b6065牛頭刨床推動架課程設(shè)計

1、<p><b>　　一、零件的分析</b></p><p><b>　?。ㄒ唬⒘慵墓τ?lt;/b></p><p>　　題目所給的零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)的中小零件，φ32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近φ32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即φ16mm孔裝一棘爪，φ16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來

2、的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞φ32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。</p><p>　?。ǘ?、零件的工藝分析</p><p>　　由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。（零件圖見附圖1）</p><p>　　由零件圖可知，φ32mm、φ16m

3、m的中心線是主要的設(shè)計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：</p><p>　　1、φ32mm孔為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：φ32mm的兩個端面及孔和倒角，φ16mm的兩個端面及孔和倒角。</p><p>　　2、以φ16mm孔為加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及

4、內(nèi)孔φ10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，φ6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。</p><p>　　這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：</p><p>　　1、φ32mm孔內(nèi)與φ16mm中心線垂直度公差為0.10；</p><p>　　2、φ32mm孔端面與φ16mm中心線的距離為12mm。</p><p>　　由以上分析可

5、知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。</p><p>　　二、零件工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　?。ㄒ唬?、確定零件生產(chǎn)類型</p><p>　　零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) N=Qn（1+a+b）</p><p&g

6、t;　　其中，產(chǎn)品的年產(chǎn)量Q=4000臺/年，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量n=1件/臺，零件備品率a=4%，零件的廢品率b=1%。</p><p>　　Q=4000×1×（1+4%+1%）=4200件/ 年</p><p>　　從此結(jié)果可知，該零件為成批成產(chǎn)。</p><p>　?。ǘ┻x擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖</p><

7、p><b>　　1、 選擇毛坯</b></p><p>　　根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵HT200，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于φ32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效進行處理。</p><p>　　2、確定加工余量、毛坯尺寸和尺寸</

8、p><p>　　由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-1可知，查得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～12級，取CT=10級。</p><p>　　查表1-9確定各加工表面的總余量</p><p>　　由表1-11可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：</p><p><b>　　3、零件的毛坯圖</b></p><

9、;p><b>　　(詳細見附圖2)</b></p><p>　?。ㄈ┻x擇加工方法，制定工藝路線</p><p><b>　　1、基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造

10、成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。</p><p><b>　　2、粗基準的選擇</b></p><p>　　對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關(guān)零件的粗基準的選擇原則：當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)選擇這些不加工的表面作為粗基準，當(dāng)零件有很多個不加工表面的時候，則應(yīng)當(dāng)選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，B6065刨

11、床推動架以外圓φ50mm作為粗基準。</p><p><b>　　3、精基準的選擇</b></p><p>　　精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設(shè)計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇φ32mm的孔和φ16的孔作為精基

12、準。</p><p>　　4、零件表面加工方法的選擇</p><p>　　零件各表面的加工方法和方案選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟方面的要求，在選擇時，應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點和技術(shù)要求，慎重決定。</p><p>　　φ50mm的外圓兩端面保證尺寸45mm，表面粗糙度6.3

13、 粗銑</p><p>　　φ35mm的外圓兩端面保證尺寸20mm，表面粗糙度2.5 粗銑——半精銑——精銑</p><p>　　粗銑深9.5mm寬6mm的槽。</p><p>　　粗車φ27mm的端面。</p><p>　　鉆、擴、粗、精鉸φ32mm的孔，倒角45°。</p><p><b&

14、gt;　　鉆φ10mm的孔。</b></p><p>　　鉆、擴、粗鉸、精鉸φ16mm孔，倒角45°。</p><p>　　鉆、精鉸螺紋孔φ6mm的孔，攻絲M8-6H。</p><p>　　鉆、精鉸φ6mm的孔，锪120°的倒角。</p><p>　　φ16mm的孔，采用先鉆φ10的孔，然后反拉、擴、鉸孔。&l

15、t;/p><p><b>　　拉溝槽R3。</b></p><p><b>　　5、制定工藝路線</b></p><p><b>　　工序方案</b></p><p>　　工序1 銑φ32mm孔和φ16mm孔在同一基準的兩個端面</p><p>　　

16、工序2 銑φ32mm孔的端面、銑φ16mm孔的端面</p><p>　　工序3 車φ27mm端面</p><p>　　工序4 銑深9.5mm寬6mm的槽</p><p>　　工序5 鉆、擴、鉸φ32mm，倒角45°。</p><p>　　工序6 鉆、擴、粗鉸、精鉸φ16mm,倒角45°

17、;。</p><p>　　工序7 鉆φ10mm的通孔和反拉、擴、粗鉸、精鉸φ16mm孔，倒45°角；鉆φ6mm的孔，锪120°的倒角；鉆螺紋孔φ6mm的孔，攻絲M8-6H。</p><p>　　工序8 拉溝槽R3。</p><p>　　工序9 鉗工去毛刺</p><p>　　工序10 終檢&l

18、t;/p><p>　　工序11 入庫 </p><p><b>　?。ㄋ模┕ば蛟O(shè)計</b></p><p>　　1、選擇加工設(shè)備與工藝裝備</p><p>　?。?） 選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床</p><p>　　工序1、2、4是粗銑、半精銑。各工序的工步數(shù)不多，選用X6132萬能銑床

19、。工序3選用CA6140。工序5、6、7選用用Z535立式鉆床。工序8選用L6110臥式拉床。</p><p><b>　?。?） 選擇夾具</b></p><p>　　本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。</p><p>　　（3） 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具</p><p>　　

20、1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，及直徑為</p><p>　　d=50mm，齒數(shù)z=8及切槽刀直徑d=6mm。</p><p>　　2.鉆φ32mm的孔選用錐柄麻花鉆。</p><p>　　3.鉆φ6mm锪120°的倒角和鉆、半精鉸φ16mm的孔。倒角45°，選用專用刀具。</p><p>

21、;　　4.車φ27mm的端面，φ10mm孔和φ16mm鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆，</p><p>　　do=φ10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角＝120°，45度車刀。</p><p>　　5.鉆螺紋孔φ6mm.攻絲M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。</p><p>　　6.拉溝槽R3選用專用拉刀。</p><p><

22、;b>　?。?） 選擇量具 </b></p><p>　　本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下：</p><p>　　1.選擇加工面的量具 </p><p>　　用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm～125mm的外徑千分尺。<

23、;/p><p><b>　　2.選擇加工孔量具</b></p><p>　　因為孔的加工精度介于IT7～IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm～125mm的內(nèi)徑千分尺即可。</p><p>　　3.選擇加工槽所用量具</p><p>　　槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14

24、;半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數(shù)值為0.02mm測量范圍0～150mm的游標卡尺進行測量。</p><p><b>　　2、確定工序尺寸</b></p><p>　　1、面的加工（所有面）</p><p>　　根據(jù)加工長度的為50mm，毛坯的余量為4mm，粗加工的量為2mm。根據(jù)《機械工藝手冊》表2.3-21加工的長度的

25、為50mm、加工的寬度為50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。</p><p><b>　　2、孔的加工</b></p><p><b>　　1. φ32mm.</b></p><p>　　毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表2.3-

26、8確定工序尺寸及余量。</p><p>　　鉆孔：φ31mm. 2z=0.75mm</p><p>　　擴孔：φ31.75mm 2z=0.18mm</p><p>　　粗鉸：φ31.93mm 2z=0.7mm</p><p><b>　　精鉸：φ32H7</b></p><p&g

27、t;　　2. φ16mm.</p><p>　　毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。</p><p>　　鉆孔：φ15mm. 2z=0.85mm</p><p>　　擴孔：φ15.85mm 2z=0.1mm</p><p>　　粗鉸：φ15.95mm

28、 2z=0.05mm</p><p><b>　　精鉸：φ16H7</b></p><p>　　3. φ10、 φ16mm的孔</p><p>　　毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。</p><p><b>　　鉆孔：φ10mm</

29、b></p><p>　　反拉孔：φ15mm 2z=0.85mm</p><p>　　擴孔：φ15.85mm 2z=0.10mm</p><p>　　粗鉸：φ15.95mm 2z=0.05mm</p><p><b>　　精鉸：φ16H8</b></p><p><b

30、>　　4.鉆螺紋孔M8</b></p><p>　　毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝</p><p>　　手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。</p><p>　　鉆孔：φ7.8mm 2z=0.16mm</p><p>　　粗鉸：φ7.96mm 2z=0.04mm&l

31、t;/p><p><b>　　精鉸：φ8H7</b></p><p><b>　　5.鉆φ6mm孔</b></p><p>　　毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝</p><p>　　手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。</p><p>　　

32、鉆孔：φ5.8mm 2z=0.02mm</p><p><b>　　精鉸：φ6H7</b></p><p>　?。ㄎ澹┐_定切削用量及基本時間</p><p>　　切削用量包括背吃刀量a、進給量f和切削速度v。確定順序應(yīng)該是a、f，再確定v。</p><p>　　工序1切削用量及基本時間的確定</p>

33、<p><b>　　1切削用量 </b></p><p>　　本工序為銑φ32mm孔和φ16mm孔在同一基準上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為d=60mm，齒數(shù)z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=85mm故機床選用XA6132臥式銑床。</p><p>　　1.確定每次進給量f </p><p>　　根據(jù)《

34、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-144查得每齒進給量fz=0.20～0.30mm/z，現(xiàn)取fz=0.20mm/z。</p><p>　　2.選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 </p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.8mm，耐用度T=120min。（表5-149）</p><p>　　3.確定切削速度和每齒進給量f</p&

35、gt;<p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。</p><p>　　根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。</p><p><b>　　則實際切削：</b></p><p><b>　　

36、Vc =</b></p><p>　　Vc==47.1m/min</p><p><b>　　實際進給量：</b></p><p><b>　　f=</b></p><p>　　f==0.20mm/z</p><p><b>　　4.校驗機床功率 <

37、;/b></p><p>　　根據(jù)資料所知，根據(jù)以上參數(shù)可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.5kw，P=0.8 kw，P=7.5</p><p><b>　　P= P×P</b></p><p>　　P=7.5×0.8=6＞P= 2.5kw</p><p>　　可知機床功率能滿足要求。&

38、lt;/p><p><b>　　2 基本時間 </b></p><p>　　根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：</p><p><b>　　t=</b></p><p>　　t=÷8=0.725min</p><p>　　輔助工時 t=0.2 t=0.15

39、min</p><p>　　工序2切削用量及基本時間的確定</p><p>　　銑φ32mm孔的端面。</p><p><b>　　1 切削用量 </b></p><p>　　已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm故機床選用XA613

40、2臥式銑床。</p><p>　　1.確定每齒進給量f</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，XA6132型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-144查得每齒進給量f=0.16～0.24mm/z、現(xiàn)取f=0.16mm/z。</p><p>　　2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 </p><p&g

41、t;　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑d=60mm，耐用度T=120min。（表5-149）</p><p><b>　　3.確定切削速度 </b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm，耐用度T=180min時查取

42、Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。</p><p>　　根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。</p><p><b>　　則實際切削：</b></p><p><b>　　Vc =</b></p><p>　　Vc=

43、=56.52m/min</p><p><b>　　實際進給量：</b></p><p><b>　　f=</b></p><p>　　f==0.16mm/z</p><p><b>　　4.校驗機床功率 </b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明

44、手冊》所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)f=0.16mm/z, a=50mm,</p><p>　　a=2.5mm, Vf=490mm/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 3.5kw，P=0.8 kw。</p><p>　　根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功率P= P×P</p><p>　　P=7.5×0.8=

45、6＞P= 3.5kw</p><p>　　因此機床功率能滿足要求。</p><p><b>　　2 、基本時間 </b></p><p>　　根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：</p><p><b>　　t=</b></p><p>　　t=÷10=0.

46、46min</p><p>　　輔助工時 t=0.2 t=0.1min</p><p>　　銑φ16mm孔的端面</p><p><b>　　1 切削用量 </b></p><p>　　選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數(shù)z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=35mm故機床選用XA6132臥式銑床。&

47、lt;/p><p>　　1.確定每齒進給量f</p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-144，查得每齒進給量f=0.20～0.30mm/z、現(xiàn)取f=0.20mm/z。</p><p>　　2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 </p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=120

48、min。</p><p>　　3.確定切削速度和每齒進給量f</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。</p><p>　　根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。</p><p><b>　

49、　則實際切削：</b></p><p><b>　　Vc =</b></p><p>　　Vc==23.55m/min</p><p><b>　　實際進給量：</b></p><p><b>　　f=</b></p><p>　　f==0.

50、23mm/z</p><p><b>　　4.校驗機床功率 </b></p><p>　　依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。</p><p><b>　　2 基本時間 </b></p><p>

51、　　根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：</p><p><b>　　t=</b></p><p>　　t=÷8=0.54min</p><p>　　輔助工時 t=0.2 t=0.11min</p><p>　　工序3切削用量及基本時間的確定</p><p><b>

52、　　1切削用量的確定</b></p><p>　　本工序為車φ27mm的端面。所選刀具為后角αo＝120°，45度車刀，選用CA6140車床。</p><p>　　a: 粗加工切削用量的確定 </p><p>　　背吃刀量 根據(jù)加工余量確定。由資料可知端面加工時一般可?。?(2/3~3/4)Z Z—單邊粗加工余量。因此可取=0.7Z

53、 即：=0.7*4=2.8 。鉆孔時背吃刀量的選擇同上，可取=0.7Z=0.7*3=2.1</p><p>　　進給量f 進給量f的選擇主要受刀桿、刀片、工件及機床進給機構(gòu)等的強度、剛性的限制。實際生產(chǎn)中由查表確定。查表得：f = 0.4mm。</p><p>　　切削速度 車削端面時：刀量確定后由公式可就算得切削速度。</p><p><b&

54、gt;　　計算公式為：= 。</b></p><p>　　公式中的系數(shù)查表可得：=189.8、T=360min、m=0.2</p><p>　　=0.7、 =0.15 =0.2 。</p><p>　　則計算得：端面加工 = 42m/min</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速 n=189.5r/min</p><

55、;p><b>　　2 基本時間</b></p><p>　　粗車φ27端面 Tj1 = =0.675 min</p><p>　　輔助工時 t=0.15min</p><p>　　工序4切削用量及基本時間的確定</p><p><b>　　1切削用量的確定</b></p>

56、<p>　　本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=6mm，z=10，已知銑削寬度a=3mm，銑削深度a=9mm故機床選用XA6132臥式銑床。</p><p>　　1.確定每齒進給量f</p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-144，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.52～0.10mm/z、現(xiàn)取f=0.52mm/z。</p

57、><p>　　2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 </p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-148用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。</p><p>　　3.確定切削速度和每齒進給量f</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)銑刀直徑d=6mm，銑削寬度a=3mm，銑削深度a

58、=9mm，耐用度T=60min時查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。</p><p>　　根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。</p><p><b>　　則實際切削：</b></p><p><b>　　Vc =</b></p&g

59、t;<p>　　Vc==8.49m/min</p><p><b>　　實際進給量：</b></p><p><b>　　f=</b></p><p>　　f==0.16mm/z</p><p><b>　　4.校驗機床功率 </b></p><

60、;p>　　據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。</p><p><b>　　2 基本時間 </b></p><p>　　根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：</p><p><b>　　t=</b></p><p>　　t

61、=÷10=0.275min</p><p>　　輔助工時 t =0.1min</p><p>　　工序5的切削用量及基本時間的確定</p><p><b>　　1 切削用量 </b></p><p>　　本工序為鉆φ32mm孔，刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=32mm，使用切削液</p>&

62、lt;p>　　1.確定進給量f </p><p>　　由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。</p><p>　　2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 </p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。</p><p>　　3.確定切削速度V

63、 </p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速.</p><p><b>　　2 基本時間</b></p><p>　　鉆φ32m

64、m深45mm的通孔，基本時間為25s 輔助工時 t=10s</p><p>　　工序6的切削用量及基本時間的確定</p><p><b>　　1 切削用量 </b></p><p>　　本工序為鉆、粗鉸，精鉸φ16mm的孔。鉸刀選用φ15.95的標準高速鋼鉸刀，鉸孔擴削用量：</p><p><b>　

65、　確定進給量f </b></p><p>　　按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取f=0.72。</p><p>　　確定切削速度v和轉(zhuǎn)速n </p><p>　　根據(jù)表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系數(shù)可按表10.4-10查出，kmv=1。</p><p><b>　　故K=0.87

66、</b></p><p>　　故V’=14.2×0.87×1=12.35m/min</p><p><b>　　N’=</b></p><p>　　根據(jù)Z525機床說明書選擇n=275r/min.這時實際的鉸孔速度V為：</p><p><b>　　V=</b><

67、;/p><p>　　根據(jù)以上計算確定切削用量如下：</p><p>　　鉆孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min</p><p>　　粗鉸：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min</p><p>　　精鉸：d0=15.95mm, f=0.72mm

68、/r,n=275r/min, v=13.65m/min</p><p><b>　　2 時間計算：</b></p><p><b>　　1.鉆孔基本工時：</b></p><p><b>　　T = </b></p><p>　　式中，n=400,f=0.3,l=27.5m

69、m,l1=l2=5mm</p><p><b>　　T= </b></p><p><b>　　2.粗鉸基本工時：</b></p><p><b>　　l=</b></p><p>　　L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm,&l

70、t;/p><p><b>　　T= </b></p><p><b>　　3.精鉸基本工時：</b></p><p><b>　　l=</b></p><p>　　取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm</p><p><b>　　T=

71、</b></p><p>　　輔助工時 t=0.4 t=0.3min</p><p>　　工序8切削用量及基本時間的確定</p><p>　　一、鉆孔φ10、反拉、擴、鉸φ16、孔口倒角</p><p><b>　　1 切削用量</b></p><p>　　加工條件為：工件材料為H

72、T200。鉆床選用Z525立式鉆床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=φ10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。</p><p><b>　　1.鉆孔切削用量</b></p><p>　　查《切削手冊》 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。</p><p>　　2.鉆頭磨鈍標準及壽命：　</

73、p><p>　　后刀面最大磨損限度（查《切削手冊》）為0.5～0.8mm，壽命。</p><p>　　切削速度，查《切削手冊》：</p><p><b>　　修正系數(shù) </b></p><p><b>　　故</b></p><p>　　機床實際轉(zhuǎn)速為 </p>

74、;<p>　　故實際的切削速度 </p><p><b>　　3.校驗扭矩功率</b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p><b>　　2 計算工時：</b></p>

75、<p>　　二、本工序為鉆φ6mm的孔，锪120°倒角，選用Z525立式鉆床加工</p><p><b>　　1 切削用量 </b></p><p>　　刀具采用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=6mm，使用切削液。</p><p><b>　　1.確定進給量f </b></p><p&g

76、t;　　由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給</p><p>　　2.選用鉆頭磨鈍標準及耐用度 </p><p>　　根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為15min。</p><p>　　3.確定切削速度V </p><p>　　由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，據(jù)表5-127，暫定進給量f=0

77、.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速n=1041r/min。</p><p><b>　　2 基本時間 </b></p><p>　　鉆一個φ6mm深8mm的通孔，基本時間約為6s.</p><p>　　三、鉆螺紋孔φ6mm、攻絲M8-6H</p><p>&

78、lt;b>　　1切削用量 </b></p><p>　　刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=6mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z525立式鉆床，使用切削液。</p><p><b>　　1.確定進給量f </b></p><p>　　由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。</p><p>　　2.選擇鉆頭磨鈍標

79、準及耐用度 </p><p>　　根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。</p><p>　　3.確定切削速度V </p><p>　　由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127進給量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根據(jù)Z525立式鉆床說明書