短應力線750軋機壓下部分設計說明書

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本次設計對短應力線750軋機壓下部分進行了相應的設計與校核。然后，軋機的兩種軋制力計算方法進行了設計比較。本軋機為為二輥臥式軋機。本設計采用直流電動機，有較大的過載能力，電動機與軋機之間有減速器。壓下裝置動力部分采用液壓馬達，傳動平穩(wěn)，能在較大范圍內實現(xiàn)無級調速，能保證較高的軋制精確度。最后對軋機的潤滑和維護做了簡單討論。<

2、;/p><p>　　本次設計主要的研究方法是根據(jù)軋輥孔型和軋制速度，計算軋制力，從而對軋輥進行強度和剛度的校核，確定軋輥是可用的，從而保證軋機能正常工作。在對軋輥軸承的選取，立柱的校核，壓下裝置的形式進行了研究，保證設計了的準確性。</p><p>　　關鍵詞：750軋機；二輥式軋機；壓下裝置；油馬達；軋制力</p><p><b>　　Abstract<

3、;/b></p><p>　　The design of the short stress line 750 Rolling Mill for the corresponding parts of the design and checking. Then, the two rolling mill was designed force calculation comparison. The horizon

4、tal two-roll mill to the mill. This design uses a DC motor, a large overload capacity, between the motor and reducer mill. Dynamic part of the reduction device with hydraulic motor, drive smoothly, can realize stepless s

5、peed regulation in a large range, can ensure a high rolling accuracy. Finally, lubrication</p><p>　　The main research design is based roll pass and rolling speed, rolling force calculation, and thus the stre

6、ngth and stiffness of roll of the check, to determine roll is available, thus ensuring mill can work. In the selection of roller bearings, columns of check, pressure device in the form of a study designed to ensure the a

7、ccuracy.</p><p>　　Key words: 750 rolling mill; two roll mill; pressure equipment; oil motors; rolling force</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p>

8、;<p>　　AbstractII</p><p><b>　　第一章 緒論1</b></p><p>　　1.1. 選題背景及目的1</p><p>　　1.2軋鋼生產(chǎn)在國民經(jīng)濟中的主要地位與作用1</p><p>　　1.3國內外軋鋼機械的發(fā)展狀況2</p><p>　

9、　1.3.1粗軋機的發(fā)展2</p><p>　　1.3.2帶鋼熱連軋機發(fā)展2</p><p>　　1.3.3線材軋機的發(fā)展3</p><p>　　1.3.4 短應力線軋機4</p><p>　　1.4 750軋機的設計簡介5</p><p>　　1.4.1.主傳動裝置6</p><p&

10、gt;　　1.4.2. 機架橫移裝置6</p><p>　　1.4.3.壓下裝置及上輥平衡裝置6</p><p>　　1.5總體思路的選擇7</p><p>　　第二章 概述及方案選擇8</p><p>　　2.1設計的原始參數(shù)8</p><p><b>　　2.2概述8</b>&l

11、t;/p><p>　　2.3咬入條件的校核9</p><p>　　2.4軋制過程基本參數(shù)10</p><p>　　2.4.1.簡單軋制過程10</p><p>　　2.4.2.軋制過程變形區(qū)及其參數(shù)10</p><p>　　2.5軋制力的計算11</p><p>　　2.5.1方法一：艾克

12、隆德方法11</p><p>　　2.5.2方法二：采利柯夫方法13</p><p>　　2.6軋輥的幾何尺寸的選取14</p><p>　　2.7軋制力矩的計算15</p><p>　　2.8主電動機功率的計算及選電動機16</p><p>　　2.8.1軋輥與電機間的效率16</p>&l

13、t;p>　　2.8.2.根據(jù)過載條件選擇電動機功率16</p><p>　　2.9軋輥強度及剛度校核18</p><p>　　2.9.1計算輥身彎曲強度18</p><p>　　2.9.2計算輥頸彎曲和扭轉19</p><p>　　2.9.3計算輥頭剪切強度20</p><p>　　2.10軋輥軸承的選

14、取21</p><p>　　2.11立柱校核22</p><p>　　2.11.1立柱危險截面強度校核22</p><p>　　2.11.2立柱牙型強度校核23</p><p>　　2.12 壓下裝置的結構形式23</p><p>　　2.13上輥平衡裝置24</p><p>　　2

15、.14軋輥的軸向調整及固定24</p><p>　　第三章 潤滑及維護26</p><p><b>　　3.1潤滑26</b></p><p><b>　　3.2維護28</b></p><p>　　3.2.1軋機主傳動裝置維護28</p><p>　　3.2.2在

16、軋機維護中應用故障診斷技術28</p><p><b>　　結論31</b></p><p><b>　　參考文獻32</b></p><p>　　致謝錯誤!未定義書簽。</p><p>　　附件1錯誤!未定義書簽。</p><p>　　附件2錯誤!未定義書簽。&

17、lt;/p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　1.1 選題背景及目的</p><p>　　隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展，需要更多數(shù)量、更多品種、更高質量的型鋼，特別是大型型材。為滿足這一需要，型鋼軋機的發(fā)展不外于兩個，一是改造舊軋機；二是更新設備，采用新技術和新工藝在舊型鋼軋機上逐漸完善及工藝改進，這是我國改造挖潛以少花錢多辦事見

18、效快的新方針，是節(jié)約經(jīng)濟的客觀需要。</p><p>　　大學生活即將結束，為了檢驗我們的所學是否能夠真正應用到實際當中，使我們認識到作為一個合格的設計人員應該具備的基本素質，學校為我們安排了這次畢業(yè)設計。用半年時間完成一個設計方案。軋機是現(xiàn)代鋼廠中最常見的一種冶金設備。因此,軋機設備的好壞對軋鋼廠的效益有很大的影響。我們的任務是通過所學的理論知識設計一臺兩輥軋機。因為實際條件有限，我們的設計只是經(jīng)過相關理論與經(jīng)

19、驗公式的推導來設計我們所選的冶金設備,經(jīng)過理論校核檢驗是否達到設計要求。</p><p>　　1.2軋鋼生產(chǎn)在國民經(jīng)濟中的主要地位與作用</p><p>　　軋鋼生產(chǎn)是將鋼錠及連續(xù)鑄坯軋制成材的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。用軋制的方法生產(chǎn)鋼材，具有生產(chǎn)率高、品種多、生產(chǎn)過程連續(xù)性強、易于實現(xiàn)自動化等優(yōu)點。鋼材的生產(chǎn)方法有軋制、鍛造、擠壓、拉拔等。用軋制方法得到的鋼材，具有生產(chǎn)過程連續(xù)性、生產(chǎn)效率高、品種多、

20、質量好、易與機械化、自動化等優(yōu)點，因此得到廣泛的應用。目前，約有90﹪的鋼都是經(jīng)過軋制成材的。有色金屬成材，主要也用軋制的方法。</p><p>　　軋鋼生產(chǎn)在國民經(jīng)濟中所起的作用是十分顯著的。鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)中，除少量的鋼用鑄造或鑄造方法制成零件外，煉鋼廠生產(chǎn)的鋼錠與連鑄坯有85～90％以上要經(jīng)過軋鋼車間軋成各種鋼材，供應國民經(jīng)濟各部門?？梢娫诂F(xiàn)代鋼鐵企業(yè)中，作為使鋼成材的軋鋼生產(chǎn)，在整個國民經(jīng)濟中占據(jù)著異常重要的

21、地位，對促進我國經(jīng)濟快速發(fā)展起十分重要的作用。</p><p>　　1.3國內外軋鋼機械的發(fā)展狀況</p><p>　　十九世紀中葉軋鋼機械只是軋制一些熟鐵條的小型軋機，設備簡陋，產(chǎn)量不高；有的軋機是用原始的水輪來驅動。大上個世紀五十年代以后，鋼的產(chǎn)量大增；各先進工業(yè)國的鐵路建設與遠洋航運的發(fā)展，蒸汽驅動的中型、大型軋機先后出現(xiàn)了。上個世紀的電氣化使功率更大的粗軋機迅速發(fā)展起來。上個紀50

22、～70年代，由于汽車、石油、天然氣的運輸，電器電子工業(yè)與食品罐頭工業(yè)的發(fā)展，鋼材生產(chǎn)是以薄板占優(yōu)勢為特征的。</p><p>　　總的來說，軋鋼機械向著大型、連續(xù)、高速和計算機控制方向發(fā)展。</p><p>　　1.3.1粗軋機的發(fā)展</p><p>　　在發(fā)展連鑄的同時，國外仍在新建后擴建粗軋機，以擴大開坯能力。這是由于開坯機具有產(chǎn)品化靈活，便于實現(xiàn)自動化等優(yōu)點，

23、如日本1969年有三臺板坯粗軋機和一臺方坯粗軋機投入生產(chǎn)。</p><p>　　至1970年止，世界上有粗軋機達200多臺。擁有粗軋機最多的國家為美國達130臺，日本42臺，絕大部分為二輥可逆式軋機，開坯能力達3億噸以上。七十年代的粗軋機直徑增大到1500毫米。</p><p>　　我國擁有1000毫米以上大型粗軋機七套，還有750～850毫米小型粗軋機八套,主要于合金鋼廠,為數(shù)不多的65

24、0毫米軋機是中小鋼廠的主要開坯設備。1959年我國開始自行設計制造開坯機，已制成的開坯機有700、750、825、850/650、1150等毫米粗軋機。</p><p>　　粗軋機將向著萬能式板坯軋機，重型化發(fā)展，并且縮短軋機輔助機械工作時間發(fā)展。</p><p>　　1.3.2帶鋼熱連軋機發(fā)展</p><p>　　帶鋼熱軋機分為連續(xù)式帶鋼熱軋機、四輥及多輥可逆式軋

25、機、爐卷軋機和行星式軋機等。</p><p>　　帶鋼熱連軋機分為全連軋、1/2連軋和3/4連軋機。</p><p>　　帶鋼連續(xù)式熱軋機主要是生產(chǎn)1.0～16（20）毫米的熱鋼板卷的，其生產(chǎn)的品種以普通炭鋼為主。</p><p>　　在世界上美國首先在1926年采用了熱連軋板機，這臺軋機安裝在哥倫比亞鋼鐵公司，軋機規(guī)格為1030毫米，是1/2連軋，只是有一個粗軋機

26、架，是近代熱連軋機的雛形。</p><p>　　四十年代以前，帶鋼熱連軋機，幾乎全部集中在美國。</p><p>　　1961～1971年，美國新建了11臺輥身長度為1473毫米以上的熱連軋機，稱為“第二代軋機”。第二代軋機具有軋制速度高、產(chǎn)量高、自動話程度高的特點。</p><p>　　我國從1966～1970年開始發(fā)展熱連軋板機，1700毫米3/4熱連軋板機以投

27、產(chǎn)，其他規(guī)格的熱連軋板機還有1450毫米半連軋、1450毫米全連軋、750毫米全連軋等。</p><p>　　這些年來，薄鋼板的生產(chǎn)比重日趨增加，這是現(xiàn)代軋鋼生產(chǎn)發(fā)展的一個趨勢。熱軋鋼板是汽車、造船、橋梁、電機、化工等工業(yè)不可缺少的原料，也是冷軋機的坯料，隨著焊管、冷彎型鋼的發(fā)展，鋼板的需要量日益增長。</p><p>　　現(xiàn)代帶鋼熱連軋機發(fā)展趨勢是提高產(chǎn)量、擴大品種、提高精度、提高自動化

28、程度。采取的主要措施有：提高軋制速度、加大帶卷和坯料重量、建造寬輥身的全連軋、粗軋機架近距離布置、采用快速換輥裝置、提高產(chǎn)品精度和軋機剛度、采用板厚自動控制系統(tǒng)、精軋機軋輥輥型控制、采用計算機控制。</p><p>　　90年代以來，鋼鐵生產(chǎn)短流程迅速開發(fā)和推廣，薄板坯連鑄連軋工藝的出現(xiàn)，正在改變著傳統(tǒng)的熱軋機市場。自1987年7月第一套薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線在美國紐柯公司投產(chǎn)以來，到1997年已建成的有33套。連

29、鑄連軋技術是將鋼的凝固成型與變形成型兩個工序銜接起來，將連鑄坯在熱狀態(tài)下繼續(xù)送入精軋機組，直接軋制成帶卷產(chǎn)品。德國西馬克公司的CSP技術、德馬克公司的ISP技術、奧鋼聯(lián)開發(fā)的Conroll技術等都有用戶采用。</p><p>　　1.3.3線材軋機的發(fā)展</p><p>　　近些年來，國外線材生產(chǎn)是穩(wěn)定的，線材產(chǎn)量的7～8%。用線材軋機常生產(chǎn)5～12.7毫米的圓形斷面軋材。</p&g

30、t;<p>　　為了提高線材的質量和產(chǎn)量，六十年代發(fā)展了無機架軋機、預應力軋機、Y型軋機、步進式加熱爐等新型軋制線材設備。軋機的軸承廣泛采用滾動軸承或油膜軸承。線材直徑公差可達±0.1～±0.3毫米。</p><p>　　20世紀70年代，摩根無扭高速線材精軋機組有很大發(fā)展，投產(chǎn)的以達160多套。目前，高速線材軋機的機型可概括為三輥式、45°、15°、75&#

31、176;和平-立交替式四種。</p><p>　　1.3.4 短應力線軋機</p><p>　　1.提高軋機剛性的途徑</p><p>　　提高軋機的剛性是獲得高精度產(chǎn)品，減少軋制廢品和工藝事故，穩(wěn)定工藝參數(shù)，提高軋機作業(yè)率和產(chǎn)品成材率，尤其是提高軋制速度的必備條件。提高軋機剛性也正是實現(xiàn)軋機機械化及電子計算機控制自動化生產(chǎn)的先決條件，因為軋制程序的穩(wěn)定及生產(chǎn)過程的

32、自控，必須有穩(wěn)定的工藝及準確穩(wěn)定的指令，高速線材軋機更是如此。</p><p>　　提高軋機剛性的途徑有：1）增加軋輥尺寸和機架斷面尺寸。但這會使工作機座結構龐大，增加設備重量和制造困難，而且，機座剛度不僅僅決定于機架斷面積的增加，也與機架的結構和幾何尺寸有關。隨著軋輥直徑和機架斷面積的增加，機架高度也相應增加，這就影響了機座剛度的進一步提高。2）改善各承載件的材質，結構及加工精度，以提高工作機座的配合精度。3）

33、減少承載件的配合面。4）縮短輥身長度。5）縮短應力線長度。6）施加預應力等。</p><p>　　這里所說的應力線是軋機在軋制過程中，軋制力所引起的內力沿各承載零件分布的應力回線，與一般力學中的應力概念有所不同。故短應力線軋機是指應力回線縮短了的軋機，是一種高剛度軋機。</p><p>　　2、短應力線軋機的發(fā)展概況</p><p>　　從提高軋機剛性的途徑來看，最

34、合理的途徑是盡量縮短應力線長度。40年代，瑞典研制出的第一代無牌坊軋機，取消了牌坊，用拉緊絲桿將兩個剛性很大的軸承座連在一起。這種軋機是將拉緊絲桿固定在下軸承座上、上軸承座在拉桿上可自由上下移動，拉桿頂端再連接一上橫梁，上輥壓下調正與平衡同普通軋機一樣，其結構示意圖如圖1-1所示。這類軋機在我國已安裝了四套。第一代無牌坊軋機的應力線不是最短的，經(jīng)改進，瑞典于60年代研制出了第二代無牌坊軋機。</p><p>　　

35、意大利波米尼法雅爾公司（PominiFarrel）研制的“紅環(huán)”軋機也是屬于短應力線軋機。我國在研制短應力線軋機方面起步較晚，開始于70年代末期，80年代初期，但發(fā)展速度較快。1981年北京科技大學成功地研制出了國內第一架新型短應力線軋一“GY-1”型短應力線軋機，如圖1-1所示。該軋機首先在四川蛾眉型鋼廠、大冶鋼廠、貴陽鋼廠投產(chǎn)，因其具有投資少，上馬快，見效快、容易掌握、調整方便、成材率高等優(yōu)點，很快在全國80多個廠家得到推廣應用。軋

36、機類型也從“GY-1”型發(fā)展到到“GY-2”型“GY-3”型、“GY-4”型短應力線軋機。</p><p>　　在“GY”型短應力線軋機投產(chǎn)之后，由河北冶金廳研制的“HB”型短應力線軋機。四川威遠鋼廠研制的“CW-1”型短應力線軋機和北京冶金設備研究院研制的“SY”型短應力線軋機相繼投入生產(chǎn)。特別是“SY”軋機在設計、加工制造和服務一條龍的經(jīng)營指導思想下，發(fā)展速度很快，在全國已有幾十家企業(yè)投入生產(chǎn)。</p&

37、gt;<p>　　3.短應力線軋機的主要特點</p><p>　　最短的應力線保證了高剛度。這種軋機不用預應力，也不靠增大截面尺寸來提高軋機剛度而是通過盡量縮短應力線來提高軋機剛度。在所有軋機中這種軋機的應力線是最短的，軋機的配合面也是最少的，軋機軸承座具有較大剛度。</p><p>　　預調性能好。在壓下螺母、球面墊與軸承之間裝有密壓頭，與軋制負荷指示器相連，能經(jīng)常測得軋制

38、負荷，因此可模擬生產(chǎn)條件，在換輥前預調輥縫。換輥后生產(chǎn)的第一，第二根鋼即可保證為合格品，減少了試軋廢品，提高了成材率，克服了舊軋機一邊試軋，一邊調整，造成試軋廢品多的問題，這一點對于高級合金鋼尤其具有經(jīng)濟價值。</p><p>　　實現(xiàn)了對稱調整。連接四個軸承座的四根拉桿上有正反絲扣，實現(xiàn)了相對于軋制線的對稱調整，保證了軋制線固定不變。從而使得導位裝置的調整、安裝、維護都很方便，減少了操作事故和工藝事故，提高了成

39、材率和作業(yè)率。</p><p>　　整體換輥，減少了換輥時間，短應力線軋機都備有二套以上的輥組。一套使用，另一套預裝。換輥時，將舊輥組取下，換上新輥組，只需幾分鐘時間，大量的工作都在生產(chǎn)線以外的預裝間去完成，從而減少了在生產(chǎn)線上的換輥時間，提高了作業(yè)率。</p><p>　　軸承和軸承座受力情況好，提高軸承壽命。本軋機由于取消了集中載荷的壓下螺絲，使軸承受力均勻，應力降低，包角增大，軸承壽

40、命較現(xiàn)有軋機（預應力或其他形式）有顯著提高。</p><p>　　綜合上述，軋鋼生產(chǎn)技術七十年代的發(fā)展特點是，板帶比重大，焊管多于無縫管；向高速、大型、連續(xù)化、自動化方向發(fā)展；提高質量，擴大品種以及低成本能耗。改造軋機，挖掘潛力；大量采用新工藝新技術。</p><p>　　1.4 750軋機的設計簡介</p><p>　　750 水平輥軋機如圖所示。主要由主傳動裝

41、置、機架、機架換移裝置、壓下裝置、軋輥平衡裝置及軌座等組成。</p><p>　　1.4.1主傳動裝置</p><p>　　主傳動裝置由電機、聯(lián)軸節(jié)、減速器齒輪座、聯(lián)軸節(jié)及聯(lián)接軸等部件組成。</p><p>　　聯(lián)接軸的中部為花鍵結構，可使機架整體橫移。</p><p>　　聯(lián)接軸的平衡裝置采用液壓平衡裝置。</p><p

42、>　　本水平輥型鋼軋機主傳動裝置的主要參數(shù)為：最大軋制力為276.8KN、軋制力矩為39.68kN·m-、軋輥轉速為11.0r/min，電機功率為600kw、轉速為718r/min、總速比65.3</p><p>　　1.4.2機架橫移裝置</p><p>　　機架橫移裝置主要由橫移液壓缸、鎖鉤、機架 及軌座等部件組成。</p><p>　　在軋輥上

43、有三組孔型，軋制線固定，要實現(xiàn)不同孔型的軋制，需橫移機架。四架連軋機（ 兩臺立輥軋機、兩臺水平輥軋機） 中，每架軋機的軋輥都有三組孔型，可軋制三種規(guī)格的型鋼，如需軋制其他規(guī)格的型鋼，四架連軋機均需更換軋輥。</p><p>　　機架橫移裝置的工作過程是用鎖鉤將機架鎖住，液壓缸工作，使機架及聯(lián)接軸平衡裝置支座在軌座上滑動，聯(lián)接軸花鍵伸長或縮短，從而實現(xiàn)了不孔型的軋制。</p><p>　　1

44、.4.3壓下裝置及上輥平衡裝置</p><p>　　壓下裝置主要由壓下電動機、渦輪蝸桿減速器、壓下螺絲及壓下螺母等組成。</p><p>　　兩套壓下裝置聯(lián)動，由液壓缸實現(xiàn)了兩套壓下裝置的離合。</p><p>　　本次750 水平輥型鋼軋機壓下裝置的主要參數(shù)為壓下液壓馬達8mm/min-80mm/min、渦輪蝸桿減速器的速比i=80</p><

45、p>　　上工作輥平衡用( 個液壓缸，其結構和工作原理與1700熱連軋機5缸式平衡裝置中上支撐輥平衡基本相同。</p><p>　　圖1-1 750軋機</p><p>　　1.5總體思路的選擇</p><p>　　根據(jù)給定參數(shù)確定各道次壓下量，確定軋輥輥的基本參數(shù)并計算最大軋制力和最大軋制力矩，根據(jù)最大軋制力確定電機。合格后根據(jù)電動機的參數(shù)初定減速器的各軸轉

46、速、功率以及力矩。確定軋輥軸承并校合。對軋輥進行強度校核。</p><p>　　軋鋼機主傳動裝置的作用是將電機的運動和力矩傳遞給軋輥。在很多軋鋼機上，主傳動裝置由減速器、齒輪座和聯(lián)軸器等部件組成。壓下裝置為液壓壓下，上輥平衡裝置采用四缸液壓平衡，軋輥軸承選用四列圓柱滾子軸承，軸向調整裝置采用渦輪蝸桿機構。</p><p>　　第二章 概述及方案選擇</p><p>

47、;　　2.1設計的原始參數(shù)</p><p>　　表2-1 設計原始數(shù)據(jù)</p><p><b>　　2.2概述</b></p><p>　　軋鋼機械或軋鋼設備主要指完成原料到成品整個軋鋼工藝過程中使用的機械設備。一般包括軋鋼機及一系列輔助設備組成的若干個機組。通常把軋件產(chǎn)生塑性變形的機器稱為軋鋼機。軋鋼機由工作機座、傳動裝置（接軸、齒輪座、減速

48、器、聯(lián)軸器）及主電機組成。這一機器系統(tǒng)稱主機列，也稱軋鋼車間主要設備。主機列的類型和特征標志著整個軋鋼車間的類型及特點。除軋鋼機以外的各種設備，統(tǒng)稱軋鋼車間輔助設備。</p><p>　　——軋制前后軋件的高度</p><p>　　此為第一步軋制計算（1h-2v）所以=，=</p><p>　　、——軋制前后軋件的寬度=，</p><p>　

49、　圖2-1軋制步驟及方鋼基本尺寸</p><p>　　2.3咬入條件的校核 </p><p>　　表2-2不同軋制條件下允許的咬入角</p><p><b>　　由公式</b></p><p>　　壓下量=92.4mm</p><p><b>　　（2-1）</b></

50、p><p><b>　　可得=28.4°</b></p><p>　　所以基本能滿足熱軋型鋼開始咬入階段的要求。</p><p>　　2.4軋制過程基本參數(shù)</p><p>　　2.4.1簡單軋制過程</p><p>　　在一般的軋制過程中，軋件只是在一對工作輥中受到壓力而產(chǎn)生塑性變形。為了

51、研究，一般都以簡單的（即理想的）軋制過程作為研究的開端。具有下列條件的軋制過程稱為簡單軋制過程：1）兩個軋輥都驅動；2）兩個軋輥直徑相等；3）兩個軋輥轉速相同；4）被軋金屬作等速運動；5）被軋金屬上除軋輥施加的力以外，無任何其它作用力；6）被軋金屬的機械性質是均勻的。</p><p>　　由前確定的方案可知，此計算即可按照簡單軋制計算。</p><p>　　2.4.2軋制過程變形區(qū)及其參數(shù)

52、</p><p>　　變形區(qū)是指軋件在軋制過程中直接與軋輥相接觸而發(fā)生變形的那個區(qū)域，如圖3-2所示。其基本參數(shù)為：</p><p>　　圖2-2 變形區(qū)幾何圖形</p><p>　　——軋制前、后軋件的高度（厚度），mm；</p><p>　　——軋制前后軋件的平均高度，mm，；</p><p>　　——壓下量（絕對

53、壓下量），mm，；</p><p>　　、錯誤!未指定書簽?！堉魄啊⒑筌埣膶挾?，mm；</p><p>　　——寬展量（絕對寬展量），mm，；</p><p>　　、——軋制前、后軋件長度，mm；</p><p>　　——咬入角（變形區(qū)所對應的軋輥中心角），；</p><p>　　l——接觸弧水平投影長度，mm，

54、可近似認為；</p><p>　　——臨界角（中性角）；</p><p>　　D、R——軋輥直徑、半徑，mm。</p><p><b>　　2.5軋制力的計算</b></p><p>　　2.5.1方法一：艾克隆德方法</p><p>　　艾克隆德提出下列公式計算軋制時的平均單位壓力</p&

55、gt;<p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　式中m——考慮外摩擦對單位壓力的影響系數(shù)；</p><p>　　k——軋制材料在靜壓縮是的變形阻力，MPa;</p><p>　　——軋件粘性系數(shù)，；</p><p><b>　　——變形速度，</b></p>

56、;<p>　　艾克隆德根據(jù)其研究，式中計算系數(shù)系數(shù)m</p><p><b>　?。?-3）</b></p><p>　　式中 ——摩擦系數(shù)。由于是鋼軋輥，t為軋制溫度；</p><p>　　——軋制前后軋件的高度，mm</p><p>　　R——軋輥半徑，mm。</p><p>　

57、　經(jīng)計算可得m=0.0958</p><p>　　利用熱軋方坯的數(shù)據(jù)，得到k（MPa）的計算公式</p><p><b>　　（2-4）</b></p><p>　　式中 t——軋制溫度，℃</p><p>　　W(C)——碳的質量分數(shù)，％ </p><p>　　W（Mn）——錳的質量分數(shù)

58、，％</p><p>　　W（Cr）——鉻的質量分數(shù)，％</p><p>　　經(jīng)查手冊可得C取1，Mn取0.3，Cr取1.5</p><p>　　經(jīng)計算得k=104.958MPa</p><p>　　軋件粘性系數(shù)（）按下式計算</p><p><b>　　（2-5）</b></p>

59、<p>　　由于軋制速度是0.36m/s，所以選系數(shù)c=1.0</p><p>　　經(jīng)計算得=0.034</p><p>　　艾克隆德用下式計算變形速度</p><p><b>　?。?-6）</b></p><p>　　式中 v——軋制速度，mm/s；</p><p>　　——軋制前

60、后軋件的高度，mm</p><p>　　R——軋輥半徑，mm。、</p><p>　　經(jīng)過計算可得=0.46</p><p>　　所以帶入所有數(shù)值得=119.88 MPa</p><p>　　軋件對軋輥的總壓力P為軋制平均單位壓力與軋件和軋輥接觸面積之乘積，即：</p><p><b>　?。?-7）<

61、/b></p><p>　　接觸面積F的一般形式為</p><p><b>　　（2-8）</b></p><p>　　式中 、——軋制前后軋件的寬度，</p><p>　　——接觸弧長度的水平投影。</p><p>　　軋制板材、板坯、方坯時在兩個軋輥半徑向相同的情況下，接觸弧長度的水平

62、投影為</p><p><b>　　（2-9）</b></p><p>　　式中 R——軋輥半徑；</p><p><b>　　h——壓下量。</b></p><p>　　壓下量=92.4mm</p><p>　　所以l=186.145mm</p><p

63、><b>　　F=33870</b></p><p><b>　　P=406t</b></p><p>　　2.5.2方法二：采利柯夫方法</p><p>　　初軋機平均單位壓力公式可示為</p><p><b>　?。?-10）</b></p><p

64、>　　其中外區(qū)影響系數(shù)按下式計算</p><p><b>　?。?-11）</b></p><p><b>　　由于</b></p><p>　　可得=28.74°</p><p><b>　　由接觸弧長度</b></p><p>　　

65、=188mm （2-12）</p><p><b>　　計算得=1.015</b></p><p>　　寬度影響系數(shù)按下式計算</p><p><b>　　（2-13）</b></p><p>　　式中 ——與軋件尺寸相關系數(shù)：</p><p>

66、;<b>　?。?-14）</b></p><p><b>　　經(jīng)計算得=0.76</b></p><p><b>　　查表得=0.97</b></p><p>　　帶入公式可得=72.87</p><p>　　軋件對軋輥的總壓力P為軋制平均單位壓力與軋件和軋輥接觸面積之乘積，

67、即：</p><p><b>　　（2-15）</b></p><p>　　接觸面積F的一般形式為</p><p><b>　?。?-16）</b></p><p>　　式中 、——軋制前后軋件的寬度，</p><p>　　——接觸弧長度的水平投影。</p>

68、<p>　　軋制板材、板坯、方坯時在兩個軋輥半徑向相同的情況下，接觸弧長度的水平投影為</p><p><b>　?。?-17）</b></p><p>　　式中 R——軋輥半徑；</p><p><b>　　h——壓下量。</b></p><p>　　壓下量=92.4mm</p&

69、gt;<p>　　經(jīng)計算得P=246.8t.</p><p>　　由于方案二所算壓力更接近真實值所以采用方案二的計算結果，因此P=246.8t.</p><p>　　2.6軋輥的幾何尺寸的選取</p><p><b>　　軋輥的類型和結構</b></p><p>　　軋輥是軋鋼機的主要部件。板軋機軋輥的輥身

70、呈圓柱形，冷軋機軋輥的輥身微凸，當它受力彎曲時，可保證良好板型。</p><p>　　軋輥由輥身、輥頸和軸頭三部分組成。輥頸安裝在軸承中，并通過軸承座和壓下裝置把軋制力傳給機架。軸頭和聯(lián)接軸相連，傳遞軋制扭矩。本設計中，軸頭處采用凸緣聯(lián)軸器。</p><p><b>　　輥頸尺寸d和l</b></p><p>　　輥頸直徑和長度與軋輥軸承型式及

71、工作載荷有關。由于受軋輥軸承徑向尺寸的限制，輥頸直徑不輥身要小得多。因此輥頸與輥身過渡處，往往是軋輥強度最差的地方。只要條件允許，輥頸直徑和輥頸與輥身的過度圓角r均應選大些。</p><p>　　使用滾動軸承，由于軸承外徑較大，輥頸尺寸不能過大，一般近似地選</p><p><b>　?。?-18）</b></p><p><b>　

72、　d取為370</b></p><p>　　l/d=0.83~1.0 （2-19）</p><p><b>　　l取為408</b></p><p>　　2.7軋制力矩的計算</p><p>　　當考慮軸承摩擦時，空中輥的合力需切于軸承摩擦圓，此時驅動輥力矩為&l

73、t;/p><p><b>　　式中：</b></p><p><b>　　P——軋制力；</b></p><p>　　a——軋制力臂，即合力作用線距兩個軋輥中心連線的垂直距離;</p><p>　　——軋制軸承處摩擦圓半徑；</p><p><b>　　D——軋輥半徑；

74、</b></p><p>　　d——軋輥軸承直徑；</p><p>　　β——合力作用點的角度；</p><p>　　μ——軋輥軸承摩擦系數(shù)；</p><p>　　采用滾動軸承u=0.004 </p><p><b>　　（2-20）</b></p><p>　

75、　帶入得=554948N.m</p><p>　　2.8主電動機功率的計算及選電動機</p><p>　　2.8.1軋輥與電機間的效率</p><p>　　取萬向接軸傳動效率 </p><p>　　齒輪座的傳動效率 </p><p>　　滾動軸承的效率 </p><p>　　減速器的傳

76、動效率 </p><p>　　主電動機到軋輥間的傳動效率 </p><p>　　圖2-3 電動機簡圖</p><p>　　2.8.2.根據(jù)過載條件選擇電動機功率</p><p><b>　　（2-21）</b></p><p><b>　?。?-22）</b></p

77、><p><b>　　式中</b></p><p>　　——額定靜力矩，kN.m；</p><p>　　——靜負荷圖上的最大力矩；</p><p>　　——電機轉速，r/min；</p><p>　　K——電動機過載系數(shù)，不可逆電動機K=2.52.0。</p><p><

78、b>　　初步選K=2 ，</b></p><p>　　即=323396.3N.m (2-23)</p><p>　　=540kw (2-24)</p><p>　　因此選用電機YBFJ506-6，功率為600kw，轉速718r/min</p><p>　　=

79、718/11=65.3 (2-26)</p><p>　　圖2-4 二級圓柱齒輪減速器傳動比分配</p><p>　　查手冊取=3.5,=4.2。所以=i/()=4.45</p><p>　　=205.1r/min (2-27)</p><p>　　=48.8r/min

80、 (2-28)</p><p><b>　　=11r/min</b></p><p>　　=600*0.98*0.97=570.36kw</p><p><b>　　=542.18kw</b></p><p><b>　　=531.36kw</b>

81、</p><p><b>　　=505kw</b></p><p>　　2.9軋輥強度及剛度校核</p><p><b>　　軋輥的重磨率</b></p><p>　　在軋制過程中，由于軋輥表面的磨損，經(jīng)過一段時間后，輥面磨損將影響</p><p>　　產(chǎn)品質量，此時則需重車

82、或重磨。每次重車量0.5~5mm，重磨量0.01~5mm;；當軋輥直徑減少到一定程度時，就不再使用，但可采用堆焊辦法修復以延長軋輥使用壽命。通常軋輥允許重車率用新輥直徑百分數(shù)表示：</p><p><b>　　初軋機10~12%</b></p><p><b>　　型鋼軋機8~10%</b></p><p><b&g

83、t;　　中厚板軋機5~7%</b></p><p>　　本軋機軋輥重磨量為75~90mm</p><p>　　2.9.1計算輥身彎曲強度</p><p>　　通常對輥身僅計算彎曲，對輥頸則計算彎曲和扭轉，對傳動端輥頭僅計算扭轉強度。圖示為軋輥受力簡圖。</p><p>　　輥身——計算彎曲強度</p><p&g

84、t;　　帶孔型軋輥的危險斷面可能在某個軋槽上，應比較各斷面應力大小來確定，輥身驗算彎矩為：</p><p><b>　　(2-29)</b></p><p>　　其中 P——作用在軋輥上的軋制壓力（kg）；</p><p>　　a——壓下螺絲間的中心距（cm）；</p><p>　　取x=a/2，算的=851480N.

85、m</p><p>　　作為輥身危險斷面的彎曲應力：</p><p><b>　　(2-30)</b></p><p>　　式中 錯誤!未指定書簽。——輥身危險斷面彎矩;</p><p>　　D——計算斷面直徑（應考慮軋輥磨損和重車至最小直徑）。</p><p>　　計算得=22MPa≤

86、 []( 軋輥材料鑄鐵，許用應力[]=70~80MPa)</p><p>　　2.9.2計算輥頸彎曲和扭轉 </p><p>　　輥頸危險斷面上得彎曲應力和扭轉應力分別為：</p><p>　　=68.2MPa (2-31)</p><p>　　=24.11MPa (2-32)&

87、lt;/p><p>　　式中 d——輥身直徑；</p><p>　　、——輥頸危險斷面處的彎矩和扭轉力矩。</p><p>　　==244333.39 Nm</p><p>　　圖2-5軋輥受力簡圖</p><p>　　對于帶孔型軋輥輥頸彎矩，由支反力R決定：</p><p>　　=Rc=3457

88、70Nm錯誤!未指定書簽。</p><p>　　由于傳動兩個軋輥的輥頸相同，每個軋輥承受由主電機經(jīng)減速器傳動總力矩減半，它經(jīng)過齒輪座分配在每個軋輥傳動軸上。</p><p>　　輥頸強度應按彎扭合成應力計算。采用鑄鐵軋輥，合成應力安第四強度理論計算：</p><p>　　錯誤!未指定書簽。=79.96MPa≤ [] (2-35)<

89、/p><p><b>　　符合要求</b></p><p>　　式中 錯誤!未指定書簽?！铣蓱?lt;/p><p>　　2.9.3計算輥頭剪切強度</p><p>　　有理論分析結果得知，矩形截面扭轉應力分布如圖所示，最大切應力發(fā)生在矩形長邊中點處</p><p><b>　　(2-36

90、)</b></p><p>　　式中 ——扭轉力矩;</p><p>　　——抗扭截面系數(shù)，。</p><p>　　圖2-6矩形截面受扭時剪應力分布</p><p>　　設矩形截面長邊為a，短邊為b，式中系數(shù)隨比值a/b的變化可有由下表查出</p><p>　　表2-3 隨比值a/b的變化表</p&

91、gt;<p>　　由于a/b=182.25/122=1.49查的=0.345，則位于邊長中點處的最大剪力為：</p><p>　　計算得=117MPa</p><p>　　工作機座中首例零件的長度之和，就是該軋機的應力線的長度，如下圖所示。全部受力零件在軋制力的作用下，都要產(chǎn)生彈性變形，根據(jù)胡克定律，受力零件的彈性變形量與長度成正比，與橫截面積成反比。</p>

92、<p>　　2.10軋輥軸承的選取</p><p>　　軋輥軸承與一般軸承的工作條件差別很大，其特點：</p><p><b>　　1）工作負荷大；</b></p><p>　　2）運轉速度差別大；</p><p><b>　　3）工作環(huán)境惡劣；</b></p><p&

93、gt;　　3）基本不承受軸向力，而以承受徑向力為主。</p><p>　　考慮到以上特點 選用四列圓柱滾子軸承。</p><p><b>　?。?-37）</b></p><p><b>　　n——轉速；</b></p><p><b>　　——溫度系數(shù)；</b></p&

94、gt;<p><b>　　——當量動載荷；</b></p><p>　　——為指數(shù)，對于球軸承，=3；對于滾子軸承，=10/3</p><p>　　考慮到軸承承受強大沖擊 取 載荷系數(shù)=2.0</p><p>　　溫度系數(shù)=0.8 滾子軸承 取=10/3</p><p>　　=*=*(P/2)=24350

95、00N 圖2-7四列圓柱滾子軸承</p><p>　　初選FC74104400</p><p>　　d=370 D=520 B=400 Cr=3960N C=11700N</p><p>　　=2370.9h （2-38）</p><p><b>　　基本符合要

96、求</b></p><p><b>　　2.11立柱校核</b></p><p>　　2.11.1立柱危險截面強度校核</p><p>　　立柱材料為40CrNiMoA 查手冊知]=835N/</p><p>　　按靜強度條件進行校核</p><p>　　安全系數(shù) S=5 P=2

97、43.5t</p><p>　　軋機的每根立柱平均分擔軋制力</p><p>　　=P/4=60.82t （2-39）</p><p>　　立柱的不安全截面，如圖所示</p><p><b>　　圖2-8立柱示意圖</b></p><p>　　危險截面處

98、直徑 =248mm</p><p>　　==12.59 N/ （2-40）</p><p>　　=25 N/<[] （2-41）</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　由公式σ=

99、E?ε</b></p><p><b>　　式中</b></p><p><b>　　E——彈性模量</b></p><p><b>　　——立柱應變</b></p><p>　　E=200GPa （2-42）</

100、p><p>　　σ==1.26*Pa （2-43）</p><p><b>　　ε=6.29*</b></p><p>　　2.11.2立柱牙型強度校核</p><p>　　當軋輥軋制時，立柱與螺旋套為緊螺栓連接。</p><p>　　螺栓危險截面的拉伸強度條件為<

101、/p><p>　　≤[] （2-44）</p><p><b>　　（2-45）</b></p><p>　　此處F==220mm</p><p>　　=208Mpa≤[] （2-46）</p><p><b>

102、　　滿足牙型強度條件。</b></p><p>　　2.12 壓下裝置的結構形式</p><p>　　壓下裝置目前有電動壓下和液壓壓下兩種結構型式。</p><p><b>　　電動壓下</b></p><p>　　電動壓下是最常用的上輥調整裝置。通常包括：電動機、減速器、制動器、壓下螺絲、壓下螺母、壓下位置

103、指示器、球面墊塊和測壓儀等，在可逆式板軋機的壓下裝置中，有的還安裝有壓下螺絲回松機構，以處理卡鋼事故。</p><p>　　壓下裝置的結構與軋輥的移動距離、壓下速度和動作頻率等有密切的聯(lián)系。按照壓下速度，電動壓下裝置可分為快速壓下裝置和板帶壓下裝置兩大類。</p><p><b>　　快速壓下裝置</b></p><p>　　由于其壓下速度一般

104、大于1mm/s，故稱為快速壓下裝置。按照傳動的布置形式，快速壓下裝置有兩種類型：（1）采用立式電動機，傳動軸與壓下螺絲平行的布置形式；（2）采用臥式電動機，傳動軸與壓下螺絲垂直交叉布置形式。</p><p>　　板帶軋機電動壓下裝置</p><p>　　冷、熱軋板帶軋機的電動壓下速度約為0.02~1.0mm/s。由于板帶軋機的軋件既薄又寬又長，而且軋制速度快，軋制精度要求較高，這些工藝特征

105、使其壓下裝置有如下特點：（1）軋輥調整量?。唬?）調整精度高；（3）經(jīng)常的工作制度是“頻繁的帶鋼壓下”；（4）動作快，靈敏度高；（5）軋輥平行度的調整要求嚴格。</p><p><b>　　液壓壓下</b></p><p>　　液壓壓下裝置是用液壓缸代替?zhèn)鹘y(tǒng)的壓下螺絲、螺母來調整軋輥輥縫的。在這一裝置中，除液壓缸外，還有與之配套的伺服閥、液壓系統(tǒng)及檢測儀表及運算控制系

106、統(tǒng)。與電動壓下裝置相比較，液壓壓下裝置有如下特點：</p><p>　　快速響應性好，調整精度高；</p><p>　　過載保護簡單、可靠；</p><p><b>　　機械傳動效率高；</b></p><p>　　便于快速換輥，提高軋機作業(yè)率。</p><p>　　采用液壓壓下可以根據(jù)需要改變軋

107、機的當量剛度，實現(xiàn)對軋機從恒輥縫到恒壓力的控制，以適應各種軋制級操作情況。</p><p>　　液壓壓下裝置采用標準液壓元件簡化了機械結構</p><p>　　2.13上輥平衡裝置</p><p>　　平衡裝置的作用是消除軋制系統(tǒng)間隙，提升上軋輥，用來大大降低咬入軋件時的沖擊和工作輥的頻繁換輥。上輥平衡裝置有重錘平衡、彈簧平衡、液壓平衡三種形式。初軋機，板抷粗軋機的

108、平衡裝置需適應上軋輥的快速，大行程，頻繁移動的特點，并且要求工作可靠，換輥和維修方便。在這種軋機上，廣泛使用重錘式或者是液壓式平衡裝置。液壓平衡優(yōu)點是結構緊湊，工作靈敏度高，平衡效果好。</p><p>　　2.14軋輥的軸向調整及固定</p><p>　　軋輥軸向調整的作用：1）在型鋼軋機中使量軋輥得軋槽對正；2）在初軋機中式輥環(huán)對準，消除因加工機摩擦不均勻使輥環(huán)3）在有滑動稱瓦的軋機上

109、，調整瓦座與輥身端面的間隙；4）軸向固定軋輥并承受軋輥的軸向力。</p><p><b>　　第三章 潤滑及維護</b></p><p><b>　　3.1潤滑</b></p><p>　　軋機各設備經(jīng)常在繁重的條件和惡劣的環(huán)境下工作。合理地進行潤滑，對減少機件的磨損、延長軋機的使用壽命具有十分重要的作用?，F(xiàn)代軋機都常采用

110、自動化的干、稀油集中潤滑系統(tǒng)，他是軋機的重要組成部分。一臺熱連軋機，往往有上千個摩擦部件需要潤滑，有專門布置在車間設備附近的地下室，將潤滑油通過各種輸油管道，集中供油到各摩擦部件。常用的潤滑方式有兩種：稀油潤滑（礦物油潤滑）；干油潤滑（潤滑脂潤滑）。</p><p>　　稀油潤滑一般用于要求對摩擦面實行液體或半液體摩擦的地方，以及除了潤滑外，還需要冷卻、清洗摩擦表面的地方。干油潤滑的主要目的是減少摩擦以及保護摩擦

111、表面不受腐蝕和防止外來水、氧化鐵皮等污物進入。轉速較低或不經(jīng)常工作的摩擦面，常用干油潤滑。</p><p>　　干油潤滑不能循環(huán)，因此消耗的油脂不能回收，但干油潤滑設備比較簡單。稀油潤滑可以循環(huán)使用，但設備復雜。一般情況下，凡是干油潤滑可以滿足要求的機械設備，可以不用稀油潤滑。</p><p>　　總的說目前軋鋼機械潤滑有以下特點：</p><p>　　1,稀油潤滑

112、仍然是軋鋼車間主要的潤滑型式，由于稀油潤滑能有效的減少摩擦，有良好的潤滑效果，排散熱量冷卻工作表面以及保護工作表面不受腐蝕等作用。因此，最近十年，國外雖然逐步推廣油霧潤滑，但是稀油潤滑在許多場合仍是不可代替的，直到目前為止軋鋼車間在所有齒輪嚙合部位、減速機、人字齒輪機座以及大部分軋機的軸承都還是采用稀油循環(huán)潤滑。</p><p>　　2、各國的稀油潤滑系統(tǒng)的發(fā)展是趨于分散。大都是一臺設備設立一套潤滑系統(tǒng)，很少幾臺

113、設備共用一套系統(tǒng)的，這樣可使系統(tǒng)小型化，縮短管道，油庫深度減小，便于施工，節(jié)省基建費用。</p><p>　　3、不少國家的稀油潤滑系統(tǒng)(口、意、美等)在設計過程中，并不追求緊湊、輕巧，主要考慮可靠性。因此選用油箱容量較大，為了防止系統(tǒng)發(fā)生緊急事故時停止供油，損壞機械設備，日本、美國在重要系統(tǒng)中都設置了壓力箱。</p><p>　　4、由于齒輪泵結構簡單、制造方便，因此軋鋼車間普遍采用，國

114、外軋機稀油潤滑系統(tǒng)中流量小于1500^~1700升/分的油泵主要采用齒輪泵、流量大于此值時采用螺桿泵和其他水泵。</p><p>　　5、國外軋機潤滑系統(tǒng)中幾乎全部采用列管式冷卻器。以往國內南方各廠對列管式冷卻器冷卻效果不好反應較大，對此我們感到有進一步弄清冷卻效果低的原因的必要。</p><p>　　6、干油集中潤滑系統(tǒng)應用最廣泛的是雙線式系統(tǒng)。單線式系統(tǒng)主要用于單獨的機器設備，小型機械

115、以及機器所需潤滑油量較少的小型干油潤滑系統(tǒng)。雖然單線式系統(tǒng)有簡化線路、結構緊湊、體積小、可進行疊加組合等優(yōu)點，并且美國也已出現(xiàn)了供應整個車間潤滑的大型單線潤滑系統(tǒng)，但是我們認為在今后相當長的一段時間內，用單線式系統(tǒng)全部代替雙線式系統(tǒng)的可能性是很小的。</p><p>　　7、雙線給油器各國所用結構基本上是相同的，外形尺寸也相差無幾，全部采用非進行式結構。近年來出現(xiàn)了雙點供油方式的給油器，由于可向兩個潤滑點供油，因

116、此在潤滑點數(shù)量相同的情況下，所需的給油器比原先單點給油器要少一半。為滿足此種給油器的需要電動干油站工作制度必須有所改變，即油站每工作一次，必須使兩主油管各壓油一次。</p><p>　　8、單線式系統(tǒng)型式較多，需根據(jù)設備的不同情況，選用不同的單線系統(tǒng):單線—非進行式—終結式系統(tǒng)用于潤滑點近乎戍直線分布的機器設備中，單線—進行式—回路式系統(tǒng)用于潤滑點分布面積較廣的機器設備中，單線—進行式—終結式系統(tǒng)用子潤滑點很分散

117、，或是靠近熱源的機器設備中。</p><p>　　9，油霧潤滑是最近十年發(fā)展起來的一種新的潤滑方式。從潤滑本身來說，采用這一種或那一種潤滑方式都同樣是可行的。但是為了能達到最好的效果，就要根據(jù)設備的不同特點，對潤滑方式進行必要的選擇。由于有良好的潤滑效果，且耗油量小工作溫度低，使軸承壽命延長，便于控制軋件污染、成本及維修費用低等優(yōu)點，因此近年來油霧潤滑在軋機機架中越來越廣泛地采用，并已在軋機的潤滑方面占有穩(wěn)固地位

118、，在數(shù)以百計的設備中得到采用。對于油霧潤滑這一潤滑新技術，國內了解得很少，還缺乏使用上的經(jīng)驗，今后應予充分重視，加強試驗研究，使其早日用于生產(chǎn)。</p><p>　　10、國外潤滑設備制造質量較高，性能較好。如油泵噪音都很小，冷卻器冷卻效果好，過濾器壽命長，干汕系統(tǒng)密封性好、漏油情況極少。從而提高了系統(tǒng)工作的可靠性，能獲得好的潤滑效果。</p><p><b>　　3.2維護&l

119、t;/b></p><p>　　3.2.1軋機主傳動裝置維護</p><p>　?。?）防止壓蓋變形壓蓋、叉口的變形給十字頭的裝配增加間隙，高速運轉中的十字頭將產(chǎn)生一個很大的沖擊力。其措施是定期檢查壓蓋及叉口的形狀尺寸，防止裝配間隙產(chǎn)生，提高軸承的運行壽命。</p><p>　　(2)縮短工作輥傳動軸的加油周期，改用高溫流動性能低的油脂;定期測量十字頭溫度、緊

120、固螺絲，使系統(tǒng)具有良</p><p>　　好的運行狀態(tài)。 </p><p>　　圖3-1 安全聯(lián)軸器標定曲線</p><p>　　(3)針對安全聯(lián)軸器的安全力矩不穩(wěn)定現(xiàn)象，采取定期進行標定措施，確保安全設定值穩(wěn)定，長期運轉后無變化。更換安全銷時所加的油壓可從標定曲線上取值，見圖7.1。同時加強對安全銷及各部

121、分的密封檢查和維護，防止聯(lián)軸器的設定壓力下降。 </p><p>　　3.2.2在軋機維護中應用故障診斷技術</p><p>　　1軋機故障診斷技術的應用現(xiàn)狀</p><p>　　20世紀70年代中期，美國率先將故障診斷技術引進鋼鐵行業(yè)，1977年日木新日鐵公司己對初軋機牌坊、力一向接軸等重要部件的故障進行檢測診斷。20世紀80年代后，故障診斷技術在我國也迅速發(fā)展，

122、在振動信號檢測處理、故障識別和預報方而，從理論到測試手段均在不斷完善，頻譜分析法因FFT,實時分析儀的完善和發(fā)展而成為軋機振動分析的一個十分有力的工具。美國鋼鐵公司Lorain工廠1170mm初軋機山于1年內折斷了3根力一向接軸，因而在該軋機</p><p>　　上研制裝配了扭知監(jiān)測儀，非接觸地連續(xù)測量軋機的扭振，預報危險，以保護主傳動設備。日木動報警系統(tǒng)，在振動發(fā)生前該系統(tǒng)提醒操作工降低軋制速度，以保護設備。瑞