吊耳設(shè)計畢業(yè)論文

1、<p>　　后鋼板彈簧吊耳加工工藝及夾具設(shè)計</p><p><b>　　專業(yè)： </b></p><p><b>　　班級：</b></p><p><b>　　姓名：</b></p><p><b>　　目 錄</b></p>

2、<p><b>　　摘 要1</b></p><p>　　ABSTRACT2</p><p><b>　　引 言3</b></p><p>　　1 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設(shè)計6</p><p>　　1.1零件的分析6</p><p>　　1.1

3、.1零件的作用6</p><p>　　1.1.2零件的工藝分析6</p><p>　　1.2工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施7</p><p>　　1.3確定后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)類型7</p><p>　　1.4后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇8</p><p>　　1.4.1 確定毛坯的制造形式8</

4、p><p>　　1.4.2粗基準的選擇8</p><p>　　1.4.3精基準的選擇9</p><p>　　1.5 工藝路線的制定9</p><p>　　1.5.1 工藝方案一9</p><p>　　1.5.2 工藝方案二10</p><p>　　1.5.3 工藝方案的比較與分析10&l

5、t;/p><p>　　1.6機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定11</p><p>　　1.7確定切削用量及基本工時（機動時間）13</p><p>　　1.8時間定額計算及生產(chǎn)安排27</p><p>　　1.9 本章小結(jié)30</p><p>　　2 加工工藝孔夾具設(shè)計31</p><

6、p>　　2.1加工工藝孔夾具設(shè)計31</p><p>　　2.2定位方案的分析和定位基準的選擇31</p><p>　　2.3定位誤差的分析32</p><p>　　2.4切削力的計算與夾緊力分析33</p><p>　　2.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計33</p><p>　　2.6夾具精度分析

7、35</p><p>　　2.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明36</p><p>　　2.8本章小結(jié)36</p><p>　　3 加工工藝孔夾具設(shè)計37</p><p>　　3.1加工工藝孔夾具設(shè)計37</p><p>　　3.2定位方案的分析和定位基準的選擇37</p><p>　　3

8、.3定位元件的設(shè)計38</p><p>　　3.4定位誤差分析40</p><p>　　3.5切削力的計算與夾緊力分析41</p><p>　　3.6鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計41</p><p>　　3.7夾具精度分析43</p><p>　　3.8夾具設(shè)計及操作的簡要說明44</p>

9、<p>　　3.9本章小結(jié)44</p><p><b>　　結(jié) 論46</b></p><p><b>　　致 謝47</b></p><p>　　參 考 文 獻48</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>

10、;　　本次設(shè)計是對后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設(shè)計。后鋼板彈簧吊耳零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設(shè)計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再

11、以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。進行后續(xù)加工。在部分工序中，選用了組合機床進行加工，與生產(chǎn)類型相適應(yīng)，也可以提高生產(chǎn)率。在機床上加工工件時，為了使工件在該工序所加工的表面能達到規(guī)定的尺寸和位置要求，在加工前，必須首先對工件進行裝夾。而工件裝夾是否正確、迅速，將直接影響工件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率、制造成本和操作安全。本次設(shè)計針對和兩孔的加工，設(shè)計了組合機床專用夾具。該專用夾具具有結(jié)構(gòu)緊湊

12、簡單、操作方便、生產(chǎn)效率較高、加工精度容易保證等特點，適用于成批生產(chǎn)。</p><p><b>　　關(guān)鍵詞：</b></p><p>　　加工工藝規(guī)程；專用夾具；設(shè)計</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This design is to plate after

13、 spring lug parts processing procedure and some process of special jig design. Plate after spring lug parts of the main processing surface is flat and holes. The principle by processing technology, ensure that the machin

14、ing precision of the plane than guarantee hole machining accuracy easy. So this design follow the principle of after make face first hole. And the pores and plane differentiate clearly into rough machining and machining

15、precision machining accuracy. T</p><p>　　Key Words: </p><p>　　Processing technology order; special fixture; design </p><p><b>　　引 言</b></p><p>　　機械的加工工藝及夾具

16、設(shè)計是在完成了大學的全部課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具

17、都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設(shè)計及制造提出了更高的要求。所以對機械的加工工藝及夾具設(shè)計具有十分重要的意義。</p><p>　　夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上，這是夾具主要是作為人

18、的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認識到，夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關(guān)系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機床的結(jié)合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。</p><p>　　在夾具設(shè)計過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問題,設(shè)計人員一般都會考慮的比較

19、周全，但是，夾具設(shè)計還經(jīng)常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至會影響到工件的加工精度。我們把多年來在夾具設(shè)計中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設(shè)計端面和內(nèi)孔定位的夾具時，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時無此問題,。夾具要不要清根，應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)而定。如果零件定位內(nèi)孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根，而

20、且交界處可以倒為圓角R。端面與外圓定位時，與上述相同。讓刀問題在設(shè)計圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時，會存在讓刀問題。設(shè)計這類夾具時，應(yīng)考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應(yīng)根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設(shè)計加工結(jié)構(gòu)相同或相似，尺寸不同的系列產(chǎn)品零件夾具時，為了降低生產(chǎn)成本,提高夾具的利用率，往往會把夾具設(shè)計為只更換某一個或幾個零件的通用型夾具。</

21、p><p>　　隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了愈來愈高的要求，使多品種，中小批生產(chǎn)作為機械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。特別像后鋼板彈簧吊耳類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過程中，應(yīng)大力推廣使用組合夾具、半組合夾具、可調(diào)夾具，尤其是成組夾具。在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)

22、濟方向發(fā)展。</p><p>　　1 后鋼板彈簧吊耳機械加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p><b>　　1.1零件的分析</b></p><p>　　1.1.1零件的作用</p><p>　　題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。

23、因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。</p><p>　　圖1 后鋼板彈簧吊耳零件圖</p><p>　　1.1.2零件的工藝分析</p><p>　　由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：</p>

24、<p>　?。?）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為。</p><p>　　（2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：兩個的孔，兩個的孔、兩個孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，兩個在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中兩個的孔表面粗糙度要求為，兩個的孔表面粗糙度要求為，兩個孔的

25、內(nèi)側(cè)面表面粗糙度要求為，兩個孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。</p><p>　　1.2工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施</p><p>　　由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互

26、關(guān)系。</p><p>　　該類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則[1]：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。</p><p>　　

27、后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。</p><p>　　由于后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率要求也是過程中的主要考慮因素。</p><p>　　1.3確定后鋼板彈簧吊耳加工的生產(chǎn)類型</p><p>　　依設(shè)計題目知：Q=5000臺/年，m=1件/輛；結(jié)合生產(chǎn)

28、實際，備品率a％和廢品率b％分別取3％和0.5％。代入公式得：</p><p>　　后鋼板彈簧吊耳重量為2.6Kg，屬輕型零件，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。</p><p>　　1.4后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇</p><p>　　1.4.1 確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為Q235。由于生量已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪

29、廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這對提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量也是有利的。</p><p>　　1.4.2粗基準的選擇</p><p>　　粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：</p><p>　?。?） 粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的

30、表面作為粗基準。</p><p>　?。?） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。</p><p>　　（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。&l

31、t;/p><p>　　（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。</p><p>　?。?） 粗基準應(yīng)避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。</p><p>　　為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面

32、定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。</p><p>　　1.4.3精基準的選擇</p><p>　　精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)當進行尺寸換算。</p><p>　　1.5 工藝路線的制定</p><p>　　由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，應(yīng)盡量使工序集中來提高生

33、產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。</p><p>　　1.5.1 工藝方案一</p><p>　　后鋼板彈簧吊耳的機械加工工藝路線方案一見表1。</p><p>　　表 1 工藝方案一表</p><p>　　1.5.2 工藝方案二</p><p>　　后鋼板彈簧吊耳的機械加工工藝路線方案二見表2。</p>

34、<p>　　表 2 工藝方案二表</p><p>　　1.5.3 工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內(nèi)外側(cè)面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內(nèi)外側(cè)面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔。</p><

35、;p>　　經(jīng)比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則[1]，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應(yīng)放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下：</p><p><b>　　表3 工藝方案表</b></p><p>　　1

36、.6機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為Q235，硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　　(1) 銑兩外圓端面</p><p>　　考慮

37、其加工表面粗糙度要求為，可以先粗銑，再精銑，根據(jù)文獻[2]表2.3-5，取2Z=5已能滿足要求。</p><p><b>　　(2) 加工孔</b></p><p>　　其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據(jù)文獻[2]表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：</p><p>　　鉆孔： </p>

38、;<p>　　擴孔： 2Z=1.8</p><p>　　鉸孔： 2Z=0.2</p><p>　　(3) 銑孔的內(nèi)側(cè)面</p><p>　　考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)文獻[2]表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。</p><p>　　(4) 銑孔的外側(cè)面&l

39、t;/p><p>　　考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)文獻[2]表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。</p><p>　　(5) 加工孔 </p><p>　　其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據(jù)文獻[2]表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：</p><p>　　鉆孔： </p&g

40、t;<p>　　擴孔： 2Z=1.8</p><p>　　鉸孔： 2Z=0.2</p><p><b>　　(6) 加工孔</b></p><p>　　其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據(jù)文獻[2]表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：</p>

41、<p>　　鉆孔： </p><p>　　擴孔： 2Z=1.5</p><p>　　(7) 銑寬度為4的開口槽</p><p>　　考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)文獻 [2]表2.3-48，取2Z=2已能滿足要求。</p><p>　　1.7確定切削用量及基本工時（機動時間）&

42、lt;/p><p>　　1.7.1工序1切削用量及基本工時 </p><p>　　機床：專用組合銑床 </p><p>　　刀具：高速剛圓柱形銑刀 粗齒數(shù)，細齒數(shù)。</p><p><b>　?。?）粗銑</b></p><p><b>　　銑削深度：</b></p&

43、gt;<p>　　每齒進給量：根據(jù)文獻[3]表30-13，取。</p><p>　　銑削速度：參照文獻[3]表30-23，取，</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速： （2-1）</p><p>　　取=30, =63代入公式（2-1）得：</p><p>　　根據(jù)文獻[3]表11-4，取&

44、lt;/p><p><b>　　實際銑削速度：</b></p><p>　　工作臺每分進給量： （2-2）</p><p>　　取=，，=代入公式（2-2）得：</p><p><b>　　取 </b></p><p><b>　　圖

45、2 走刀圖</b></p><p><b>　　走刀圖見圖2所示</b></p><p>　　根據(jù)文獻[2] 所知</p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p><b>　　刀具切入長度：mm</b></p><p><b>　　刀具

46、切出長度：</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： （2-3）</p><p>　　取，，, 代入公式（2-3）得：</p><p>　　以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為</p><

47、;p><b>　?。?）精銑</b></p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p>　　每齒進給量：根據(jù)文獻[3]表30-13，取。</p><p>　　銑削速度：根據(jù)文獻[3]表30-23，取。</p><p>　　取=30, =63代入公式（2-1）得：</p>

48、;<p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)文獻[3]表11-4，取。</p><p><b>　　實際銑削速度：</b></p><p>　　取=，，=代入公式（2-2）得：</p><p><b>　　工作臺每分進給量：</b></p><p><b>　　根據(jù)文獻[3]</

49、b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，代入公式（

50、2-3）得：</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　∴以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為</p><p>　　1.7.2工序2切削用量及基本工時 </p><p><b>　　機床：專用組合鉆床</b></p><p>　　刀具：麻花

51、鉆、擴孔鉆、鉸刀</p><p><b>　　（1）、鉆孔</b></p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　進給量：根據(jù)文獻[3]表28-10，取。</p><p>　　由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則。</p><p&

52、gt;　　根據(jù)文獻[3]表28-13，取</p><p><b>　　取切削速度</b></p><p>　　取=24, =35代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)[3]表9-3，取。</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p

53、><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度： </b></p><p><b>　　刀具切出長度： </b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間：

54、 (2-4)</p><p>　　取，，, ,代入公式（2-4）得：</p><p><b>　?。?）、擴孔</b></p><p>　　切削深度：a=0.9mm </p><p>　　進給量：根據(jù)文獻[3]表28-30，</p><p><b>　　。<

55、/b></p><p>　　參照文獻[3]表28-31，取</p><p>　　切削速度：參照文獻[3]表28-31，取。</p><p>　　取=19, =36.8代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)文獻[3]表9-3取。</p><p><b>　　實際切削速度： <

56、;/b></p><p>　　根據(jù)文獻[3]表28-42</p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度 </b></p><p><b>　　刀具切出長度： </b></p><p><b>

57、;　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，, ,代入公式（2-4）得：機動時間：。</p><p><b>　?。?）鉸孔</b></p><p>　　切削深度：a=0.1mm </p><p>　　進給量：根據(jù)文獻[3]表28-35，取。。</p><p>　　根據(jù)[3]

58、表28-36，取</p><p><b>　　取切削速度。</b></p><p>　　取=9.1, =37代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)文獻[3]表9-3，取。</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><

59、b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度： </b></p><p><b>　　刀具切出長度： </b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，, ,代入公式（2-4）得：</p&g

60、t;<p><b>　　機動時間：。</b></p><p>　　（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：，手動進給。</p><p>　　1.7.3工序3切削用量及基本工時</p><p><b>　　粗銑孔的內(nèi)側(cè)面</b></p><p><b&

61、gt;　　機床：專用組合銑床</b></p><p>　　刀具：高速剛圓柱形銑刀 粗齒數(shù)</p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p>　　每齒進給量：根據(jù)文獻[3]表30-29，取。</p><p>　　銑削速度：參照文獻[3]表30-29，取。</p><p&g

62、t;　　取=24, =50代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)[3]表11-4，取。</p><p><b>　　實際銑削速度：</b></p><p>　　取=，，=代入公式（2-2）得：</p><p><b>　　工作臺每分進給量</b></p><

63、;p><b>　　取</b></p><p><b>　　根據(jù)文獻[2]</b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p&

64、gt;<p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，,代入公式（2-3）得：</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為</p><p>　　1.7.4工序4切削用量及基本工時 </p&

65、gt;<p><b>　　粗銑孔的外側(cè)面</b></p><p><b>　　機床：專用組合銑床</b></p><p>　　刀具：高速剛圓柱形銑刀 ，粗齒數(shù)</p><p><b>　　銑削深度：。</b></p><p>　　每齒進給量：根據(jù)文獻[3]表30

66、-29，取。</p><p>　　銑削速度：參照文獻[3]表30-29，取，</p><p>　　取=24, =50代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)文獻[3]表11-4，取。</p><p><b>　　實際銑削速度：</b></p><p>　　取=，，=代入公式（

67、2-2）得：</p><p><b>　　工作臺每分進給量：</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　根據(jù)文獻[2] </b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p><b>　　刀

68、具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，,代入公式（2-3）得：</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>

69、　　以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為</p><p>　　1.7.5工序5切削用量及基本工時 </p><p><b>　　機床：專用組合鉆床</b></p><p>　　刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀</p><p>　?。?）、鉆孔 </p><p><b>　　切

70、削深度：</b></p><p>　　進給量：根據(jù)文獻[3]表28-10，取。</p><p>　　由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則。</p><p>　　根據(jù)文獻[3]表28-13，取</p><p><b>　　取切削速度</b></p><p>　

71、　取=24, =28代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)[3]表9-3，取。</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度： </b></p&

72、gt;<p><b>　　刀具切出長度： </b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，, ,代入公式（2-4）得：機動時間：。</p><p>　　以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為</p><p><b>　?。?）、擴孔

73、</b></p><p>　　切削深度：a=0.9mm </p><p>　　進給量：根據(jù)文獻[3]表28-30，</p><p><b>　　。</b></p><p>　　參照文獻[3]表28-31，取</p><p>　　切削速度：參照文獻[3]表28-31，取。</p&g

74、t;<p>　　取=19.8, =29.8代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)文獻[3]表9-3取。</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p>　　根據(jù)文獻[3]表28-42</p><p><b>　　被切削層長度：</b>&l

75、t;/p><p><b>　　刀具切入長度 </b></p><p><b>　　刀具切出長度： </b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，, ,代入公式（2-4）得：</p><p><b>　　機動時

76、間：</b></p><p>　　以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　?。?）鉸孔</b></p><p>　　切削深度：a=0.1mm </p><p>　　進給量：根據(jù)文獻[3]表28

77、-35，取。</p><p>　　根據(jù)文獻[3]表28-36，取</p><p><b>　　取切削速度</b></p><p>　　取=9.9, =30代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)文獻[3]表9-3，取。</p><p><b>　　實際切削速度：

78、</b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度： </b></p><p><b>　　刀具切出長度： </b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p>&

79、lt;p>　　取，，, ,代入公式（2-4）得：</p><p><b>　　機動時間：。</b></p><p>　　以上為鉸一個孔的機動時間，故本工序機動工時為</p><p>　?。?）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：，手動進給。</p><p>　　1.7.6工序6切削用量及

80、基本工時 </p><p><b>　　機床：專用組合鉆床</b></p><p>　　刀具：麻花鉆、擴孔鉆。</p><p><b>　　（1）、鉆孔</b></p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　進給量：根據(jù)文獻[3]表

81、28-10，取。</p><p>　　由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則。</p><p>　　根據(jù)文獻[3]表28-13，取</p><p><b>　　取切削速度</b></p><p>　　取=24, =9代入公式（2-1）得</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：

82、，根據(jù)文獻[3]表9-3，取。</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度： </b></p><p><b>　　刀具切出長度： </b></

83、p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，, ,代入公式（2-4）得：</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　∴以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為</p><p><b>　　（2）、擴孔</b

84、></p><p>　　切削深度：a=0.7mm </p><p>　　進給量：根據(jù)文獻[3]表28-30，</p><p>　　參照文獻[3]表28-31，取</p><p>　　切削速度：參照文獻[3]表28-31，取</p><p>　　取=25, =10.5代入公式（2-1）得</p>&l

85、t;p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)文獻[3]表9-3取。</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p>　　根據(jù)文獻[3]表28-42</p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度 </b></

86、p><p><b>　　刀具切出長度： </b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，, ,代入公式（2-4）得：</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　以上為擴一個孔的機動時間，故本工序

87、機動工時為</p><p>　　1.7.7工序7切削用量及基本工時 </p><p>　　粗銑寬度為4的開口槽</p><p><b>　　機床：專用組合銑床</b></p><p>　　刀具：高速剛鋸片銑刀 粗齒數(shù) </p><p><b>　　銑削深度：</b>&l

88、t;/p><p>　　每齒進給量：根據(jù)文獻[3]表30-13，取。</p><p>　　銑削速度：參照文獻[3]表30-23，取，</p><p>　　取=30, =63代入公式（2-1）得：</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)文獻[3]表11-5，取。</p><p><b>　　實際銑削速度：</

89、b></p><p>　　取=，，=代入公式（2-2）得：</p><p><b>　　工作臺每分進給量：</b></p><p><b>　　根據(jù)文獻[2] </b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p><b>　　刀具切入長度

90、：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　取，，, 代入公式（2-3）得：</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p><

91、b>　　1.8時間定額計算</b></p><p>　　參照文獻[2]表2.5-2，機械加工單件（生產(chǎn)類型：中批以上）時間定額的計算公式為：</p><p><b>　?。ù罅可a(chǎn)時）</b></p><p>　　因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為：</p><p><b>　　(2-5

92、)</b></p><p>　　其中： —單件時間定額 </p><p>　　—基本時間（機動時間）</p><p>　　—輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間。</p><p>　　—布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值。

93、</p><p>　　1.8.1工序1時間定額計算</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　輔助時間：參照文獻[2]表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為，則。</p><p>　?。焊鶕?jù)文獻[2]表2.5-48，</p><

94、p>　　取，，k=0.13代入公式（2-5）得</p><p><b>　　單件時間定額： </b></p><p>　　1.8.2工序2時間定額計算</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　輔助時間:參照文獻[2]表2.5-41,取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝

95、卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為, 則。</p><p>　　：根據(jù)文獻[2]表2.5-43，</p><p>　　取，，k=0.1214代入公式（2-5）得</p><p><b>　　單件時間定額： </b></p><p>　　1.8.3工序3時間定額計算</p><p><b&g

96、t;　　機動時間：</b></p><p>　　輔助時間:參照文獻[2]表2.5-45,取工步輔助時間為.由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為，則。</p><p>　?。焊鶕?jù)文獻[2]表2.5-48，</p><p>　　取，，k=0.13代入公式（2-5）得</p><p><b>　　單見時間定額：

97、 </b></p><p>　　1.8.4工序4時間定額計算</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　輔助時間:參照文獻[2]表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則。</p><p>　?。焊鶕?jù)文獻[2]表2.5-43，</

98、p><p>　　取，，k=0.1214代入公式（2-5）得</p><p><b>　　單件時間定額： </b></p><p>　　1.8.5工序5時間定額計算</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　輔助時間:參照文獻[2]表2.5-41,取工步輔

99、助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 。</p><p>　　：根據(jù)文獻[2]表2.5-48，</p><p>　　取，，k=0.1214代入公式（2-5）得</p><p><b>　　單件時間定額： </b></p><p>　　1.8.6工

100、序6時間定額計算</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　輔助時間：參照文獻[2]表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則。</p><p>　?。焊鶕?jù)[2]表2.5-43，k=12.14</p><p>　　取，，k=0.1214代入公式（2

101、-5）得</p><p><b>　　單件時間定額： </b></p><p>　　1.8.7工序7時間定額計算</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　輔助時間:參照文獻[2]表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則。&

102、lt;/p><p>　?。焊鶕?jù)文獻[2]表2.5-48，</p><p>　　取，，k=0.13代入公式（2-5）得</p><p><b>　　單件時間定額： </b></p><p><b>　　1.9本章小結(jié)</b></p><p>　　本章主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝

103、進行設(shè)計。先要明確零件的作用 ，本次設(shè)計的后鋼板彈簧吊耳的主要作用就是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。確定了零件的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以對零件的工藝路線進行分析，制定出幾套工藝方案，然后對這幾套方案進行分析比較，選擇最優(yōu)方案，最后進行時間定額計算及生產(chǎn)安排。優(yōu)良的加工工藝是能否生產(chǎn)出合格，優(yōu)質(zhì)零件的必要前提，所以對加工工藝的設(shè)計十分重要，設(shè)計時要反復比較，選擇最優(yōu)方案 。</p>

104、<p>　　2加工工藝孔夾具設(shè)計</p><p>　　2.1加工工藝孔夾具設(shè)計</p><p>　　本夾具主要用來鉆、擴、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度要求為，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工質(zhì)量直接影響以后各工序的加工精度。本道工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工時主要應(yīng)考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以

105、及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。</p><p>　　2.2定位方案的分析和定位基準的選擇</p><p>　　由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內(nèi)外側(cè)面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序

106、的定位基準，以及設(shè)計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應(yīng)選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基準限制工件的五個自由度，用一個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。</p><p>　　圖3 夾具定位分析圖</p><p><b>　　2.3定位誤差分析</b></p><p>　　本工序選用的工件以圓孔在間隙心軸上定位，心軸為

107、垂直放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此必將引起徑向基準位移誤差。不過這時的徑向定位誤差不再只是單向的了，而是在水平面內(nèi)任意方向上都有可能發(fā)生，其最大值也比心軸水平放置時大一倍。見下圖。</p><p>　　式中 ——定位副間的最小配合間隙（mm）；</p><p>　　——工件圓孔直徑公差（mm）； </p><p>　　——心軸外圓直徑公差（mm）。</p

108、><p>　　圖4 心軸垂直放置時定位分析圖</p><p>　　2.4切削力的計算與夾緊力分析</p><p>　　由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準。由文獻[5]得：</p><p>　　鉆削力 式（4-1）</p><p>　　鉆削

109、力矩 式（4-2）</p><p><b>　　式中：D=30mm</b></p><p>　　代入公式（4-1）和（4-2）得</p><p>　　本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。</p><p>　　

110、2.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計</p><p>　　工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為。最后用的標準鉸刀鉸孔，根據(jù)GB1141—84的

111、規(guī)定標</p><p>　　準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。</p><p><b>　　圖 5 快換鉆套圖</b></p><p>　　鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：</p><p>　　表 4 鉸工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表</p><p>　　襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示：</p><

112、;p><b>　　圖6 固定襯套圖</b></p><p><b>　　其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：</b></p><p>　　表 5 固定襯套數(shù)據(jù)表</p><p>　　夾具體的設(shè)計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設(shè)計好后即可畫出夾具的設(shè)計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖所示。<

113、/p><p><b>　　2.6夾具精度分析</b></p><p>　　利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關(guān)系。因此在夾具設(shè)計中，當結(jié)構(gòu)方案確定后，應(yīng)對所設(shè)計的夾具進行精度分析[6]和誤差計算。</p><p>　　本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及同軸度公

114、差及表面粗糙度。本道工序最后采用精鉸加工，選用GB1141—84鉸刀，直徑為，并采用鉆套，鉸刀導套孔徑為，外徑為同軸度公差為。固定襯套采用孔徑為，同軸度公差為。</p><p>　　該工藝孔的位置度應(yīng)用的是最大實體要求。即要求：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸。（3）、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大

115、實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差。（4）、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時，相對于最大實體尺寸的偏離量為，此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。</p><p>　　工藝孔的尺寸，由選用的鉸刀尺寸滿足。</p><p>　　工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步鉆、擴、鉸滿足。</p><p>　　2.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明</p&

116、gt;<p>　　由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內(nèi)外側(cè)面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設(shè)計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應(yīng)選擇外圓端面為主要定位基面以限制工件的一個自由度，以孔限制工件的四

117、個自由度，用一個定位銷限制工件的另一個自由度。</p><p><b>　　2.8本章小結(jié)</b></p><p>　　在本章中，夾具主要用來加工后鋼板彈簧吊耳工藝孔。首先應(yīng)明確本夾具中的夾緊定位機構(gòu)，在進行后鋼板彈簧吊耳內(nèi)側(cè)端面粗銑加工工序時，外圓端面已經(jīng)精銑，工藝孔已經(jīng)加工出。本工藝孔的定位基準應(yīng)選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基準限制工件的五個自由度，用一

118、個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。然后按照有關(guān)公式進行切削力和夾緊力的計算，然后對鉆床夾具必不可少的鉆套和襯套進行設(shè)計，還應(yīng)對夾具精度進行分析。</p><p>　　夾具是制造系統(tǒng)的重要組成部分，夾具對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有直接的影響。是能否高效、便捷生產(chǎn)出合格、優(yōu)質(zhì)零件的保證。</p><p>　　3 加工工藝孔夾具設(shè)計</p><p>　　3

119、.1加工工藝孔夾具設(shè)計</p><p>　　本夾具主要用來鉆、擴、兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與圓垂直。本到工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第六道工序，本道工序加工時主要應(yīng)考慮如何保證其表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。</p><p>　　3.2定位方案的分析和定位基準的選擇</p><p>　　由零件圖可知，兩工藝孔位

120、于零件孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與端面垂直。為了保證所鉆、擴的孔與側(cè)面垂直，根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即鉆擴鉸工序的定位基準，以及設(shè)計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應(yīng)選擇孔端面及孔配和的圓柱銷限制工件的五個自由度，以孔配和的削邊銷限制工件的一個自由度，既采用一面兩銷定位。再用一個螺旋夾緊機構(gòu)從孔的另一端面進行夾緊。</p><p>

121、;<b>　　圖7 定位分析圖</b></p><p>　　3.3定位元件的設(shè)計</p><p>　　本工序選用的定位基準為一面兩孔定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng)是一面兩銷。因此進行定位元件的設(shè)計主要是對短圓柱銷短削邊銷進行設(shè)計。</p><p>　　由加工工藝孔工序簡圖可知兩工藝孔中心距。</p><p>　　由

122、于兩工藝孔有位置度公差，所以其尺寸公差為</p><p>　　所以兩工藝孔的中心距為 ，而兩工藝孔尺寸為，。</p><p>　　根據(jù)[9]削邊銷與圓柱銷的設(shè)計計算過程如下：</p><p><b>　　圖8 兩銷分析圖</b></p><p>　　（1）、確定兩定位銷中心距尺寸及其偏差</p><

123、p><b>　　==</b></p><p>　　（2）、確定圓柱銷直徑及其公差</p><p>　?。ā鶞士鬃钚≈睆剑?lt;/p><p><b>　　取f6</b></p><p><b>　　所以圓柱銷尺寸為 </b></p><p>　　（3

124、）、削邊銷的寬度b和B （由文獻[9]知）</p><p>　　（4）、削邊銷與基準孔的最小配合間隙</p><p><b>　　式（5-1）</b></p><p>　　其中： —基準孔最小直徑 —圓柱銷與基準孔的配合間隙</p><p>　　代入數(shù)據(jù)由公式（5-1）得</p><

125、;p>　?。?）、削邊銷直徑及其公差</p><p>　　按定位銷一般經(jīng)濟制造精度，其直徑公差帶為，則削邊銷的定位圓柱部分定位直徑尺寸為 。</p><p><b>　?。?）、補償值</b></p><p><b>　　3.4定位誤差分析</b></p><p>　　本夾具選用的定位元件為一

126、面兩銷定位。其定位誤差主要為：</p><p>　　（1）、移動時基準位移誤差</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　(2)、轉(zhuǎn)角誤差</b></p><p><b>　　其

127、中：</b></p><p>　　3.5切削力的計算與夾緊力分析</p><p>　　由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準。由文獻[5]得：</p><p>　　鉆削力 式（5-2）</p><p>　　鉆削力矩 式（5-3）</p

128、><p><b>　　式中： </b></p><p>　　代入公式（5-2）和（5-3）得</p><p>　　本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。</p><p>　　3.6鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計</p&

129、gt;<p>　　工藝孔的加工需鉆、擴、兩次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、兩個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔[10]，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，故鉆套孔徑為。再用標準孔鉆擴孔，根據(jù)的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為。</p><p>　　圖 9 快換鉆套圖</p><p>　

130、　擴工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：</p><p>　　表 6 擴工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表</p><p>　　襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示：</p><p>　　圖 10 固定襯套圖</p><p><b>　　其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：</b></p><p>　　表 7 固定襯套數(shù)據(jù)表</p&g