機(jī)械基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)--減速器低速軸的設(shè)計(jì)與加工工藝

1、<p><b>　　機(jī)械基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)</b></p><p>　　《機(jī)械基礎(chǔ)》課程設(shè)計(jì)任務(wù)書</p><p>　題 目減速器低速軸的設(shè)計(jì)與加工工藝</p><p>　系 別機(jī)電工程系</p><p>　專 業(yè)機(jī)電一體化技術(shù)</p><p>　班 級(jí)</p>

2、;<p>　學(xué)生姓名</p><p>　指導(dǎo)教師</p><p>　完成日期2011-12-13</p><p><b>　　1.軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)</b></p><p>　　1.1最小軸徑的設(shè)計(jì)</p><p>　　按扭矩初算最小軸徑，本軸是屬于中、小軸，在減數(shù)器重工作時(shí)要承受各種負(fù)荷

3、和沖擊載荷并且要具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，因此該軸材料選用45鋼即可滿足其要求。所以選用45#調(diào)質(zhì)，硬度217-255HBS.根據(jù)文獻(xiàn)P26514.4表，取c=118, 又因?yàn)樵O(shè)計(jì)要求P=3.42,n=60 所以, d≥(P/N)1/3118 =(3.42/60)1/3mm=46mm考慮有鍵槽，將直徑增大5%，則d=46(1+5%)mm=48.3 mm∴選d=50mm</p><p>　　1.2 軸的

4、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)</p><p>　　1.2.1軸上零件的定位，固定和裝配</p><p>　　單級(jí)減速器中可將齒輪安排在箱體中央，相對(duì)兩軸承對(duì)稱分布，齒輪左面由軸肩定位，右面用套筒軸向固定，聯(lián)接以平鍵作過(guò)渡配合固定，兩軸承分別以軸肩和套筒定位，則采用過(guò)渡配合固定。</p><p>　　1.2.2 確定軸各段直徑和長(zhǎng)度</p><p>　　為了使計(jì)算

5、方便、易懂，現(xiàn)畫草圖如下（圖上的階梯軸從左到右依次是I段、II段、III段、Ⅳ段、Ⅴ段、Ⅵ段）</p><p><b>　　2.1 軸的草圖</b></p><p>　　I段：d1=50mm 長(zhǎng)度取L1=47mm∵h(yuǎn)=2c c=1.5mm</p><p>　　II段:取軸肩高3.5mm，作定位用，∴d2=57mm</p>

6、<p>　　初選用一對(duì)6213型角滾動(dòng)軸承，其內(nèi)徑為65mm,寬度為23mm.</p><p>　　考慮齒輪端面和箱體內(nèi)壁，軸承端面和箱體內(nèi)壁應(yīng)有一定距離。取套筒長(zhǎng)為50mm，通過(guò)密封蓋軸段長(zhǎng)應(yīng)根據(jù)密封蓋的寬度，并考慮聯(lián)軸器和箱體外壁應(yīng)有一定矩離而定，為此，取該段長(zhǎng)為55mm，安裝齒輪段長(zhǎng)度應(yīng)比輪轂寬度小2mm,</p><p>　　故II段長(zhǎng)：L2=85mm</p>

7、;<p>　　III段直徑d3=65mm， L3=55mm</p><p>　　根據(jù)軸承安裝要求，軸肩高h(yuǎn)=2.5 mm</p><p>　　Ⅳ段直徑d4=70mm， L4=80mm</p><p>　　Ⅴ段直徑d5=82mm. 長(zhǎng)度L5=9mm</p><p>　?、龆沃睆絛6=65 mm，長(zhǎng)度L6=23 mm</p&

8、gt;<p>　　由上述軸各段長(zhǎng)度可算得軸支承跨距L=299mm</p><p>　　1.2.3 按彎矩復(fù)合強(qiáng)度計(jì)算</p><p>　　1.求分度圓直徑：已知d=3×Z1=27mm</p><p>　　2.求轉(zhuǎn)矩：已知T1=544350N·mm</p><p><b>　　3.求圓周力：Ft<

9、;/b></p><p>　　根據(jù)參考文獻(xiàn)P267得 Ft=2T1/d1=2×544350/324=3360N</p><p><b>　　4.求徑向力Fr</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻(xiàn)P267得 Fr=Ft·tanα=3360×tan200=1220N</p><p>&

10、lt;b>　　2.2 軸的受力圖</b></p><p>　　1)繪制軸的受力圖如圖a</p><p>　　2）水平面內(nèi)的彎矩圖(圖b)，支點(diǎn)反力為：FHA=FHB=Fr/2=1680N</p><p>　　由兩邊對(duì)稱，知截面C的彎矩也對(duì)稱。截面C在垂直面彎矩為 MH=FHA×64=10752(N·mm)</p>

11、<p>　　3) 垂直面內(nèi)的彎矩圖（圖c）</p><p>　　FVA= FHB=64×Fr/2=534.79(N·mm)</p><p>　　截面處的彎矩為: MVI= 646.95×64=34226.56(N·mm)</p><p>　　4)繪制合彎矩圖（如圖d）</p><p>　　

12、MI=(MH2+MV2)1/2=(1075202+34226.562)1/2=112836.199N·mm</p><p>　　5)繪制扭矩圖（如圖e）</p><p>　　轉(zhuǎn)矩：aT=0.6×544.35=326610N·mm</p><p>　　6)繪制當(dāng)量彎矩圖（如圖f）</p><p>　　轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生的扭剪

13、力按脈動(dòng)循環(huán)變化，取α=0.6，截面C處的當(dāng)量彎矩：</p><p>　　Mec=[MC2+(αT)2]1/2=[112836.1992+3266102]1/2=345550N·mm</p><p>　　7)校核危險(xiǎn)截面C的強(qiáng)度</p><p>　　由式（6-3）d(Mec/0.1[σ-1])1/3=238594/0.1×551/3=39.5mm

14、</p><p>　　因截面C處開(kāi)有鍵槽，故將軸直徑加大5%，即為39.5×1.05=41.475mm， 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)草圖該處直徑為70mm，強(qiáng)度足夠。軸的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖如下：</p><p>　　圖1.1減速器低速軸</p><p><b>　　2.零件的工藝過(guò)程</b></p><p><b>　　2.1

15、軸的材料</b></p><p>　　軸的失效多為疲勞破壞，所以軸對(duì)材料的要求是：具有足夠的疲勞強(qiáng)度，對(duì)應(yīng)力集中的敏感性小，具有足夠的耐性，易于加工和熱處理，價(jià)格合理。</p><p>　　軸的常用材料主要是碳素鋼、合金鋼和鑄鋼。</p><p>　　1．碳素鋼 在軸的材料中常用的有30、35、40、45、和50等優(yōu)質(zhì)碳素鋼，尤以45綱應(yīng)用最為廣泛。用優(yōu)

16、質(zhì)碳素鋼制造的軸，一般均應(yīng)進(jìn)行正火或調(diào)制處理，以改善材料的力學(xué)性能。不重要的或受力較小的軸可用Q235A、Q255A，Q275A等普通碳素鋼制造，一般不進(jìn)行熱處理。</p><p>　　2．合金鋼 合金鋼比碳素鋼具有更好的力學(xué)性能和熱處理性能。但對(duì)應(yīng)力集中較敏感，價(jià)格也較貴，因此多用于重載、高溫、要求尺寸小、重量輕、耐磨性好等特殊要求的場(chǎng)合。需要指出的是，合金鋼和碳素鋼的彈性摸量相差很小，因此在形狀和尺寸相同的情

17、況下，用合金鋼來(lái)替代碳素鋼不能提高軸的鋼度。此外在設(shè)計(jì)在設(shè)計(jì)合金鋼軸時(shí)，必須注意從結(jié)構(gòu)上減小應(yīng)力集中和減少其表面粗糙度。</p><p>　　3．鑄鐵 球墨鑄鐵和高強(qiáng)度鑄鐵適應(yīng)于形狀復(fù)雜的軸或大型轉(zhuǎn)軸。其優(yōu)點(diǎn)是不需要鍛壓設(shè)備、價(jià)廉、吸陣性好，對(duì)應(yīng)力集中不敏感；缺點(diǎn)是沖擊韌性低，鑄造質(zhì)量不易控制。</p><p>　　毛坯的形式有棒料和鍛造兩種，前者應(yīng)用與單件小批量生產(chǎn)，尤其是適用于光滑軸和

18、外圓直徑相差不大的階梯軸，對(duì)于相差較大的階梯軸則往往采用鍛件。鍛件還可以獲得較高的抗拉，抗彎和抗扭強(qiáng)度。單件小批生產(chǎn)一般采用自由段，批量生產(chǎn)則采用模鍛造，大批量生產(chǎn)時(shí)若采用帶有貫穿孔的無(wú)縫鋼管毛坯，能大大節(jié)省材料和機(jī)械加工量</p><p>　　本軸是屬于中、小軸，在減數(shù)器重工作時(shí)要承受各種負(fù)荷和沖擊載荷并且要具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，因此該軸材料選用45鋼即可滿足其要求。</p>&l

19、t;p>　　根據(jù)圖樣可看出外圓直徑尺寸相差不大，故選擇¢85mm的熱軋圓鋼作毛坯。</p><p><b>　　2.2軸的熱處理 </b></p><p>　　鍛造是利用鍛壓機(jī)械對(duì)金屬坯料施加的壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得一定機(jī)械性能、一定形狀和尺寸的鍛件的加工方法。鍛造能消除金屬的鑄態(tài)疏松,焊合孔洞,鍛件的機(jī)械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件.常用的鍛造有

20、軋制、擠壓、拉拔、自由鍛、模鍛、板料沖壓。因?yàn)檐堉票容^方便，所以我選擇軋制。</p><p>　　在機(jī)器制造過(guò)程中，為使工件獲得良好力學(xué)性能，或改善材料的工藝性能，常采用熱處理方法。熱處理就是將固態(tài)金屬或合金，采用適當(dāng)?shù)姆绞竭M(jìn)行加熱、保溫和冷卻，獲得所需組織結(jié)構(gòu)與性能的一種工藝方法。</p><p>　　熱處理是強(qiáng)化金屬材料、提高產(chǎn)品質(zhì)量和壽命主要途徑之一。通常重要的機(jī)器零件大多數(shù)要進(jìn)行熱

21、處理。如汽車、拖拉機(jī)工業(yè)中70%-80%的零件要經(jīng)過(guò)熱處理，機(jī)床工業(yè)中60%-70%的零件要進(jìn)行熱處理，各種工具則幾乎100%要進(jìn)行熱處理。因此熱處理在機(jī)械制造工業(yè)中有切削加工十分重要的地位。</p><p>　　根據(jù)熱處理加熱和冷卻方式的不同，熱處理可分為以下三類：</p><p>　　1. 整體熱處理：指對(duì)工件整體進(jìn)行穿透加熱的熱處理，主要有退火、正火、淬火和回火。淬火是將工件加熱保溫

22、后，在水、油或其它無(wú)機(jī)鹽、有機(jī)水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時(shí)變脆。為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于650℃的某一適當(dāng)溫度進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間的保溫，再進(jìn)行冷卻，這種工藝稱為回火。退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關(guān)系密切，常常配合使用，缺一不可。四把火隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝為了獲得一定的強(qiáng)度和韌性，把淬火和高溫回火結(jié)合起來(lái)的工藝，稱為調(diào)質(zhì)。某些合

23、金淬火形成過(guò)飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當(dāng)溫度下保持較長(zhǎng)時(shí)間，以提高合金的硬度、強(qiáng)度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時(shí)效處理。把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結(jié)合起來(lái)進(jìn)行，使工件獲得很好的強(qiáng)度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；在負(fù)壓氣氛或真空中進(jìn)行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理后工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進(jìn)行化學(xué)熱處理。</p><p>　　2. 表面熱

24、處理：指對(duì)工件表層進(jìn)行熱處理，以改變表面組織和性能的熱處理，主要有火焰淬火、感應(yīng)淬火等。表面熱處理是只加熱工件表層，以改變其表層力學(xué)性能的金屬熱處理工藝。為了只加熱工件表層而不使過(guò)多的熱量傳入工件內(nèi)部，使用的熱源須具有高的能量密度，即在單位面積的工件上給予較大的熱能，使工件表層或局部能短時(shí)或瞬時(shí)達(dá)到高溫。表面熱處理的主要方法有火焰淬火和感應(yīng)加熱熱處理，常用的熱源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感應(yīng)電流、激光和電子束等。</p>&

25、lt;p>　　3. 化學(xué)熱處理：指改變工件表面的化學(xué)成分、組織和性能的熱處理，主要有滲碳、滲氮、碳氮共滲、滲金屬等?；瘜W(xué)熱處理是通過(guò)改變工件表層化學(xué)成分、組織和性能的金屬熱處理工藝。化學(xué)熱處理與表面熱處理不同之處是后者改變了工件表層的化學(xué)成分。化學(xué)熱處理是將工件放在含碳、氮或其它合金元素的介質(zhì)氣體、液體、固體中加熱，保溫較長(zhǎng)時(shí)間，從而使工件表層滲入碳、氮、硼和鉻等元素。滲入元素后，有時(shí)還要進(jìn)行其它熱處理工藝如淬火及回火?；瘜W(xué)熱處理

26、的主要方法有滲碳、滲氮、滲金屬。</p><p>　　熱處理的種類和方法很多，但其基本過(guò)程都由加熱、保溫和冷卻三個(gè)階段組成。其過(guò)程通常用“溫度-時(shí)間”為坐標(biāo)的曲線來(lái)表示，稱熱處理工藝曲線，改變加熱溫度、保溫時(shí)間和冷卻速度等參數(shù)，都會(huì)在一定程度上發(fā)生相應(yīng)的組織轉(zhuǎn)變，進(jìn)而影響材料的性能。所以，要掌握鋼的熱處理規(guī)律，就必須研究鋼在加熱和冷卻過(guò)程中的組織.綜上所述制定主軸制造工藝路線：</p><p&

27、gt;　　鍛造→正火→切削加工（粗）→調(diào)質(zhì)→（半精）→高頻感應(yīng)加熱表面淬火→低溫回火→磨削</p><p>　　鍛造是消除毛坯的鑄態(tài)疏松，焊合孔洞，鍛件的機(jī)械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件.</p><p>　　正火的目的是為了消除和改善前一道工序即鍛造所造成的某些組織缺陷及內(nèi)應(yīng)力，也為隨后的切削加工（粗加工）及熱處理做好組和性能上的準(zhǔn)備。</p><p>　　調(diào)質(zhì)是為

28、以后的表面淬火作預(yù)先熱處理；調(diào)質(zhì)后的硬度不高，便于為以后的切削加工（半精加工）最好準(zhǔn)備。</p><p>　　而高頻感應(yīng)加熱表面淬火+低溫回火作為最終熱處理，高頻感應(yīng)加熱表面淬火是為了使軸承處及錐孔表面得到高硬度、耐磨性和疲勞強(qiáng)度；</p><p>　　低溫回火是為了消除應(yīng)力，防止磨削時(shí)產(chǎn)生裂紋，并保持高硬度和耐磨性。</p><p>　　2.3確定軸表面的加工方法

29、</p><p>　　軸大都是回轉(zhuǎn)表面，主要采取車削與外圓磨削成形。由于該軸的主要表面的公差等級(jí)較高，所以外圓表面的加工方案可為：粗車→半精車→磨削。</p><p>　　先用夾具夾住毛坯的一端。先把¢85的毛坯粗車加工成¢83的外圓。</p><p>　　粗車：粗車外圓¢65mm→¢67mm 粗車外圓¢70mm→

30、¢72mm </p><p>　　粗車外圓¢67mm→¢65mm， 調(diào)頭粗車外圓¢52mm→¢50mm </p><p>　　粗車外圓¢59mm→¢57mm </p><p>　　半精車：半精車外圓¢65.5mm→¢65.mm 半精車外圓¢82.5mm→&#

31、162;82mm </p><p>　　半精車外圓¢70.5mm→¢70mm 調(diào)頭半精車外圓¢65.5mm→¢65mm </p><p>　　調(diào)頭半精車外圓¢50.5mm→¢50mm 半精外圓¢57mm→¢57 mm。</p><p>　　磨削：磨各外圓到各設(shè)計(jì)的尺寸,磨各軸肩

32、到各設(shè)計(jì)的尺寸。</p><p>　　2.4 確定軸的定位基準(zhǔn)</p><p>　　合理地選擇定位基準(zhǔn)，對(duì)于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由于該軸的幾個(gè)主要配合表面及軸肩面對(duì)基準(zhǔn)軸線A-B均有徑向圓跳動(dòng)和端面圓跳動(dòng)的要求，它又是實(shí)心軸，所以應(yīng)選擇兩端中心孔為基準(zhǔn)，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術(shù)要求。</p><p>　　粗基準(zhǔn)采用熱軋圓鋼的毛坯外圓

33、。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔，而應(yīng)該以毛坯外圓作粗基準(zhǔn)，先加工一個(gè)端面，鉆中心孔，車出一端外圓；然后以已車過(guò)的外圓作基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤裝夾，車另一端面，鉆中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。</p><p>　　2.5 劃分加工階段</p><p>　　軸類零件的加工，一般可分為三個(gè)階段：粗加工

34、（包括銑端面打頂尖孔，粗車外圓），半精車和精加工。具體的加工工藝路線取決于軸的主要表面的加工精度和表面粗糙度要求。加工工藝路線通常是：粗車→半精車→精車→研磨→精磨。為了改善機(jī)械加工性能和提高硬度，在加工過(guò)程中，還要插入必要的熱處理工序，例如：粗加工（包括切小頭端面，打頂尖孔，粗車外圓，大端端面，鉆通孔等）→熱處理（調(diào)質(zhì)）→半精加工（包括各外圓，小端。內(nèi)孔，錐孔的半精車與半精鏜等）→熱處理（各主軸頸及錐孔高頻淬火）→精加工（包括精車小端

35、錐孔，洗鍵槽，鉆大端面各孔，精車各檔外圓及螺紋，精磨外圓及大端錐孔等）。插入熱處理工序后，主軸的加工過(guò)程自然地被分為幾個(gè)加工階段。可以說(shuō)，軸類零件的加工階段的劃分大至以熱處理工序?yàn)榻纭?lt;/p><p>　　由此可見(jiàn)，整個(gè)主軸加工的工藝過(guò)程，就是以主要表面的粗加工，半精加工和精加工為主，適當(dāng)插入其它表面的加工工序而組成的。這就說(shuō)明，加工階段的劃分起主導(dǎo)作用的是工件的精度要求。對(duì)于一般精度的機(jī)床主軸，精度是最終工序，

36、對(duì)精密機(jī)床的主軸，還要增加光整加工階段，以求獲得更高的尺寸精度和更低的表面粗糙度。</p><p>　　該軸加工劃分為三個(gè)階段：粗車加工階段、半精車加工階段、磨削加工階段。如表2.1。</p><p>　　表2.1 軸的加工劃分階段表</p><p>　　2.6切削用量的選擇</p><p>　　數(shù)控車削加工中的切削用量包括被吃刀量、主軸轉(zhuǎn)數(shù)

37、、進(jìn)給量和切削速度，這些參數(shù)均應(yīng)在機(jī)床給定的允許范圍內(nèi)選取。車削用量的選擇是否合理，對(duì)于能否充分充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。車削用量的選擇是粗車時(shí)，首先考慮選擇盡可能大的被吃刀量其次選擇較大的進(jìn)給量,最后確定一個(gè)合適的切削速度.增大被吃刀量可使走刀次數(shù)減少,增大進(jìn)給量有利于斷屑 。</p><p>　　精車時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻

38、，因此選擇精車的切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時(shí)要選用較小的被吃刀量和進(jìn)給量并選用性能高的刀具材料和合理的參數(shù)，以盡可能提高切削速度。</p><p>　　表2.2 加工各段的切削用量</p><p><b>　　2.7軸的安裝方式</b></p><p>　　軸類零件的安裝方式有以下幾種:&l

39、t;/p><p>　　1 采用兩中心孔定位裝夾。</p><p>　　2 以重要外圓表面為粗基準(zhǔn)定位加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準(zhǔn)。</p><p>　　3 盡可能基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一、互為基準(zhǔn)。</p><p>　　4 采用外圓表面定位裝夾。</p><p>　　5 采用三爪自定心卡盤、四爪單動(dòng)卡盤。<

40、/p><p>　　6 采用各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾。</p><p>　　本設(shè)計(jì)采用最常見(jiàn)的裝夾方式:兩中心孔定位裝夾。</p><p><b>　　2.8擬定工藝過(guò)程</b></p><p>　　定位精基準(zhǔn)面中心孔應(yīng)在粗加工之前加工，在調(diào)質(zhì)之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調(diào)質(zhì)之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理

41、變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準(zhǔn)面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。擬定傳動(dòng)軸的工藝過(guò)程時(shí)，在考慮主要表面加工的同時(shí)，還要考慮次要表面的加工。在半精加工¢65mm、¢82mm、¢70mm、¢65mm及¢50mm外圓時(shí)，應(yīng)車到圖樣規(guī)定的尺寸，同時(shí)加工出各退刀槽、倒角；二個(gè)鍵槽應(yīng)在半精車后以及磨削之前銑削加工出來(lái)，這樣可保證銑鍵槽時(shí)有較精確的定位基準(zhǔn)，又可避免在精磨后銑鍵槽時(shí)

42、破壞已精加工的外圓表面。</p><p>　　綜合上述分析，軸的工藝路線如下：</p><p>　　下料→鍛造→正火→車兩端面，鉆中心孔→粗車各外圓→調(diào)質(zhì)→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→淬火→磨削→檢驗(yàn)。</p><p><b>　　3.軸的加工工藝卡</b></p><p>　

43、　表3.1軸加工工藝卡</p><p><b>　　4．軸類零件的檢驗(yàn)</b></p><p><b>　　4.1 精度的檢驗(yàn)</b></p><p>　　精度的檢驗(yàn)應(yīng)按一定的順序進(jìn)行，先檢驗(yàn)形狀精度，然后檢驗(yàn)尺寸精度，最后驗(yàn)證位置精度，這樣可以判明和排除不同的性質(zhì)誤差之間對(duì)測(cè)量精度的干擾。軸類零件在加工過(guò)程中和加工完了以

44、后都要按工藝規(guī)程的要求進(jìn)行檢驗(yàn)。檢驗(yàn)的項(xiàng)目主要包括表面粗糙度、表面硬度、尺寸精度、表面形狀精度和相互位置精度等。</p><p><b>　　1 形狀精度的檢驗(yàn)</b></p><p>　　圓度為軸的同一橫截面內(nèi)最大值與最小值的誤差。一般用千分尺按照測(cè)量直徑的方法即可檢測(cè)，也可將工件放在精密測(cè)量平板上用千分表來(lái)檢驗(yàn)，或用千分表借助V形塊來(lái)測(cè)量，精度高的軸需用比較儀或圓

45、度儀來(lái)檢驗(yàn)。</p><p>　　圓柱度是指同一軸最大直徑與最小直徑之差，同樣可用千分尺檢測(cè)。彎曲度可以用千分表檢驗(yàn)，把工件放在平板上工件轉(zhuǎn)動(dòng)一周，千分表讀數(shù)的最大變動(dòng)量就是彎曲誤差值。</p><p><b>　　2 尺寸精度的檢驗(yàn)</b></p><p>　　在單件小批量的生產(chǎn)中，軸的直徑一般用外徑千分尺檢驗(yàn)。精度較高時(shí)，可用杠桿卡規(guī)測(cè)量，

46、臺(tái)肩長(zhǎng)度可用游標(biāo)卡尺，深度游標(biāo)卡尺和深度千分尺的檢驗(yàn)。</p><p>　　大批大量生產(chǎn)中，常采用界限卡規(guī)檢驗(yàn)軸的直徑。長(zhǎng)度不大而精度高的工件，也可用比較儀檢驗(yàn)。</p><p>　　為了減少精密量具的磨損，縮短檢驗(yàn)時(shí)間，可采用卡規(guī)檢驗(yàn)軸的直徑與臺(tái)肩長(zhǎng)度。</p><p><b>　　3 位置精度的檢驗(yàn)</b></p><p

47、>　　一般用兩支承軸頸作為測(cè)量基準(zhǔn)面，可使測(cè)量、裝配及設(shè)計(jì)基準(zhǔn)都重合，避免因基準(zhǔn)不重合而引起的測(cè)量誤差。</p><p>　　為提高檢驗(yàn)精度和縮短檢驗(yàn)時(shí)間，位置精度檢驗(yàn)多采用多用檢具，檢驗(yàn)時(shí)將主軸的兩支承軸頸放在同一平板上的兩個(gè)V型架上，并在軸的一端用擋鐵，鋼球和工藝錐堵?lián)踝?，限制主軸沿軸向穩(wěn)定，兩個(gè)V型架中有一個(gè)的高度是可調(diào)的，測(cè)量時(shí)先用千分表調(diào)整軸的中心線，使它與測(cè)量平面平行，平板的傾斜角一般為15度，

48、使工件軸端靠自重壓力鋼球。</p><p>　　在主軸前錐孔中插入檢驗(yàn)心棒，按測(cè)量要求放置千分表，用手輕輕動(dòng)主軸，從千分表讀數(shù)的變化既可測(cè)量各項(xiàng)誤差，包括錐孔及有關(guān)的表面相對(duì)支承軸頸的頸向跳動(dòng)與端面跳動(dòng)。</p><p>　　錐孔的接觸精度用專用錐度量規(guī)涂色檢驗(yàn)，要求接觸面積在70%以上，分布均勻而大端接觸較“硬”，即錐度只允許偏小，這項(xiàng)檢驗(yàn)應(yīng)在檢驗(yàn)錐孔跳動(dòng)之前進(jìn)行。</p>

49、<p><b>　　5.刀具的選擇</b></p><p>　　機(jī)械加工中常用的刀具材料主要有高速鋼、硬質(zhì)合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。由于重型切削的特點(diǎn)(切削深度大，余量不均，表面有硬化層)，刀具在粗加工階段的磨損形式主要是磨粒磨損。由于切削溫度高，盡管切削速度處于積屑瘤發(fā)生區(qū)，但高溫可以使切屑與前刀面的接觸部位處于液態(tài)，減小了摩擦力，抑制了積屑瘤的生成，所以刀具材料的選

50、擇應(yīng)要求耐磨損、抗沖擊，刀具涂層后硬度可達(dá)80HRC，具有高的抗氧化性能和抗粘結(jié)性能，因而有較高的耐磨性和抗月牙洼磨損能力。硬質(zhì)合金涂層具有較低的摩擦系數(shù)，可降低切削時(shí)的切削力及切削溫度，可以大大提高刀具耐用度(涂層硬質(zhì)合金刀片的耐用度至少可提高1倍)等優(yōu)點(diǎn)，但由于涂層刀片的鋒利性、韌性、抗剝落和抗崩刃性能均不及未涂層刀片，故不適用高硬度材料和重載切削的粗加工。只有硬質(zhì)合金刀具適合于重型切削的粗加工。硬質(zhì)合金分為鎢鈷類(YG)、鎢鈷鈦類

51、(YT)和碳化鎢類(YW)。加工鋼料時(shí)，由于金屬塑性變形大，摩擦劇烈，切削溫度高，YG類硬質(zhì)合金雖然強(qiáng)度和韌性較好，但高溫硬度和高溫韌性較差，因此在重型切削中很少應(yīng)用。與之相比，YT類硬質(zhì)合金刀具適于加工鋼料，由于YT類合金具有較高的硬度和耐</p><p>　　根據(jù)加工需要選擇用45外圓車刀和用90右偏刀</p><p>　　用45外圓車刀車端面（是利用主刀刃進(jìn)行切削的。切削條件較好，粗

52、糙度較高，適合車削有端面，倒角的外圓工件</p><p>　　用90外圓車刀一般適用于車削有臺(tái)階的工件，車削時(shí)，通常由外向中心進(jìn)刀，是用副刀刃進(jìn)行切削的條件較差。在實(shí)際切削時(shí)，在副刀刃上磨出前角使之成為主刀刃進(jìn)行切削。</p><p>　　對(duì)于銑鍵槽因?yàn)檩S上的鍵槽的軸徑較小，可在鍵槽銑床上利用自定心虎鉗夾持加工鍵槽，為了保證槽的尺寸精度、一般用立銑刀來(lái)</p><p&g