畢業(yè)論文-高速電主軸傳遞矩陣法研究

1、<p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p>　　高速電主軸傳遞矩陣法研究</p><p><b>　　學 生：</b></p><p><b>　　學 號：</b></p><p><b>　　指導教師： </b>&

2、lt;/p><p>　　專 業(yè)：機械設計制造及其自動化</p><p>　　Research on high-speed spindle with transfer matrix method</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　這篇文章的主要目的是為了利用傳遞矩陣法對高速電主軸進行靜

3、態(tài)特性分析。文章首先介紹了高速電主軸的結(jié)構(gòu)特征，分析了電主軸在國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀和它的運用情況。通過了解高速電主軸對數(shù)控機床加工和金屬切削技術的影響，提出了高速電主軸在未來發(fā)展過程中進一步的研究方向。簡單介紹了高速電主軸的研究方法，并用傳遞矩陣法對高速電主軸的靜態(tài)特性進行了深入的分析計算。利用傳遞矩陣法原理，對高速電主軸進行了模型簡化，通過典型單元的傳遞矩陣分析計算得出電主軸左右端面整體的傳遞矩陣。并且根據(jù)實際的加工制造過程中，電主軸可能

4、受到的影響因素，結(jié)合電機轉(zhuǎn)子和電主軸的轉(zhuǎn)子電流與氣隙磁場之間的相互作用產(chǎn)生的不可忽略的作用于電機轉(zhuǎn)子的電磁轉(zhuǎn)矩，對典型單元的傳遞矩陣進行了修改，使得電主軸的傳遞矩陣更加精確。然后利用修改后的電主軸整體傳遞矩陣對6 000r/min的電主軸進行了實例驗證，得出了電主軸的固有頻率以及電主軸在固有頻率下的響應曲線，最后對偏心狀態(tài)下的高速電主軸進行了機電動力學分析，從而更為準確的得出了高速電主軸的靜態(tài)特性，促進了對高速電主軸更加深入的學習和研究

5、。</p><p>　　關鍵字：高速電主軸，傳遞矩陣法，靜態(tài)特性，固有頻率，Matlab</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The main purpose of this article is to make use of the transfer matrix method to analys the

6、 static characteristics of high-speed electric spindles. First of all, this article introduces the structure of the high-speed spindle, spindle analyzed in the research status and its use cases . By understanding the imp

7、act of high-speed spindle for CNC machining and metal cutting technology, this artcle proposes new direction for high-speed spindle’s further research in the future development process. A b</p><p>　　Key word

8、s：High-speed spindles，Transfer Matrix Method，Static characteristics，Natural frequency，Matlab</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　中文摘要Ⅰ</b></p><p>　　ABSTRACTⅡ

9、</p><p><b>　　1緒論1</b></p><p><b>　　1.1 引言1</b></p><p>　　1.2 本課題研究的背景和意義1</p><p>　　1.2.1 本課題研究的背景1</p><p>　　1.2.2 本課題研究的意義4</

10、p><p>　　1.3 高速電主軸的結(jié)構(gòu)、現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢4</p><p>　　1.3.1 高速電主軸的結(jié)構(gòu)4</p><p>　　1.3.2 高速電主軸的現(xiàn)狀5</p><p>　　1.3.3 高速電主軸的發(fā)展趨勢9</p><p>　　1.4 高速電主軸的研究方法11</p><p>

11、　　1.5課題任務、重點研究內(nèi)容、實現(xiàn)途徑11</p><p>　　2電主軸靜力學分析的傳遞矩陣法12</p><p>　　2.1 傳遞矩陣法12</p><p>　　2.2 模型簡化12</p><p>　　2.3 典型單元的傳遞矩陣13</p><p>　　2.4 典型單元傳遞矩陣的修改14</p

12、><p>　　3修改后傳遞矩陣的實例驗證17</p><p>　　4高速電主軸偏心狀態(tài)的機電動力學分析20</p><p>　　4.1 偏心電主軸電磁場的力學分析20</p><p>　　4.2 偏心電主軸的機電動力學分析22</p><p>　　4.2.1 模型簡化22</p><p>

13、　　4.2.2 典型單元的傳遞矩陣23</p><p>　　4.3偏心電主軸的機電動力學分析25</p><p>　　4.4電磁力激發(fā)的振動27</p><p><b>　　5結(jié)論29</b></p><p><b>　　6致謝30</b></p><p><

14、b>　　參考文獻31</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1 引言</b></p><p>　　高速電主軸是高速機床的核心部件[1]，它將機床主軸與電機軸合二為一，即將主軸電機的定子、轉(zhuǎn)子直接裝入主軸組件的內(nèi)部，也被稱為內(nèi)裝式電主軸 (Built-in

15、Motor Spindle)，其間不再使用皮帶或齒輪傳動副，從而實現(xiàn)機床主軸系統(tǒng)的“零傳動”，。高速電主軸具有結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、慣性小、動態(tài)特性好等優(yōu)點，并改善了機床的動平衡，避免振動和噪聲，在超高速機床中得到了廣泛的應用[2]。它按應用于不同機床中分為：鉆銑主軸、加工中心主軸、雕刻機主軸、磨床用電主軸等。隨著高速加工技術的迅猛發(fā)展和廣泛應用，各工業(yè)部門特別是航天、航空、汽車、摩托車和模具加工等行業(yè)，對高速度、高精度數(shù)控機床的需求與日俱

16、增。這迫切需要開發(fā)出更加優(yōu)質(zhì)的高速電主軸。</p><p>　　1.2 本課題研究的背景和意義</p><p>　　1.2.1 本課題研究的背景</p><p>　　商品經(jīng)濟的發(fā)展促使消費者的需求越來越多樣化，市場競爭也越來越激烈，這就要求生產(chǎn)者降低成本、縮短產(chǎn)品開發(fā)周期和提高生產(chǎn)率。傳統(tǒng)的普通加工設備難以滿足這些要求，各種具有高生產(chǎn)率和高靈活性的加工體系逐漸出現(xiàn)并

17、發(fā)展起來。高速加工[3] (HSM或稱高速切削(HSC) )以其良好的加工性能獲得越來越多的關注。到20世紀末，高速加工已成為國際機械制造業(yè)最熱門的研究課題之一。機械加工技術的研究和發(fā)展，在以前的幾十年里，主要精力集中在減少加工過程的輔助時間上[4]。在數(shù)控機床出現(xiàn)以前，機械零件加工過程所花的時間，超過70%是輔助時間——用于零件的上下料、測量、換刀和調(diào)整機床等。以數(shù)控機床為基礎的柔性制造自動化技術的發(fā)展與應用，大大降低了零件加工的輔助

18、時間，極大地提高了生產(chǎn)率[5]?？梢哉f，以數(shù)控機床為基礎的加工自動化技術，是現(xiàn)代制造技術中最為輝煌的成就之一，它的發(fā)展和應用是現(xiàn)代制造技術發(fā)展史上一塊具有革命性意義的里程碑。從提高生產(chǎn)率的角度看，機床和生產(chǎn)過程自動化的實質(zhì)，歸根到底，是以加快空行程動作的速度和提高零件生產(chǎn)過程的連續(xù)性，從而縮短輔助工時為目的的一種技術手段。但是輔助動作速度的提高是有一定限度</p><p>　　高速切削的起源可以追溯到20世紀20

19、年代末期[7]。德國的切削物理學家薩洛蒙(Carl Salomon)博士于1929年進行了超高速模擬實驗。1931年4月發(fā)表了著名的超高速切削理論，提出了高速切削假設（如圖1.1所示）。他指出：在常規(guī)的切削速度范圍（圖中的A區(qū)）內(nèi)，切削溫度隨著切削速度的增大而提高。但是，當切削速度增大到某一數(shù)值后，切削速度再增大，切削溫度反而下降，并指出：之值與工件材料的種類有關。對于每一種工件材料，存在一個從到的速度范圍，在這個速度范圍內(nèi)（圖中的B區(qū)

20、），由于切削溫度太高（高于刀具材料允許的最高溫度），任何刀具都無法承受，切削加工不可能進行[8]。這個范圍被稱之為“死谷”（DeadValley）。薩洛蒙的思想給后來的研究者一個非常重要的啟示：如果切削速度能越過“死谷”，而在超高速區(qū)（圖中的C區(qū)）進行工作，則有可能用現(xiàn)有的刀具進行超高速切削，從而大幅度地減少切削工時，成倍地提高機床的生產(chǎn)率[9]。圖1.1的橫坐標是對數(shù)坐標，值約為值的10倍。也就是說，高速切削的速度一般為常規(guī)切削速度的

21、10倍左右[1]。</p><p>　　圖1.1 薩洛蒙曲線</p><p>　　所謂“高速加工”，一般情況下是不能簡單地用某一具體的加工速度值來定義的，目前對其速度范圍也尚無統(tǒng)一的界定。在不同的技術發(fā)展年代，依據(jù)加工工序和加工條件的不同、使用的刀具和所加工材料的不同，其經(jīng)濟合理的速度范圍也不同。通常將所采用的加工速度比常規(guī)加工速度高出5～10倍的加工稱為高速加工，例如：切削速度對塑料高于

22、1 150 m/min、對鋁材高于1 100 m/min、對銅材高于1 000 m/min、對鑄鐵高于700 m/min、對鋼材高于380 m/min時的加工。</p><p>　　高速加工技術是繼數(shù)控技術之后給制造技術再次帶來革命性飛躍的又一高新技術，是當代四大先進制造技術之一。它以高切削速度、高進給量、高加工精度為主要特征，集高效、優(yōu)質(zhì)、低耗于一身。</p><p>　　高速加工技術是

23、指采用超硬材料刀具磨具和能可靠的實現(xiàn)高速運動的高精度、高自動化、高柔性的制造設備，以大幅度地提高切削速度來達到提高材料切除率、加工精度和加工質(zhì)量的現(xiàn)代制造加工技術[10]。它是提高切削效率、加工質(zhì)量、加工精度和降低加工成本的重要手段。其顯著標志是使被加工塑性金屬材料在切除過程中的剪切滑移速度達到或超過某一域限值，開始趨向最佳切除條件，使得被加工材料切除所消耗的能量、切削力、工件表面溫度、刀具磨具磨損、加工表面質(zhì)量等明顯優(yōu)于傳統(tǒng)切削速度下

24、的指標，而加工效率則大大高于傳統(tǒng)切削速度下的加工效率。</p><p>　　與傳統(tǒng)加工方法相比，高速加工技術有以下特點[11]：</p><p>　?、?加工時間短，切削效率高。高速加工使得單位時間內(nèi)的材料切除率提高3~5倍，從而大幅度地提高了零件的加工效率，加工時間約為原來的1/4，降低了加工成本。特別是高速銑削，在提高切削速度的同時提高了進給速度，在保持切削厚度不變的情況下，進給速度為

25、常規(guī)銑削的5~10倍，有效地提高了機床的利用率。</p><p>　?、?加工精度高。高速加工可減小表面硬化層深度，減小表面層殘余應力、表面層微觀組織的熱損傷，從而減小零件表面層材質(zhì)的機械、物理及化學性質(zhì)發(fā)生變化的可能性，保證已加工表面的內(nèi)在質(zhì)量，從而確保零件的使用性能。因此，高速加工可用于加工精密零件和有特種精密表面要求的零件。</p><p>　　③ 表面質(zhì)量好。高速加工中機床的激振頻

26、率遠遠高于“機床—工件—刀具”</p><p>　　工藝系統(tǒng)的低階固有頻率范圍，因此機床工作平穩(wěn)、振動小，加工出的零件精度高且光滑，高速銑削和高速車削可以達到磨削的水平，高速加工不用再進行打磨等表面處理工序。</p><p>　?、?零件熱變形小。高速加工中由于切屑的切除發(fā)生的時間極短，切削熱絕大部分被切屑帶走，因而工件的溫升不高。這對于加工不耐熱及對溫度和熱變形敏感的零件是十分有利的。由

27、于單位切削力隨工件切削層材料的軟化而減小，從而減小了加工中零件的變形，保證了零件的尺寸精度和形位精度，有利于進行剛性差的零件的加工。</p><p>　?、?可實現(xiàn)硬切削和干切削。高速加工可以完成常規(guī)切削無法進行的高硬度零件的加工，可代替磨床，實現(xiàn)硬切削，也可在無冷卻的條件下進行干切削。</p><p><b>　?、?零件重復性好。</b></p>&

28、lt;p>　?、?高速機床的投資回收快。</p><p>　　高速加工的核心技術主要有高速機床技術、高速刀具技術、高速加工測試技術等。其中高速機床技術是實現(xiàn)高速加工的基本條件，高速機床的設計制造技術很大程度上反映著高速加工的技術水平。各工業(yè)發(fā)達國家都把機床的高速化作為重要的發(fā)展目標，高速加工機床的發(fā)展水平已成為衡量一個國家制造技術水平的重要標志之一。</p><p>　　高速加工機床

29、的研究與開發(fā)主要集中在高速主軸系統(tǒng)、高速進給系統(tǒng)、高速刀具系統(tǒng)和高性能控制系統(tǒng)等幾個方面。隨著制造技術的發(fā)展，越來越多的機械制造裝備都在不斷地向高速、高精、高效的方向發(fā)展，高速主軸系統(tǒng)已成為最適宜于這些高性能工況的數(shù)控機床核心功能部件之一。</p><p>　　1.2.2 本課題研究的意義</p><p>　　近幾十年來，高速加工技術在工業(yè)發(fā)達國家得到了迅猛發(fā)展，已廣泛應用于工業(yè)生產(chǎn)的各個

30、部門。高速電主軸作為高速加工的核心部件，隨著高速數(shù)控機床和高速加工中心等高速加工機床相繼投放國際市場，它的需求量正與日俱增，國內(nèi)外各研究機構(gòu)紛紛投入力量開發(fā)此項技術[12]。</p><p>　　由于高速電主軸是實現(xiàn)機床高速化的重要部件，它的性能在一定程度上決定了加工機床的整體發(fā)展水平。因此高速加工機床對高速電主軸的技術指標有著苛刻的要求，使其不同于傳統(tǒng)的主軸系統(tǒng)，其安全性和可靠性等動態(tài)性能也成為結(jié)構(gòu)設計和機床運

31、行中的首要問題。不失時機地開展高速電主軸動力學分析和實驗研究工作，不僅會促進我國高速加工業(yè)的發(fā)展，而且有著廣闊的前景和經(jīng)濟價值，具有極其重要的科學意義和工業(yè)價值。</p><p>　　1.3 高速電主軸的結(jié)構(gòu)、現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢</p><p>　　1.3.1高速電主軸的結(jié)構(gòu)</p><p>　　高速電主軸是一套組件，電主軸由電機轉(zhuǎn)子、主軸、軸承等組成，目前采用的支持方

32、式仍以滾動軸承為主，其中角接觸球軸承使用的較多。電主軸是一個質(zhì)量連續(xù)分布的彈性階梯軸，有無限個自由度，即有無限多個固有頻率和振型，在對其進行動力學分析時，通常將轉(zhuǎn)軸簡化為具有若干集總質(zhì)量的多自由度系統(tǒng)[13]。其結(jié)構(gòu)如下：</p><p>　　圖1 高速電主軸的結(jié)構(gòu)</p><p>　　平衡環(huán) 高速旋轉(zhuǎn)的主軸，由于轉(zhuǎn)動部件材質(zhì)的不均勻、毛坯缺陷、加工和裝配等原因，使質(zhì)量分布不均勻，形成一

33、定的偏心。當轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時就產(chǎn)生不平衡的離心力，從而使整個主軸系統(tǒng)產(chǎn)生有害的振動和噪聲，降低軸承及整個主軸系統(tǒng)的使用壽命，影響到整個主軸系統(tǒng)的動態(tài)工作精度。在結(jié)構(gòu)設計時，設計了雙面動平衡位置環(huán)，旋轉(zhuǎn)零件組裝后，在動平衡機上作一次動平衡。</p><p>　　轉(zhuǎn)軸 轉(zhuǎn)軸是高速電主軸的主要回轉(zhuǎn)體，它的制造精度直接影響電主軸的最終精度。成品轉(zhuǎn)軸的形位公差和尺寸精度要求很高，在設計制造時必須進行動力學分析。</p&g

34、t;<p>　　軸承 高速電主軸的核心支承部件是高速精密軸承。因高速軸的最高轉(zhuǎn)速取決于軸承的功能、大小、布置和潤滑方法，所以這種軸承必須具有高速性能好、動負荷承載能力高、滑潤性能好、發(fā)熱量小等優(yōu)點。近年來，相繼開發(fā)了動靜壓軸承、陶瓷軸承和磁浮軸承。動靜壓軸承具有很高的剛度和阻尼，能大幅度提高加工效率、加工質(zhì)量，延長刀具壽命，降低加工成本；而且這種軸承壽命為無限長。</p><p>　　定子與轉(zhuǎn)子

35、 高速電主軸的定子由具有高導磁率的優(yōu)質(zhì)矽鋼片迭壓而成。迭壓成型的定子內(nèi)腔內(nèi)帶有沖制嵌線槽。轉(zhuǎn)子是中頻電機的旋轉(zhuǎn)部分，它的功能是將定子的電磁場能量轉(zhuǎn)換成機械能。轉(zhuǎn)子由轉(zhuǎn)子鐵芯、鼠籠、轉(zhuǎn)軸三部分組成。</p><p>　　1.3.2 高速電主軸的現(xiàn)狀</p><p>　　1）國內(nèi)外高速電主軸的技術現(xiàn)狀</p><p>　　國外對高速電主軸技術研究較早，電主軸最早用于內(nèi)圓

36、磨床[14]。20 世紀 80 年代末，高速加工和數(shù)控技術的發(fā)展與需要，促進了電主軸技術在加工中心和數(shù)控機床等高檔機床上的應用，并已廣泛應用于工業(yè)制造中，成為現(xiàn)代數(shù)控機床的核心部件之一，被越來越多的金屬切削加工機床制造商所采用。同時也產(chǎn)生了許多電主軸功能部件的專業(yè)制造商，它們生產(chǎn)的電主軸已經(jīng)系列化、產(chǎn)品化。著名的廠商有瑞士的 FISCHER 公司、STEP-TEC 公司和 IBAG 公司，德國的 GMN 公司、CyTec Systems

37、 公司、SIEMENS 公司和 HOFER 公司，意大利 GAMFIOR 公司、GAMHOR 公司和 OMLAT 公司，美國 Ingersoll 公司、Precise 公司及日本 Okuma公司、NSK 公司和 Fanuc 公司等。瑞士 IBAG 公司產(chǎn)品范圍寬，幾乎能生產(chǎn)任何轉(zhuǎn)速、功率、扭矩和尺寸的電主軸，其最大轉(zhuǎn)速可達 140 000 r/min，功率為 0.125~80 kW，扭矩為 0.02~300 N·m，直徑為 3

38、3~300 mm。其中 HF 系列陶瓷軸承電主軸的最高轉(zhuǎn)速達 24 000 r/m</p><p>　　目前，國際上工業(yè)發(fā)達國家正在研制轉(zhuǎn)速高達250 000r/min的實用主軸，加工中心用主軸的轉(zhuǎn)速在10 000~20 000 r/min，數(shù)控機床的加工精度普遍已達到1 μm的水平。高速加工的研究已轉(zhuǎn)移到難加工材料的切削加工上。</p><p>　　國內(nèi)高速電主軸的研究起步也很早，20

39、世紀 50 年代末、60 年代初我國就開始進行電主軸的研究和開發(fā)工作[14]。起初多用于專用內(nèi)圓磨床，主要用于零件內(nèi)表面磨削，并且形成了磨床電主軸專用系列，但這種電主軸的功率低、剛度小。70年代后期至 80 年代，高速主軸軸承技術的研發(fā)，推動電主軸進一步向高轉(zhuǎn)速、高剛度方向發(fā)展，高速電主軸已被廣泛用于各種內(nèi)圓磨床和機械制造的各個領域。80 年代末以后，開始由磨用電主軸轉(zhuǎn)向銑用電主軸，90 年代中后期，由于國內(nèi)市場的需要，又開發(fā)出鉆小孔用

40、和小型數(shù)控銑床用電主軸等其他用途的電主軸，如：高速拉伸電主軸、高精度硅片切割機用電主軸、適于木工機械用的風冷式高速銑用電主軸、用于高速離心干燥設備的高速電主軸技術等。不僅推動了高速電主軸在機械加工領域中的應用，而且也促進了電子工業(yè)設備等其他技術的更新和進步。但這些主軸的功率、扭矩都比較小。為滿足高速電主軸技術的發(fā)展需求，“九五”、“十五”期間通過攻關，我國電主軸技術發(fā)展很快，電主軸的功率、扭矩分別可達 2.5~29 kW 和 4~86

41、N·m，可應用于數(shù)控機床和加工中心，并已開始裝備部分國產(chǎn)數(shù)控機床。</p><p>　　國內(nèi)從事高速電主軸的研究和生產(chǎn)的機構(gòu)主要有：廣州鉅聯(lián)高速電主軸有限公司，他們研究開發(fā)的大功率靜壓軸承電主軸曾在日內(nèi)瓦國際專利技術博覽會上獲得金獎；河南省洛陽軸承研究所不僅研制高速精密軸承，而且自主研發(fā)電主軸，所開發(fā)的電主軸種類較多，dmn值較高；廣東工業(yè)大學高速加工和機床研究所開發(fā)的數(shù)控銑床用高速電主軸最高轉(zhuǎn)速達到1

42、8 000 r/min，最大輸出轉(zhuǎn)矩為85 N·m，額定功率為13.5 kW。此外還有一些單位與國外機構(gòu)聯(lián)合對電主軸進行研發(fā)和生產(chǎn)，但國產(chǎn)高速、高精度數(shù)控機床和加工中心用電主軸，仍主要依賴進口。安陽萊必泰機械有限公司擁有先進的電主軸設計和制造技術，其研制生產(chǎn)的加工中心用電主軸，旋轉(zhuǎn)件經(jīng)高精度平衡測試，功率為3.7~25 kW，恒功率段為1 500~12 000r/min，采用矢量閉環(huán)控制系統(tǒng)對主軸實行恒功率調(diào)速，準停制動，并采

43、用進口高速精密軸承；大連機床公司與德國阿亨(Aachen)大學共同研發(fā)的DHSCS00高速加工中心，采用德國GMN公司生產(chǎn)的電主軸；常州多棱數(shù)控機床股份有限公司、寧江機床（集團）股份有限公司、濟南第二機床集團有限公司等采用瑞士IBAG公司生產(chǎn)的電主軸。</p><p>　　從總體上講，國產(chǎn)電主軸的研制、應用和發(fā)展受各種條件的制約，使其各項性能指標同國外先進產(chǎn)品相比較差距較大，處于相對落后狀態(tài)，研究其性能具有重要的

44、意義。</p><p>　　2）國內(nèi)外高速電主軸的研究現(xiàn)狀</p><p>　　國內(nèi)外學術界在相關領域的研究文獻比較豐富[15]。國外，C.Brecher 等[6]介紹了各個領域中關于改善主軸—軸承系統(tǒng)的研究成果；J.J?drzejewski 等[7]用有限單元和有限差分兩種計算方法建立高速精密機床主軸單元的混合模型，并用其對三種不同組合的電主軸進行建模，描述了軸承單元和冷卻系統(tǒng)對機床精度

45、的影響；普渡大學的 Lin Chi-Wei 等[8]建立了關于電主軸的集熱—機—動力于一體的整合模型，研究了此集成模型在超高速轉(zhuǎn)速下的熱—機—動力學性能；Bossmanns Bernd 等[9]提出了一個有限差分熱學模型，描述了電主軸功率分布的特性和熱量的產(chǎn)生及傳遞；Chen Jenq-shyong 等[10]針對高速電主軸熱學性質(zhì)復雜并依賴轉(zhuǎn)速的特點，研究了高速電主軸熱增長特征化模型；Korolev 等[11]借助電主軸的基本特征，概

46、括描述了電主軸設計中的一些難題，提供了實驗臺實驗結(jié)果和切削條件下的測試結(jié)果，并給出了在 NC 機床上使用電主軸的建議；Frederickson 等[12]提出了一種為增加輸出轉(zhuǎn)矩的電主軸優(yōu)化技術；Jorgensen 等[13]建立含軸承參數(shù)的電主軸</p><p>　　國內(nèi)，于兆勤等[16]通過對高速電主軸熱態(tài)特性的試驗與研究，分析了高速下主軸軸承及主軸系統(tǒng)的熱態(tài)特性及其影響因素；張伯霖等[17]提出了降低電主軸

47、溫升的兩大措施：電動機外循環(huán)油冷和陶瓷球軸承及其油－氣潤滑，討論了高速電主軸動平衡設計的原理與方法；張珂等[18]分析了大功率電主軸單元支承的選用及預負荷的確定，探討了電主軸單元的結(jié)構(gòu)布局與設計，討論了電主軸單元冷卻與潤滑系統(tǒng)的設置，并通過實驗測試電主軸的靜動態(tài)性能；李松生等[19]分析了超高速電主軸軸承內(nèi)部潤滑的基本特點，對主軸軸承在超高速運行條件下的內(nèi)部潤滑狀態(tài)進行了分析，討論了供油量、潤滑方式、潤滑油和軸承內(nèi)部零件的運動等因素對軸

48、承內(nèi)部彈流油膜、溫升等潤滑狀態(tài)的影響；張世珍等[20]使用有限元的方法分析了 20 000 r/min 主軸的固有頻率以及電動機和軸承發(fā)熱對主軸精度的影響；宋德儒等[21]介紹了高速精密實驗磨床直線電機帶動電主軸進行磨削加工時，伺服剛度的調(diào)節(jié)方法，分析了電主軸－砂輪接桿系統(tǒng)高速旋轉(zhuǎn)時引起振動的原因，提出了改進的方法；郭大慶等[22]介紹了陶瓷軸承電主軸及其特性、潤滑、冷卻系統(tǒng)和電主軸的運動控制，對陶瓷軸承電主軸</p>&

49、lt;p>　　3） 高速電主軸技術在國內(nèi)外的差距[15]</p><p>　　與國外同類產(chǎn)品相比，國產(chǎn)電主軸無論在品種和質(zhì)量方面，還是在性能方面都有較大的差距：</p><p>　?、?轉(zhuǎn)速：國外用于加工中心等數(shù)控機床的電主軸轉(zhuǎn)速已達75 000 r/min，國內(nèi)電主軸多在15 000 r/min以下；其他類型的電主軸，國外最高轉(zhuǎn)速為300 000 r/ min，我國最高轉(zhuǎn)速則為15

50、0 000 r/ min。</p><p>　?、?輸出扭矩：國外電主軸低速段的輸出扭矩最大可達300 N·m以上，我國則多在100 N·m以內(nèi)。</p><p>　　③ dmn 值：國外電主軸軸承的dmn 值一般在100萬以上，磁懸浮軸承的dmn 值可達400萬以上；國內(nèi)電主軸軸承的dmn 值一般不超過100萬。</p><p>　?、?軸承：

51、國外電主軸多采用轉(zhuǎn)速高、剛度大的陶瓷軸承和液體動靜壓軸承，特殊情況下采用氣體軸承和磁懸浮軸承；國內(nèi)電主軸軸承主要從國外進口，國產(chǎn)軸承以鋼質(zhì)角接觸球軸承為主，工作壽命短。</p><p>　　⑤ 電主軸產(chǎn)品化：國外電主軸已系列化、專業(yè)化，國產(chǎn)電主軸處于研發(fā)試制、小批量生產(chǎn)階段，仍主要依賴進口。</p><p>　　⑥ 配套技術：電主軸潤滑技術、電機矢量控制、交流伺服控制技術、軸端設計、精確定

52、向等配套技術，國內(nèi)仍然不夠成熟。</p><p>　?、?其他：國產(chǎn)電主軸平均壽命較短，不超過900小時；關鍵零件的精密加工和裝配水平也有較大差距。</p><p>　　為實現(xiàn)國產(chǎn)數(shù)控機床的關鍵性技術突破，國家于“八五”、“九五”、“十五”連續(xù)三次投入資金，設立科技重點攻關課題。經(jīng)三輪努力，目前國內(nèi)已先后開發(fā)出8 000 r/min，10 000 r/min，12 000 r/min，15

53、 000 r/min，18 000 r/min，24 000 r/min和30 000 r/min等大型數(shù)控銑和加工中心用電主軸，其最大扭矩為130 N·m，最高轉(zhuǎn)速為30 000 r/min。拉刀器根據(jù)轉(zhuǎn)速不同分別可配置HSK及鋼球。刀具冷卻可分為內(nèi)冷、外冷兩種方式。同時還開發(fā)了小型高速數(shù)控車床內(nèi)裝式電主軸。上述產(chǎn)品絕大多數(shù)已用于生產(chǎn)實踐[16]。隨著產(chǎn)品需求和市場的多元化發(fā)展，“十一五”期間高速加工技術必將得到進一步的應用

54、和發(fā)展。</p><p>　　1.3.3 高速電主軸的發(fā)展趨勢</p><p>　　由于高速電主軸在生產(chǎn)制造過程中的作用日益加深，人們對其的要求也越來越高。因此，在未來的發(fā)展中，高速電主軸將主要向著下面幾個方向發(fā)展：</p><p>　?、?繼續(xù)向高速度、高剛度方向發(fā)展。由于高速切削和實際應用的需要，隨著主軸軸承及其潤滑技術、精密加工技術、精密動平衡技術、高速刀具及

55、其接口技術等相關技術的發(fā)展，數(shù)控機床用電主軸高速化已成為目前發(fā)展的普遍趨勢，如鉆、銑用電主軸，瑞士IBAG的HF42的轉(zhuǎn)速達到140 000 r／min，英國WestWind公司的PCB鉆孔機電主軸D1733更是達到了250 000 r／min；加工中心用電主軸，瑞士FISCHER最高轉(zhuǎn)速達到42 000 r／min，意大利CAMFIOR達到了75 000 r／min。在電主軸的系統(tǒng)剛度方面，由于軸承及其潤滑技術的發(fā)展，電主軸的系統(tǒng)剛度

56、越來越大，滿足了數(shù)控機床高速、高效和精密加工發(fā)展的需要。</p><p>　　② 向高速大功率、低速大轉(zhuǎn)矩方向發(fā)展。根據(jù)實際使用的需要，多數(shù)數(shù)控機床需要同時能夠滿足低速粗加工時的重切削、高速切削時精加工的要求，因此，機床電主軸應該具備低速大轉(zhuǎn)矩、高速大功率的性能。如意大利CAMFIOR、瑞士Step—Tec、德國GMN等制造商生產(chǎn)的加工中心用電主軸，低速段輸出轉(zhuǎn)矩到200 Nm以上的已經(jīng)不是難事，德國CYTEC的

57、數(shù)控銑床和車床用電主軸的最大扭矩更是達到了630 N·m；在高速段大功率方面，一般在l0～50 kW；CYTEC電主軸的最大輸出功率為50 kW；瑞士Step—Tec電主軸的最大功率更是達到65 kW(S1)，用于航空器制造和模具加工；更有電主軸功率達到80 kW 的報道。</p><p>　　③ 進一步向高精度、高可靠性和延長工作壽命方向發(fā)展。用戶對數(shù)控機床的精度和使用可靠性提出了越來越高的要求，作為

58、數(shù)控機床核心功能部件之一的電主軸，要求其本身的精度和可靠性隨之越來越高。如主軸徑向跳動在0.001 mm 以內(nèi)、軸向定位精度<0.0005 mm以下。同時，由于采用了特殊的精密主軸軸承、先進的潤滑方法以及特殊的預負荷施加方式，電主軸的壽命相應得到了延長，其使用可靠性越來越高。Step—Tec的電主軸還加裝了加速度傳感器，降低軸承振動加速度水平，為了監(jiān)視和限制軸承上的振動，安裝了振動監(jiān)測模塊，以延長電主軸工作壽命。</p>

59、;<p>　?、?快速啟動、停止響應速度加快。為縮短輔助時間，提高效率，要求數(shù)控機床電主軸的啟、停時間越短越好，因此需要很高的啟動和停機加(減)速度。目前，國外機床電主軸的啟、停加速度可達到l g以上，全速啟、停時間在l s以內(nèi)。</p><p>　?、?軸承及其預加載荷方式、潤滑方式多樣化。除了常規(guī)的鋼制滾動軸承外，近年來陶瓷球混合軸承越來越得到廣泛的應用，潤滑方式有油脂、油霧、油氣等，尤其是油氣

60、潤滑方法(又Oil-air)，由于具有適應高速、環(huán)保節(jié)能的特點，得到越來越廣泛的推廣和應用；滾動軸承的預負荷施加方式除了剛性預負荷(又稱定位預負荷)、彈性預負荷(又稱定壓預負荷)之外，又發(fā)展了一種智能預負荷方式，即利用液壓油缸對軸承施加預負荷，并且可以根據(jù)主軸的轉(zhuǎn)速、負載等具體工況控制預負荷的大小，使軸承的支承性能更加優(yōu)良。在非接觸形式軸承支承的電主軸方面，如磁浮軸承、氣浮軸承電主軸(瑞士IBAG等)、液浮軸承電主軸(美國Ingerso

61、ll等)等已經(jīng)有系列商品供應市場。</p><p>　?、?刀具接口逐步趨于HSK、Capto刀柄技術。機床主軸高速化后，由于離心力作用，傳統(tǒng)的CAT(7：24)刀柄結(jié)構(gòu)已經(jīng)不能滿足使用要求，需要采用HSK(1：10)等其它符合高速要求的刀柄接口形式。HSK刀柄具有突出的靜態(tài)和動態(tài)聯(lián)接剛性、大的傳遞扭矩能力、高的刀具重復定位精度和聯(lián)接可靠性，特別適合在高速、高精度情況下使用。因此，HSK刀柄接口已經(jīng)廣泛為高速電主

62、軸所采用(如瑞士的IBAG、德國的CYTEC、意大利CAMFIOR等)。近年來由SANDVIK公司提出的Capto刀具接口也開始在機床行業(yè)得到應用，其基本原理與HSK接口相似，但傳遞扭矩的能力稍大一些，缺點是主軸軸端內(nèi)孔加工困難較大，工藝比較復雜。</p><p>　?、?向多功能、智能化方向發(fā)展。在多功能方面，有角向停機精確定位(準停)、C軸傳動、換刀中空吹氣、中空通冷卻液、軸端氣體密封、低速轉(zhuǎn)矩放大、軸向定位

63、精密補償、換刀自動動平衡技術等。在智能化方面，主要表現(xiàn)在各種安全保護和故障監(jiān)測診斷措施，如換刀聯(lián)鎖保護、軸承溫度監(jiān)控、電機過載和過熱保護、松刀時軸承卸荷保護、主軸振動信號監(jiān)測和故障異常診斷、軸向位置變化自動補償、砂輪修整過程信號監(jiān)測和自動控制、刀具磨損和損壞信號監(jiān)控等，如Step-Tec電主軸安裝有診斷模塊，維修人員可通過紅外接口讀取數(shù)據(jù)，識別過載，統(tǒng)計電主軸工作壽命。</p><p>　　1.4 高速電主軸的研

64、究方法</p><p>　　目前，高速電主軸動力學研究的主要方法有有限元法和傳遞矩陣法[17]。有限元法的計算精度較高，但占用存儲空間大，運算速度慢。而傳遞矩陣法解法簡潔，占用存儲空間小。計算速度快，能計算出任意高階臨界轉(zhuǎn)速[18]，無需預支振形，易于編程。因此，本次設計將采用傳遞矩陣法對高速電主軸進行動力學分析。</p><p>　　傳遞矩陣法是20世紀70年代提出的，基本思想是把一個整

65、體結(jié)構(gòu)的力學分析問題轉(zhuǎn)化為若干單元對接與傳遞的力學分析問題，依據(jù)結(jié)構(gòu)控制微分方程的精確解答，并借助計算機利用矩陣相乘的計算方法實現(xiàn)對結(jié)構(gòu)的靜態(tài)、動態(tài)及穩(wěn)定分析。它是目前最為通用的計算轉(zhuǎn)子動力特性[18]的方法，它將質(zhì)量連續(xù)分布的實際軸段簡化為具有一系列集中質(zhì)量的剛性盤，且各集中質(zhì)量的剛性盤問用無質(zhì)量彈性軸段連接起來的轉(zhuǎn)子。也就是將整個轉(zhuǎn)子系統(tǒng)劃分為很多段，通過軸段單元傳遞矩陣將各個軸段兩端的狀態(tài)向量聯(lián)系起來，最終根據(jù)邊界條件求出整個系統(tǒng)

66、的臨界轉(zhuǎn)速和響應等參量。</p><p>　　1.5 課題任務、重點研究內(nèi)容、實現(xiàn)途徑</p><p>　　高速加工能顯著地提高生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本和提高產(chǎn)品加工質(zhì)量，是制造業(yè)發(fā)展的重要趨勢，也是一項非常有前景的先進制造技術。實現(xiàn)高速加工的首要條件是高質(zhì)量的高速機床。高速電主軸實現(xiàn)了機床的“零傳動”，簡化了結(jié)構(gòu)，提高了機床的動態(tài)響應速度，是一種新型的機械結(jié)構(gòu)形式，已成為高性能機床的核心部件

67、，其性能好壞在很大程度上決定了整臺機床的加工精度和生產(chǎn)效率。</p><p>　　高速切削機床是實現(xiàn)高速和超高速切削的必要條件之一，它的工作性能主要取決于其高速主軸單元，高速進給驅(qū)動系統(tǒng)，高速刀具系統(tǒng)，高速控制系統(tǒng)及高速加工測試技術等。</p><p>　　高速主軸單元是高速切削機床核心部件，是近年來數(shù)控機床領域出現(xiàn)的將機床主軸與電機融為一體的新型技術方案，它與直線電機技術、高速刀具技術一

68、起，將會把高速加工推向一個新時代。</p><p>　　本課題的主要工作內(nèi)容包括：</p><p>　　1) 了解高速電主軸的結(jié)構(gòu)特點、工作原理及關鍵技術。</p><p>　　2) 完成高速電主軸的傳遞矩陣法計算。</p><p>　　3) 完成高速電主軸偏心狀態(tài)的機電動力學分析。</p><p>　　2 電主軸分析

69、的傳遞矩陣法</p><p><b>　　2.1傳遞矩陣法</b></p><p>　　傳遞矩陣法是一種線性振動的近似計算方法，是目前為止最為簡單、實用的轉(zhuǎn)子靜態(tài)特性計算的方法[18]。它在計算固有頻率時可以同時考慮支承、變截面等因素對電主軸的影響，而且還可以分析計算轉(zhuǎn)子的穩(wěn)定性問題及不平衡響應等問題。它的維數(shù)不隨系統(tǒng)的自由度增加而增大，可以求得在感興趣的轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)的

70、固有頻率，是研究分析轉(zhuǎn)子靜學問題的一鐘有效方法。</p><p>　　使用傳遞矩陣法進行分析計算時，先將整個鏈狀機械結(jié)構(gòu)分解成一系列具有簡單力學特性的二端元件，把每個元件端面上的位移、轉(zhuǎn)角、力矩、剪力組成的列陣作為截面的狀態(tài)變量；其次在單元中建立兩端狀態(tài)變量間的關系式，并用傳遞矩陣表示此關系；然后利用相鄰元件在端面處的狀態(tài)變量相同性建立系統(tǒng)兩端件的總傳遞矩陣，最后代入邊界條件，求得系統(tǒng)的靜態(tài)特性。在這個過程中，每

71、對相鄰單元之間的傳遞矩陣的階數(shù)等于單元的運動微分方程的階數(shù)，因此，傳遞矩陣法對全系統(tǒng)的計算分解為階數(shù)很低的各個單元的計算，然后加以綜合，從而大大減少計算工作量。</p><p><b>　　2.2 模型簡化</b></p><p>　　在對電主軸進行動力學分析時，將質(zhì)量連續(xù)分布的實際轉(zhuǎn)軸簡化為一系列具有集中質(zhì)量的等厚剛性薄圓盤，各剛性圓盤之間用無質(zhì)量的彈性軸段連接，

72、即將轉(zhuǎn)子離散化為多圓盤轉(zhuǎn)子模型。通常分段點取在軸承及軸截面有顯著變化處，軸段質(zhì)量根據(jù)杠桿原理分配在該軸段兩端的截面上，軸段抗彎剛度 EI 取平均截面處的值。通過單元傳遞矩陣，將各軸段兩端的狀態(tài)聯(lián)系起來，再根據(jù)邊界條件，得到整個軸系的狀態(tài)方程，對其求解可得系統(tǒng)的臨界轉(zhuǎn)速和動態(tài)響應。</p><p>　　軸承的動力學參數(shù)直接影響著主軸的動力學性能，在已有的動力學分析中對軸承變形作了過多的簡化，通常將滾動軸承視作剛性支

73、承[19]。這種簡化在軸承變形較小時是允許的，這時主軸單元為靜定系統(tǒng)。但在高速工況下，軸承的剛度受轉(zhuǎn)速的影響，呈非線性變化，而電主軸在設計時，要求轉(zhuǎn)軸的剛度盡可能大，已接近軸承的剛度；此外，主軸的變形使軸承所承受的載荷發(fā)生變化，成為超靜定結(jié)構(gòu)[20]。因此，其支承方式不能再簡單地視作剛性支承，而應作為彈性支承進行分析。所以在對電主軸進行簡化時應將角接觸球軸承簡化為具有徑向剛度Kr和角剛度Kθ 的彈簧[21]。整個電主軸簡化后的模型如圖

74、2.1 所示，沿軸線將電主軸離散為 N 個軸段，每一軸段的質(zhì)量按質(zhì)心不變的原則分配到軸段兩端的截面上，這樣便將質(zhì)量和轉(zhuǎn)動慣量集總到軸段左右兩端構(gòu)成剛性圓盤，軸段本身簡化為無質(zhì)量的等截面彈性軸。圖中數(shù)字為劃分后軸段的編號，每一軸段的剛性圓盤的狀態(tài)可表達為{Z}=[y θ M Q]，其中 y 為撓度、θ為轉(zhuǎn)角、M 為彎矩、Q 為剪力。 </p><p>　　圖2.1 電主軸簡化模型</p><p&

75、gt;　　2.3 典型單元的傳遞矩陣</p><p>　　將離散得到的電主軸模型簡化為集總質(zhì)量模型，取帶彈性支承的第 k(k</p><p>　　=1,2,…,N-1)個圓盤和第 k 個軸段進行分析，如圖 2.2 所示。</p><p>　　圖2.2 第k個圓盤、軸段的分析</p><p>　　為了分析、計算的方便，把剛性圓盤及其相應的軸段

76、綜合為一典型單元。由</p><p>　　經(jīng)典動力學可知，典型單元的傳遞矩陣 [T]k=[B]k[D]k。</p><p>　　其中為軸段的傳遞矩陣；為剛性圓盤的傳遞矩陣；</p><p>　　為兩軸承間的中心距(mm)；</p><p>　　l—單元軸段長度(mm)；</p><p>　　m—節(jié)點處的總質(zhì)量，除軸段質(zhì)

77、量外，輪盤處需計入輪盤質(zhì)量(kg)；</p><p>　　ω—進動角速度(r/min)；</p><p>　　?—自轉(zhuǎn)角速度(r/min)；</p><p>　　—直徑轉(zhuǎn)動慣量(kg·m)；</p><p>　　—極轉(zhuǎn)動慣量(kg·mm2)；</p><p>　　EI—軸段截面的抗彎剛度(N

78、3;mm2)，E 材料的彈性模量(N/mm2)，I 截面慣性力矩(mm4)；</p><p>　　ν=(6EI/αGAl2)，α 與截面形狀有關的因子，空心圓截面時取 2/3，實心圓截面時取 0.886；G 為剪切彈性模量(N/mm2)；A 為橫截面面積(mm2)。</p><p>　　當圓盤沒有支承時為零。</p><p>　　因此，可得整個軸系的傳遞矩陣的方程為

79、</p><p><b>　　。</b></p><p>　　2.4 典型單元傳遞矩陣的修改</p><p>　　隨著電主軸性能的提高，在對它進行動力學分析時只有更加全面的考慮各種因素的影響，包括過去被簡化或忽略的因素，才能得到更加接近真實情況的分析結(jié)果[22]。</p><p>　　電主軸在結(jié)構(gòu)上將電機轉(zhuǎn)子與主軸過盈

80、熱裝在一起，在進行動力學分析時應將其作為一個整體。由于整個軸系的固有頻率及振型與系統(tǒng)的質(zhì)量分布、剛度有密切聯(lián)系，所以簡化后模型的質(zhì)量與剛度的分布情況，應盡量接近原來的轉(zhuǎn)軸，分段多一些可以更接近實際情況，但分段過多會使計算誤差增加。因此，在簡化軸系時將相對于其他軸段，質(zhì)量較大、長度較長的轉(zhuǎn)子軸段再離散為 n 個軸段。由于轉(zhuǎn)子與主軸的密度等參數(shù)不同，在計算用于傳遞矩陣的 ， 等參量時會造成一定的麻煩和誤差，因此將轉(zhuǎn)子的重力等效為作用在轉(zhuǎn)子軸

81、段上的力，并使其平均作用在轉(zhuǎn)子軸段中的每一個圓盤上，大小為 。</p><p>　　電主軸的轉(zhuǎn)子電流和氣隙磁場相互作用產(chǎn)生電磁轉(zhuǎn)矩，使轉(zhuǎn)子沿旋轉(zhuǎn)磁場方</p><p>　　向轉(zhuǎn)動，所以在對電主軸進行動力學分析時不能忽略轉(zhuǎn)子部分所受到的電磁轉(zhuǎn)矩。</p><p>　　電磁轉(zhuǎn)矩均布在整個轉(zhuǎn)子上，但由于模型在簡化過程中被離散，因此將電磁轉(zhuǎn)矩</p><

82、p>　　等效成一個集中轉(zhuǎn)矩 M′，并將轉(zhuǎn)子軸段分為偶數(shù)段，使轉(zhuǎn)矩 M′作用在轉(zhuǎn)子軸段的中間圓盤上。</p><p>　　取轉(zhuǎn)子軸段中任意典型單元 a 進行動力學分析，其圓盤部分如圖 4.3 所示，軸段部分與圖 2.2 所示的軸段相同，因此。</p><p>　　圖 2.3 轉(zhuǎn)子軸段圓盤的動力學分析</p><p>　　轉(zhuǎn)子軸段中剛性圓盤兩端截面的狀態(tài)向量間存在

83、如下關系：</p><p>　　為方便表達為傳遞矩陣形式，將上式改寫為：</p><p>　　則轉(zhuǎn)子軸段中剛性圓盤的傳遞矩陣為：</p><p><b>　　（2.1）</b></p><p>　　與其對應的軸段的傳遞矩陣改寫為：</p><p><b>　?。?.2）</b>

84、;</p><p>　　為使傳遞矩陣具有通用性及方便建立整體矩陣，將整個軸系中所有圓盤和軸段的傳遞矩陣分別用式(2.1)和式(2.2)表示。對于不含轉(zhuǎn)子的軸段，Q′=0；除了轉(zhuǎn)子</p><p>　　軸段的中間圓盤外，其他部分 M′=0。因此整個電主軸中典型單元的傳遞矩陣都可改寫為，典型單元的狀態(tài)向量為。</p><p>　　由此可得整個軸系的傳遞矩陣方程為。當電機

85、帶動主軸自由旋轉(zhuǎn)時，電主軸兩端均為自由端，即，，，，則{Z}1=，{Z}N=，將其帶入傳遞矩陣方程，</p><p>　　=即整個軸系的頻率方程。</p><p>　　3 修改后傳遞矩陣的實例驗證</p><p>　　利用前一章推導的公式可求得給定比值Ω/ω情況下系統(tǒng)的固有頻率，當Ω/ω=1時即可求得整個系統(tǒng)的固有頻率和相應振型。</p><p&

86、gt;　　選用 60 000 r/min（額定功率 6kW、額定電壓 350V、額定電流 16A）的電主軸為例，對其進行離散、建模。將其含有轉(zhuǎn)子的軸段分為 4 段，所以 Q′ 為轉(zhuǎn)子重的 1/4，根據(jù)傳遞矩陣法，轉(zhuǎn)子重力應作用在圓盤 5、6、7、8、9 上，其中 5、9為轉(zhuǎn)子軸段的端點，作用力均為 Q′/2；M′作用在中間圓盤 7 上。離散模型如圖 2.4所示。</p><p>　　圖3.1 電主軸離散模型&l

87、t;/p><p>　　利用 Matlab7.1 軟件進行計算和仿真，計算過程如下所示。</p><p>　　圖3.2 頻率響應曲線計算流程圖</p><p><b>　　令，則</b></p><p>　　即： （3.1）</p>

88、;<p>　　首先，針對不同型號、用途的電主軸確定感興趣的頻率范圍，并任意選擇截</p><p>　　面。根據(jù)實例的特點、最高轉(zhuǎn)速和基頻(1 000 Hz)，將頻率范圍定在基頻以上： 1 200~1 500 Hz，為計算方便將截面選為電主軸的左端面即初始截面。然后將各參數(shù)代入傳遞矩陣，按圖 3.2 計算，可得左端面的振型隨頻率變化的曲線圖即頻率響應曲線，如圖 3.3 所示。由圖 3.3 可以看

89、出此階頻率大致在 1 360 Hz 左右，再在此頻率附近通過二分法試算，得出固有頻率 f =1 360.434 Hz。</p><p>　　圖2.6 電主軸左端面頻率響應曲線</p><p>　　圖3.3 電主軸左端面頻率響應曲線</p><p>　　然后，應用傳遞矩陣方程，可求出給定頻率下各個典型單元的狀態(tài)，計算過程如圖 3.4 所示。圖 3.3 為固有頻率下

90、的振型曲線。</p><p>　　3.4 振型曲線計算流程圖</p><p>　　圖 3.5 固有頻率下軸系的振型</p><p>　　4 高速電主軸偏心狀態(tài)的機電動力學分析</p><p>　　高速電主軸性能指標決定著機床的發(fā)展水平，其振動情況也直接危及到機床</p><p>　　的安全與可靠運行。引起電主軸振

91、動的因素很多，如電主軸偏心引起的不平衡、</p><p>　　裝有轉(zhuǎn)子部分主軸的內(nèi)阻等，按振源來分主要分為機械振動和電磁振動兩種。電</p><p>　　磁振動的主要起因有動偏心（電主軸內(nèi)部轉(zhuǎn)子形狀的偏心）和靜偏心（定子轉(zhuǎn)子</p><p>　　不同軸）。本章針對電主軸存在不平衡質(zhì)量所引起的靜偏心和電磁力引起的振動，</p><p>　　進行

92、機電動力學分析和研究[23]。</p><p>　　4.1 偏心電主軸電磁場的力學分析</p><p>　　在高速電主軸中機電耦合的媒介是電機定子與轉(zhuǎn)子之間的氣隙磁場，耦合的</p><p>　　方式包括幾何耦合、力耦合和幾何與力交叉耦合三種形式。幾何耦合是指由幾何</p><p>　　偏心引起的耦合；力耦合指機、電系統(tǒng)中力或力矩變化引起的耦

93、合；幾何與力交</p><p>　　叉耦合中既存在幾何耦合又有力耦合，二者相互聯(lián)系，如安裝過程定子或轉(zhuǎn)子的</p><p>　　不對中導致轉(zhuǎn)子上將作用有電磁力。</p><p>　　高速電主軸產(chǎn)生偏心時，其轉(zhuǎn)子外圓相對于定子內(nèi)圓也將產(chǎn)生幾何偏心，即</p><p>　　靜偏心如圖 4.1 所示，圖中 O 為定子內(nèi)圓幾何中心，O'(x,

94、y)為轉(zhuǎn)子外圓幾何中心， C 為轉(zhuǎn)子質(zhì)量中心。這時將發(fā)生幾何耦合，進而在主軸運行時轉(zhuǎn)子軸將受到電磁力和電磁轉(zhuǎn)矩的作用。引起高速電主軸發(fā)生偏心的原因有很多，如加工</p><p>　　或裝配產(chǎn)生的誤差等。</p><p>　　圖4.1 偏心轉(zhuǎn)子軸的幾何關系</p><p>　　由電機定子與轉(zhuǎn)子間的不均勻氣隙內(nèi)的氣隙磁場能量法可得此時氣隙空間的磁場能為：</p&

95、gt;<p><b>　　2·dα</b></p><p><b>　　式中：</b></p><p><b>　　l—鐵心長度;</b></p><p><b>　　R轉(zhuǎn)子半徑;</b></p><p>　　—定子三相合成磁勢的幅

96、值；</p><p>　　—轉(zhuǎn)子三相合成磁勢的幅值；</p><p>　　—轉(zhuǎn)子電流滯后于定子電流的相位角；</p><p>　　б=(，—均勻氣隙)；</p><p>　　轉(zhuǎn)子在定子氣隙內(nèi)受到的電磁力為：</p><p>　　對上兩式進行運算并簡化，得到此時轉(zhuǎn)子在定子氣隙內(nèi)將受到的電磁力為：</p>&

97、lt;p><b>　　+</b></p><p><b>　　(4.1)</b></p><p><b>　　+</b></p><p><b>　　(4.2)</b></p><p>　　式中，由電機的電磁特性決定。</p><

98、p><b>　　此時的電磁矩陣為：</b></p><p><b>　　(4.3)</b></p><p>　　將展開、積分并簡化后得到轉(zhuǎn)子所受的電磁轉(zhuǎn)矩為：</p><p>　　- (4.4)</p><p><b>　　()]</

99、b></p><p>　　其中，N1，N2，N3也由電機電磁特性決定。</p><p>　　設z=x+jy, ，合并方程并簡化得：</p><p><b>　　(4.5)</b></p><p><b>　　()</b></p><p><b>　　(4.6)

100、</b></p><p><b>　　引入，則</b></p><p><b>　　(4.7)</b></p><p><b>　　(4.8)</b></p><p>　　4.2 偏心電主軸的機電動力學分析</p><p>　　4.2.1

101、 模型簡化</p><p>　　根據(jù)傳遞矩陣法沿軸線將偏心電主軸離散為 N 個偏心軸段，與 2.2 節(jié)中的簡化方式相似，每一軸段按質(zhì)心不變原則將質(zhì)量和轉(zhuǎn)動慣量分配到軸段兩端構(gòu)成剛性圓盤，軸段本身簡化為無質(zhì)量的等截面彈性軸。為使軸系簡化模型的固有頻率更接近實際情況，在簡化時將相對質(zhì)量較大的轉(zhuǎn)子軸部分再離散為 n 段，軸承簡化為具有徑向剛度 Kr和角剛度 的彈簧。整個偏心電主軸簡化后的模型如圖4.2所示。圖中數(shù)字為劃

102、分后軸段的編號，每一軸段的剛性圓盤的狀態(tài)仍用{Z}=[y θ M Q]來表示，各符號的意義同 2.2 節(jié)。</p><p>　　圖4.2 電主軸簡化模型</p><p>　　4.2.2 典型單元的傳遞矩陣</p><p>　　對于產(chǎn)生偏心的電主軸，離散得到的模型為具有偏心圓盤的軸系，仍可將其</p><p>　　簡化為集總質(zhì)量模型，若以圖 4

103、.1 所示為例，則圓盤的幾何中心為(x,y)。在圓盤上固結(jié)一動坐標,ξ軸與x軸夾角為ωt,ω為轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)動角速度，為圓盤質(zhì)心坐標，則 </p><p>　　在具有偏心不平衡質(zhì)量情況下，取帶彈性支承的第 i(i =1,2,…,N-1)個圓盤和第i 個軸段進行分析，如圖 4.3 所示。</p><p>　　圖 4.3 (a) 第 i 個圓盤的動力學分析； (b) 第 i 個軸段的動力學分析&l

104、t;/p><p><b>　　剛性圓盤的傳遞矩陣</b></p><p>　　剛性圓盤的運動方程為：</p><p><b>　　(4.9)</b></p><p><b>　　其中， </b></p><p><b>　　設</b>&

105、lt;/p><p><b>　　則</b></p><p>　　且 </p><p>　　則帶彈性支承的剛性薄圓盤兩端截面的狀態(tài)向量（復數(shù)）間存在如下關系： (4.10)</p><p>　　或簡寫成。其中為9x1階列陣，傳遞矩陣為9x9階矩陣；當圓盤沒有支承時，則Kr，Kθ為零。&

106、lt;/p><p><b>　　為表達方便，令</b></p><p><b>　　又 </b></p><p><b>　　則 </b></p><p><b>　　上式改寫為：</b></p><p><b

107、>　　(4.11)</b></p><p>　　或?qū)懗桑瑸閯傂詧A盤的傳遞矩陣。其中第 i 個截面的穩(wěn)態(tài)位移響應向量為。</p><p>　　2） 軸段的傳遞矩陣</p><p>　　對于無質(zhì)量的等截面彈性軸段，其兩端截面的狀態(tài)向量間的關系為</p><p><b>　　。不計剪切變形，</b></

108、p><p><b>　　為軸段的傳遞矩陣，</b></p><p>　　為與剛性圓盤的傳遞矩陣相對應，將其改寫為：</p><p>　　2） 典型單元傳遞矩陣</p><p>　　軸系的典型單元的傳遞矩陣為，則</p><p><b>　　。</b></p><

109、;p>　　所以整個軸系的傳遞矩陣方程為。</p><p>　　4.3 偏心電主軸的機電動力學分析</p><p>　　由于電主軸偏心所受到的電磁力與電磁轉(zhuǎn)矩只作用在轉(zhuǎn)子部分，將模型簡化</p><p>　　后可認為電磁力與電磁轉(zhuǎn)矩作用在電主軸簡化模型的 s～s+n 段剛性圓盤上(0﹤n﹤N-s)。每個圓盤所受的電磁轉(zhuǎn)矩為，電磁力為。取轉(zhuǎn)子的任意典型單元 a 進

110、行機電動力學分析，其圓盤部分如圖 4.3 所示，軸段部分與圖 4.2 所示的軸段相同。</p><p>　　圖4.3 轉(zhuǎn)子圓盤的動力學分析</p><p><b>　　由圖4.3可知</b></p><p>　　圓盤兩端截面的狀態(tài)向量之間的關系為：</p><p><b>　　(4.12)</b>&

111、lt;/p><p>　　將其表達為。同理可得轉(zhuǎn)子圓盤 s+1~s+n 左、右端截面的狀態(tài)向量。</p><p>　　軸段的狀態(tài)向量為。由此可得電主軸轉(zhuǎn)子部分典型單元的狀態(tài)向量，傳遞矩陣為</p><p><b>　　。</b></p><p>　　整個軸系的傳遞矩陣方程為</p><p><b&