓部分的進汽量及幾何尺寸以調節(jié)抽汽工況作為設計工況進行計算，低壓部分的進汽量及幾何尺寸以純凝汽工況作為設計工況進行計算。</p&

43、gt;<p>　　2.回熱系統的熱平衡初步計算</p><p>　　汽輪機進汽量估算及汽輪機近似熱力過程曲線擬定以后，就可以進行回熱系統的熱平衡計算。</p><p>　　3.1回熱抽汽壓力的確定</p><p>　　1. 除氧器的工作壓力</p><p>　　給水溫度和回熱級數確定之后，應根據機組的初參數和容量確定除氧器的工作

44、壓力。大汽式除氧器的工作壓力一般選擇略高于大汽壓力即0.118MPa；高壓除氧器的工作壓力一般為0.343～0.588MPa；我國定壓運行的高壓除氧器壓力為0.588MPa。</p><p>　　2. 抽汽管中壓力損失</p><p>　　在進行熱力計算時，要求不超過抽汽壓力的10%，常取=（0.04～0.08）Pe,級間抽汽時取較大值，高中壓排汽時去較小值。</p><

45、;p>　　3. 表面式加熱器出口傳熱端差</p><p>　　一般無蒸汽冷卻段的加熱器取=3～5℃，有蒸汽冷卻段的取=-1～2℃.</p><p>　　4. 回熱抽汽壓力的確定</p><p>　　在確定了給水溫度，回熱抽汽級數，上端差和抽汽管道壓損等參數后，可根據除氧器的工作壓力，確定除氧器前的低壓加熱器數和除氧器后的高壓加熱器數，同時確定各級加熱器的比焓升

46、或溫升。這樣各級加熱器的給水出口水溫也就確定了。</p><p>　　5.回熱系統的熱平衡初步估算</p><p>　　汽輪機回熱系統熱平衡計算的目的是確定汽輪機在設計工況下的汽耗量、各級回熱抽汽量、汽輪機各級組蒸汽流量及汽輪機裝置的熱經濟性。</p><p><b>　　3.2 計算</b></p><p>　　對25

47、MW凝汽式汽輪機的回熱系統進行熱平衡估算。基本數據：額定功率=25000KW，設計功率=20000KW，新汽壓力=3.43MPa，凝結水泵壓頭</p><p>　　=1.18MPa,射汽抽汽耗汽量=0.5 t/h,抽汽冷卻器內蒸汽比焓降=2302.7KJ/kg.</p><p><b>　　計算過程如下:</b></p><p>　　1.近似熱

48、力過程曲線的擬定</p><p>　　在圖（3-5）h-s圖上由可確定汽輪機近期狀態(tài)點o并查的出比焓=3304.2KJ/kg.</p><p>　　設進汽機構的節(jié)流損失=0.04，得調節(jié)級前壓力，查得=2127.3KJ/kg，整機的理想比焓降等于1176.9KJ/kg，相對內效率為85%，有效比焓降為1000.365KJ/kg,排汽比焓降為2303.835 KJ/kg。</p>

49、<p>　　圖（3.1）h-s圖</p><p>　　2.估算汽輪機的進汽量</p><p>　　設m=1.12,=2.5t/h,=99.0%,=97.5%,=80%=80%=0.8×25000=20000KW。</p><p>　　故：=86（t/h）</p><p>　　蒸汽量包括前軸封漏氣量=1，000t/h，待

50、汽輪機通流部有關尺寸確定后才能計算。</p><p><b>　　3.確定軸汽壓力</b></p><p>　　該機采用大氣式除氧器，除氧器壓力為0.118MPa，對應的飽和水溫度</p><p>　　=104.25℃?？紤]到費調節(jié)抽汽隨負荷變化的特點，為了維持所有工況下除氧器定壓運行，供給除氧器的回熱抽氣壓力一般變化除氧器工作壓力高0.2～0

51、.3MPa.本機采用70%負荷以下時除氧器與H高壓加熱器共汽源的運行方式，故除氧器的回熱抽氣壓力僅此除氧器工作壓力高出0.024MPa。</p><p>　　根據給水溫度=159℃，可得高壓加熱器給水出口水溫=159℃，可得高壓加熱器給水出口溫度=159℃，且除氧器出口水溫=104.25℃，根據等溫升（等比焓升）分配原則得高壓加熱器給水溫，</p><p>　　≈104.25+（5）℃，取

52、為126.6，同樣的方法可選取低壓加熱</p><p>　　器的出口給水溫度見表2-2。</p><p>　　根據各加熱器的出口水溫及出口端差，可得加熱器疏水溫度。查得對應的飽和壓力Pe’—加熱器的工作壓力?？紤]抽氣管壓損后可確定各級回熱抽氣壓力Pe。</p><p>　　在擬定的近似熱力過程曲線上求出各級回熱抽氣此比焓值，見圖（3.2）</p>&l

53、t;p>　　圖（3.2）汽輪機組的蒸汽熱力膨脹過程線</p><p>　　4、各級加熱器回熱抽氣量計算</p><p>　?。?）H1高壓加熱器：已知：=1.000t/h，=0.77t/h,=0.5t/h。</p><p>　　其給水量為－++=86.27（t/h）</p><p>　　式中 ——高壓端軸封漏氣量，t/

54、h；</p><p>　　——漏入H2高壓加熱器的軸封漏氣量，t/h；</p><p>　　——射汽抽氣器耗氣量，t/h。</p><p>　　查表2-2得：給水出口比焓=675.2KJ/kg，抽氣比焓=2996.7 KJ/kg，飽和水比焓=693.6 KJ/kg，加熱器進口水比焓=539.3 KJ/kg。一般加熱效率取=0.98.</p><p

55、>　　該級回熱抽氣量為 </p><p>　　≈5.194（t/h）</p><p>　　表3-2 25MW凝汽式汽輪機加熱器汽水參數</p><p>　　圖（a）為加熱器熱平衡圖 圖（b）為除氧器熱平衡圖</p><p>　?。?）除氧器 除氧器為混合式加熱器其熱平衡圖見圖3-7（b）。查表3.2得

56、， =2703.4KJ/kg, =437.0KJ/kg.</p><p>　　分別列出除氧器的熱平衡方程式與質量方程式：</p><p>　　整理后得：2703.4 +378.4=32830.853 (1)</p><p>　　+=77.522 (2)</p><p>　　將（1）

57、、（2）兩式聯立求解得：</p><p>　　除氧器抽汽量 =1.504 t/h</p><p>　　凝結水量 =76.018 t/h</p><p>　?。?）低壓加熱器 其熱平衡圖與圖（a）加熱器的熱平衡相同。</p><p>　　查表3-2 、3-3得，</p><p><b>　

58、　回熱抽氣量為：</b></p><p><b>　　= (t/h)</b></p><p>　　6、流經汽輪機各級組的蒸汽流量及內功率計算</p><p>　　調節(jié)級（雙列）：查表3-3得：=86t/h,=3304.2KJ/kg，</p><p><b>　　=86（t/h）</b>

59、</p><p><b>　　第一級組：已知 </b></p><p>　　其它級計算方法同第一級組相同。</p><p><b>　　整機內功率：</b></p><p>　　6、計算汽輪機裝置的熱經濟性</p><p><b>　　機械損失：</b>

60、;</p><p><b>　　汽輪機軸端功率：</b></p><p><b>　　發(fā)電機功率：</b></p><p><b>　?。↘W）</b></p><p>　　符合設計工況Pe=20000KW的要求，說明原估計的蒸汽量正確。若功率達不到設計要求，則需修正進氣量并重

61、新進行計算。</p><p><b>　　汽耗量 </b></p><p>　　不抽汽時（回熱抽氣停用）估計氣耗率 </p><p>　　汽輪機裝置的汽耗率：</p><p>　　q=4.134×（3304.2-675.2）=10868KJ/（kw.h）</p><p>　　汽輪機裝

62、置的絕對電效率：</p><p>　　本例計算結果列于以下三個表內：</p><p>　　25MW凝汽式汽輪機熱平衡計算基本數據</p><p>　　各級加熱器回熱抽氣量的計算數據</p><p>　　流經汽輪機各級組的蒸汽流量及其內功率計算數據</p><p>　　表3-3 25MW凝汽式汽輪機熱平衡計算數據<

63、;/p><p><b>　　熱平衡計算數據</b></p><p>　　汽機裝置的熱力特性數據</p><p>　　回熱系統熱平衡初步計算得到的抽氣壓力與壓力級比焓降分配后所確定的各級壓力往往不能完全吻合，此時必須進行調整，通常需反復幾次。本例題中所有數據為已經過調整后確定熱平衡計算數據。</p><p>　　通過回熱系統熱

64、平衡計算可以全面算得機組的熱經濟性，當機組的效率、級數、抽氣點位置以及回熱系統布置有變化時，系統的熱平衡及機組的熱經濟性均相應變化，必須重新計算。</p><p>　　4 通流部分的選型</p><p>　　4.1 排汽口數與末級葉片</p><p>　　凝汽式汽輪機的汽缸數與排汽口數時根據功率和單排汽口凝汽式汽輪機的極限功率確定的。當汽輪機的功率大于單排汽口凝汽

65、式汽輪機的工作極限時，需要采用多缸和多排汽口，但很少采用5個以上汽缸的。</p><p>　　當轉速和初始參數一定時，排汽口數主要取決于末級通道的排汽面積。末級通道的排汽面積需要結合末級長葉片特性，材料，強度，汽輪機背壓，末級余速損失大小及制造成本等。因素進行綜合比較后確定。通?？砂聪率焦浪闩牌娣e。</p><p><b>　　（4.1）</b></p>

66、<p>　　式中 —機組電功率，KW；</p><p>　　𝐩𝒄—汽輪機排汽壓力，𝐤𝐩𝒂；</p><p>　　汽缸數增加軸承數也增加，機組的總長度增長，遠離推力軸承的汽缸，轉子和靜子的熱膨脹差值也相應增大，這既增加了機組的造價又不利于機組的安全經濟運行。目前為了減少汽缸數常采用高、中壓部分合缸和

67、采用較先進的低壓長葉片兩方法。表3——1為國外某些制造廠設計制造的末級葉片數據。</p><p>　　背壓式汽輪機因其排汽面積，流量不大，因此末級葉片可按凝汽式汽輪機中間級處理。</p><p>　　根據總體設計決定排汽口數時要盡量在已有的葉片系列中選擇與排汽面積相近的末級葉片或一組葉片，并續(xù)進行蒸汽彎曲應力的校核。新設計的末級葉片一般應使徑高比v= >2.5，軸向排汽速度 ≦300

68、 .</p><p>　　4.2 配汽方式和調節(jié)級的選型</p><p>　　電站用汽輪機的配汽方式又稱調節(jié)方式，，與機組的運行要求密切相關。通常由噴嘴配汽，節(jié)流配汽，變壓配汽及旁通配汽四種方式。旁通配汽僅在國外生產的汽輪機中采用，國產汽輪機幾乎部不采用。</p><p>　　節(jié)流配汽通常只在國家輔助性小功率汽輪機中采用。國產大功率帶負荷的汽輪機在低負荷運行時也采

69、用節(jié)流配汽方式的，如125mw汽輪機在負荷高于兩調節(jié)閥全開時采用噴嘴配汽—第三、四調節(jié)閥順序開啟；當汽輪機負荷低與兩調節(jié)閥全開負荷時，采用節(jié)流配汽—第一、二兩調節(jié)閥同時關閉與開啟。</p><p>　　變壓配汽僅用于單元機組。其經濟性取決于新蒸汽參數的高低，初參數越高變壓配汽的優(yōu)越性越顯著。分析計算表明，對初壓在1.23MPa以下的汽輪機采用變壓配汽并無好處，只有在亞臨界或超臨界參數的汽輪機采用變壓配汽才顯示出優(yōu)

70、越性。</p><p><b>　　表4.1</b></p><p>　　由上述可知，噴嘴配汽乃是絕大多數國產汽輪機所采用的配汽方式。采用噴嘴配汽汽輪機，其蒸汽流量的改變主要是通過改變第一級噴嘴的工作面積來實現的，所以該機的第一級又稱調節(jié)級。調節(jié)級各噴嘴組的通道面積及通過其內的蒸汽流量是不一定相同的。調節(jié)級的形式與參數的選擇在熱力設計中時相當重要的，與機組容量大小、運

71、行方式等因素有關。</p><p><b>　　一 調節(jié)級選型</b></p><p>　　目前常用的調節(jié)級有單列級與雙列級兩種。主要根據設計工況下調節(jié)理想的比焓降的大小來決定其形式的。兩種調節(jié)級的主要特點是：</p><p>　?。?）承擔的理想比焓降：雙列級能承擔較大的理想比焓降，一般約為160～500 :單列級能承擔的理想焓降比較小，一

72、般在70～125 </p><p>　　(2) 級效率：雙列級的效率及整機效率較低，在變工況時其級效率變化比單列級??；單列級在設計工況下效率較高，但在變工況時級效率變化較大。</p><p>　?。?） 結構特點：采用單列級的汽輪機級數較多，投資費用較大。采用雙列級的汽輪機級數較少，結構緊湊，因為其調節(jié)級低的蒸汽壓力與溫度下降較多，所以除調節(jié)級汽室級噴嘴組等部件較好的材料外，汽缸與轉子的材

73、料等級可適當降低，從而降低機組造價，提高機組運行的可靠性。</p><p>　　由此可知，對參數不高的中、小型汽輪機，在電網中承擔尖峰負荷時，宜采用雙列級。如國產100MW以下的汽輪機絕大多數采用雙列級；對于高參數、大容量在電網中承擔基本負荷的汽輪機。如國產中間再熱汽輪機組，宜采用單列級。</p><p>　　二 理想比焓降的選擇</p><p>　　目前國產汽輪

74、機調節(jié)級理想比焓降選取范圍如前所述。單列級在75～125 ，雙列級在160～500 .功率較大者選取較小值。</p><p>　　選擇設計工況下調節(jié)級理想比焓降時，還要考慮工況變動后的一些因素。如第一組調節(jié)閥全開時調節(jié)級葉片的強度；最大工況時調節(jié)級后的最高溫度（套裝葉輪不超過350℃，整鍛轉子一般不超過530℃）。此外，為了保證一定的給水溫度，調節(jié)級后壓力至第一級回熱抽汽壓力之間的比焓降在保證壓力級的平均直徑平滑

75、變化時的條件下，應能分為整數級。當第一級抽汽位于調節(jié)級后時，調節(jié)級后壓力需根據給水溫度選取。</p><p>　　2 調節(jié)級速度比 = 的選擇。</p><p>　　為了保證調節(jié)級的級效率，應該選取適當的速度比，它與選擇的調節(jié)級形式有關。通常單列調節(jié)級速度比選擇范圍Xa=0.35～0.44,雙列級速度比選擇的范圍在Xa=0.22～0.28.低的反動度和小的部分進汽度對應較低的速度比。&l

76、t;/p><p>　　3 調節(jié)級反動度的選擇。</p><p>　　為了提高調節(jié)級的級效率，一般調節(jié)級都帶有一定的反動度。因為調節(jié)級為部分進汽級，為了減少漏汽損失損失反動度不宜選的過大。雙列調節(jié)級各列葉柵反動度之和Ωm=Ωb+Ωg+Ωb′.一般不超過13%～20%；當壓力比ε<0.4時Ωm可在0.14～0.25之間選取。反動度在各列葉柵中的分配以各列葉柵通道光滑變化為原則。反動度的大小

77、由調節(jié)級各列葉柵的出口面積予以保證。表4.2為經過實驗證明的具有較高級效率的雙列級各列葉柵的面積比。</p><p><b>　　表4.2</b></p><p>　　三 調節(jié)級幾何參數的選擇</p><p>　　1 調節(jié)級平均直徑的選擇。</p><p>　　選擇調節(jié)級的平均直徑時通常要考慮制造工藝。調節(jié)級的葉片高

78、度以第一壓力級的平均直徑。一般在下列范圍內選取中低壓汽輪機取dm=1000～1200mm高壓汽輪機取dm=900～1100mm;單列級選取較大理想比焓降可取上線值。</p><p>　　2 調節(jié)級的葉形及幾何特性</p><p>　　調節(jié)級的葉型，尤其是雙列調節(jié)級的葉型，通常是成組配套選擇使用的。國產汽輪機調節(jié)級最常用的葉型組合為蘇字葉型。表3-3為常用的蘇字雙列調節(jié)級葉型的基本數據。&

79、lt;/p><p><b>　　表4.3</b></p><p>　　4.3 壓力級設計特點</p><p>　　壓力級一般是指調節(jié)級后各非調節(jié)級。當調節(jié)級選定后，壓力級前后的壓力及理想比焓降也就確定。根據蒸汽容積流量在汽輪機各級中變化的大小，可將壓力級分為三個級組：高壓級組、中壓級組、低壓級組。 </p><p><

80、;b>　　1 高壓級組</b></p><p>　　高壓級組中蒸汽的容積流量及其變化都較小，級組通流部分的高度不大，幾何尺寸變化緩慢，其各級的能量損失中葉高損失所占比例較大。為減少葉高損失常采用較小的平均直徑dm和較小的噴嘴出口角α1，通常α1=11°～14°。為了使葉高Ln不小于12～20mm，有的級需要采用部分進汽。此時葉高和進汽度的選擇原則時，葉高損失部分進汽損失之和

81、為最小所對應的葉高稱為最有利葉高。</p><p>　　對于大容量機組，為保證必要的高度和強度，高壓隔板和噴嘴往往較厚，導致噴嘴相對高度較小，端部損失較大。為例增加葉柵高度，我國汽輪機制造配以加強筋來滿足葉柵剛度與強度的要求。</p><p><b>　　2 中壓級組</b></p><p>　　中壓級組工作在過熱蒸汽區(qū)，故不產生濕氣損失，同

82、時蒸汽流過高壓級組 彭脹容積流量較大，因此各級葉高損失和漏汽損失較小，級組中各級效率都較高，比較容易設計成有適中高度、光滑變化的通道形狀。</p><p>　　設計多級沖動式汽輪機時，通常選取高、中壓非調節(jié)級的速度比Xa=0.46～0.50;為保證設計工況下葉片根部不吸汽不漏汽，通常選用根部反動度Ωr=3%～5%。</p><p><b>　　3 低壓級組</b>

83、;</p><p>　　低壓級組一般是指包括最末級在內的幾個壓力級。為適應蒸汽流量急劇增大的要求，低壓級組的葉高和平均直徑需同時放大。該級設計需考慮的主要因素時，力求將葉高控制在合理范圍，盡量時通道形狀保持光滑變化。通常采用下列措施保證通道的光滑變化：</p><p>　?。?）逐級提高平均直徑處的反動度。當根部反動度為0～5%時末級平均反動度可達30%～50%或更大。</p>

84、<p>　?。?）加大噴嘴與動葉的出口角。末級噴嘴出口角可達18°～20°</p><p>　?。?）選用較大的速度比。一般的沖動式汽輪機速度比Xa可在0.48～0.52范圍內選取，有時末級速度比可達0.6.</p><p>　　低壓級組一般工作在濕蒸汽區(qū)，為了較少濕氣損失及其給葉片帶來水濕破壞，要求非中間再熱式汽輪機最終的蒸汽濕度不超過12%。在設計時要

85、考慮設置去濕裝置和相應的去濕措施。</p><p>　　5 壓力級比焓降分配及級數的確定</p><p>　　5.1 蒸汽通道的合理形狀</p><p><b>　　一 沖動式汽輪機</b></p><p>　　沖動式汽輪機常用的蒸汽通道形狀有三種。等根徑、根徑增大、根徑加、根徑減小。</p><

86、p>　　1 等根徑為根部直徑相等的蒸汽通道形狀。這種通道最宜被整段轉子采用。其各級轉子的平均直徑是逐漸增加的。國產高參數汽輪機的高壓轉子及大功率中間再熱汽輪機的中壓轉子都是等根徑的。背壓式汽輪機由于排汽壓力較高，容積流量變化較小，其通道形狀通常也設計成等徑的。</p><p>　　2 根徑增大為根部逐漸增大的蒸汽通道形狀。此種通道形狀可使高壓級葉片加長，低壓級葉片減短，能充分滿足容積流量增加較快的要求。

87、使用于套裝葉輪的轉子和低壓焊接轉子。為控制低壓部分由于葉片頂部擴張嚴重而導致的流動損失，一般應是頂部擴張角不超過40°。</p><p>　　3.根徑減小為根部直徑逐漸減小的蒸汽通道形狀。其平均直徑雖然任就逐漸增加，但看根部直徑卻逐漸減小，葉片根部流動條件較差僅在低壓部分采用。</p><p>　　蒸汽流過汽輪機各級時其容積流量變化程度是不相同的，所以整臺汽輪機的蒸汽通道形狀常為

88、上述幾種情況的組合。</p><p>　　5.2 各級平均直徑的確定</p><p>　　壓力級中比焓降分配的主要依據是各級要有合適的速度比Xa，同時使通道形狀光滑變化以達到較高的能效率。所以首先要考慮各級直徑的選取各級直徑的選取既要考慮通道的光滑性還要考慮通用性。其中第一壓力級平均直徑影響較大。</p><p>　　一 第一壓力級平均直徑的估取</p>

89、;<p>　　第一壓力級的平均直徑可以根據調節(jié)級和末級的平均直徑適當估取。由于調節(jié)級的部分進汽在工況變動時是變化的，與第一壓力級的進汽不同，因此兩級平均直徑是不同的，一般兩級平均直徑之差不小于50～100mm.對單缸汽輪機來說，首末兩級平均直徑之比不小于0.46～0.6.所以當末級為通用葉型級時，第一壓力級的平均直徑就可以根據末級直徑估取。</p><p>　　第一壓力級的偶家直徑可按下式估算<

90、;/p><p>　　dm′= ( 5.1)</p><p>　　上式可根據噴嘴的流量方程。速度與速度比關系推導得出。</p><p>　　用下面簡化公式也可以進行平均直徑估算</p><p>　　dm′= = (5.1a)</p><p>　　dm′=

91、 (5.1b)</p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　=0.8 (m)</b></p><p>　　(查單列級速度比Xa=0.35～0.44，取Xa=0.40； ht≈50 )</p><p>　　式中 G--通過第一壓力級的蒸汽流量 .<

92、/p><p><b>　　n--汽輪機轉速.</b></p><p>　　ht—級理想比焓降.</p><p>　　Xa—第一壓力級速度比.</p><p>　　ln—第一壓力級噴嘴高度，估取時ln>0.012～0.02.</p><p>　　Ωm—第一壓力級平均反動度.</p>

93、<p>　　Un—噴嘴流量系數，過熱取通常取0.97.</p><p>　　e—第一壓力級部分進汽，盡量使e=1需與葉高ln相應估取.</p><p>　　—第一壓力級噴嘴出口角.</p><p>　　v1t—第一壓力級噴嘴出口理想比熔 .</p><p>　　二 凝汽式汽輪機末級直徑的估算</p><p>

94、;　　當末級不為通用級時，最后一級的平均直徑可用下式估算：</p><p>　　= = （5.2）</p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　=3 （m） </b></p><p>　　( 查表2——4得， = =67.601 =18.8 , =0.0

95、15～0.025,取 ， , ,查h—s圖得 =30 , </p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　以避免采用扭葉片，大容量機組可取較小值，但一般 </p><p>　　三 確定壓力級平均直徑的變化</p><p>　　根據前述的蒸汽通道形狀，確定壓力級平均直徑的變化規(guī)律。通常采用作圖法，現

96、介紹作圖法</p><p>　　橫坐標上任取長度為a的線段BD(一般a=25cm),用來表示第一壓力級至末級動葉中心之軸向距離。在BD兩端分別按比例畫出第一壓力級與末級的平均直徑值如圖中的AB與CD（一般AB= ,CD= .根據所選的通道形狀，用光滑曲線將A,C連接起來，AC曲線即為壓力級各直徑的變化規(guī)律。</p><p>　　5.3 級數的確定及比焓降的分配</p><

97、;p><b>　　一 級數的確定</b></p><p>　　1 壓力級的平均直徑dm在圖4-4上將BD線段分為m等份，（m>5），從圖中量出各段長度，求出平均直徑為；</p><p>　　dm = （5.3）</p><p><b>　　= </b></

98、p><p><b>　　= 1.8 (m)</b></p><p>　　2 壓力級理想比焓降 可有下式確定：</p><p><b>　　（5.4）</b></p><p><b>　　=12.337x </b></p><p>　　=249.82 (K

99、J∕Kg)</p><p>　　3 壓力級組的級數可由下式求得：</p><p>　?。ㄈ≌?（5.5）</p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　≈5</b></p><p><b>　　式中 &l

100、t;/b></p><p>　　重熱系數 可先從下述范圍內估?。耗狡啓C取 ，待級數確定后用下式校核 </p><p><b>　　= 0.05</b></p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　圖（5-1）熱力過程曲線</p><p>&l

101、t;b>　　二 比焓降的分配</b></p><p>　　1 各級平均直徑的求取。求得壓力級級數后，再將圖4-4中線段BD重新分為（Z-1）等分，在原擬定的平均直徑變化曲線AC上求出各級的平均直徑。</p><p>　　2 各級比焓降的分配。根據求出的各級平均直徑，選取相應的速度比，根據式（5-4）求出各級的理想比焓降為了方便比較與修正，將上述參數，見表5.1<

102、;/p><p><b>　　表5.1</b></p><p>　　3 各級比焓降的修正。在擬定的熱力過程曲線上逐級作出各級理想比焓降 ,當最后一級背壓 與排汽壓力 不能重合時必須對分配的比焓降進行修正。圖中 分配給若干級（部分級或全部級）。</p><p>　　經過修正后的各級比焓降 分配在擬定的熱力過程曲線上，并找出各級對應的回熱抽汽壓力。將此

103、抽汽壓力與回熱系統計算所得的抽汽點壓力相比較，看是否相等。一般兩者很難完全吻合，需進行適當調整。調整時應注意以下幾點：</p><p>　　1) 除氧器的抽汽壓力應大于其額定值，以免負荷變化時不能保證其正常工作；</p><p>　　2）除氧器前一級抽汽壓力不可過高，否則容易引起給水在除氧器內的自沸騰；</p><p>　　3）滿足給水溫度要求。</p>

104、<p>　　調整好抽汽壓力后，還需對回熱系統重新計算，以便最后確定各級抽汽量和汽輪機各級組的蒸汽量。</p><p>　　6 汽輪機級的熱力計算</p><p>　　當汽輪機各級的蒸汽流量和理想比焓降確定之后，就可以對各級進行詳細的熱力計算，從而確定級通流部分的主要尺寸、熱力參數、級效率和內功率。</p><p>　　級熱力計算方法有兩種：速度三角形

105、法和模擬法。目前國內絕大多數廠家采用速度三角形法，它以均勻一元流動理論作為理論基礎，以平面葉柵的靜吹分試驗為依據，將平均直徑截面上的參數視為整個級的熱力參數，通過基本方程和速度三角形確定級通流部分的主要尺寸以及內功率和級效率。</p><p>　　6.1 葉型及其選擇</p><p>　　一 葉片型線圖及特性曲線</p><p>　　葉柵中葉片的橫截面形狀稱為葉型

106、，其周線稱為型線。圖5——1為汽輪機葉柵參試圖。</p><p>　　圖6.1為汽輪機葉柵參試</p><p><b>　　表（6.1）</b></p><p>　　二 葉型及有關幾何參數的選擇</p><p><b>　　1 葉型的選擇</b></p><p>　　噴嘴

107、和動葉葉片型線的選擇依據是氣流在其出口處馬赫數的Mn= 大小.單列級大多數工作與亞音速范圍，通常選擇帶字母“A’的亞音速葉柵。</p><p>　　不同的葉型有其相應的最佳出口角。容積流量較小的級，應選擇出口角較小的葉柵，以保證該級的葉片高度；容積流量最大的級，應選擇出口角較大的葉柵，以免葉片高度增加過快。</p><p>　　二 葉片寬度B和弦長b的選擇</p><

108、;p>　　噴嘴和動葉葉片寬度 、 的選擇必須滿足葉片強度的要求。葉片寬度過大或過小將會造成材料的浪費或引起葉片的斷裂。根據葉片的制造工藝和通用性的要求，通常一種葉型僅生產幾檔寬度供選擇使用。所以需根據葉片長度估算，選取某一檔葉片寬度 、 以及安裝角 .當葉片寬度與安裝角確定之后，葉片的弦長 、 也就確定了。</p><p>　　3 相對節(jié)距t和葉片數z的確定</p><p>　　在

109、選取噴嘴和動葉出口角 時還需要選擇相對節(jié)距。一定的葉型對應有最佳的相對看節(jié)距范圍，所以在選取相對節(jié)距時應在最佳范圍內選取。</p><p>　　葉柵的上述各項幾何參數選定后，即可根據平均直徑 確定噴嘴與動葉數： , 然后取整。從葉片強度考慮，通常葉片數為偶數。</p><p>　　4 氣流出口角 的選擇</p><p>　　噴嘴與動葉氣流出口角 對葉柵的通流能

110、力，做功大小及效率高低有較大關系。進行級的熱力設計時，根據級蒸汽容積流量的大小，通?？煽紤]在下列范圍內選擇出口角：高中壓級 13°～17°雙列級一般 = ，其后各列葉柵的出口角選擇可參考下列范圍： ， ， .</p><p>　　當噴嘴出口氣流速度超過音速時，氣流在斜切部分繼續(xù)膨脹，氣流方向發(fā)生偏轉，此時出氣角為</p><p><b>　　（6.1）&

111、lt;/b></p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　k--定熵指數，過熱蒸汽k≈1.3；飽和蒸汽k≈1.035+0.1x(x為蒸汽干度)；</p><p><b>　　噴嘴后壓力</b></p><p>　　當動葉內氣流速度出現超音速時，氣流在動葉內也產生偏轉，

112、其出汽角為</p><p><b>　　（6.2）</b></p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　，（ 為噴嘴后滯止壓力 </p><p>　　6.2 級的熱力計算</p><p>　　級的熱力計算大致程序如下：</p><

113、p>　　1.根據噴嘴壓力比和容積流量，選擇型線、葉片寬度Bn、葉片數Zn、節(jié)距 級出口角 </p><p>　　2.計算噴嘴出口汽流速度，并根據連續(xù)方程計算噴嘴出口面積An及葉片高度 ;</p><p>　　3.根據噴嘴高度確定動葉高度 ,然后用連續(xù)方程計算動葉出口角 ，選定動葉型線、葉片寬度 ；</p><p>　　4.校核無線長葉片的輪周效率，檢查計算的正

114、確性；</p><p>　　5.計算各項能量損失，最終確定該級所能達到的級效率和內功率。</p><p>　　一.出口面積級葉片高度的計算</p><p>　　1,噴嘴出口汽流速度及噴嘴損失</p><p>　　噴嘴中理想比焓降 ) (6.3)</p><

115、;p>　　初速動能 (6.4)</p><p><b>　　式中 .</b></p><p>　　滯止理想比焓降 (6.5)</p><p>　　噴嘴出口汽流

116、理想速度 (6.6)</p><p>　　噴嘴出口汽流實際速度 (6.7)</p><p>　　式中 </p><p><b>　　2.噴嘴出口面積</b>&