離合器支架畢業(yè)設計開題報告

1、<p>　　課題來源、目的、意義</p><p><b>　　1．課題的來源</b></p><p>　　本課題將針對三一重工公司制造車間實際的離合器支架，設計某車型的離合器支架落料沖孔模具，要對其進行計算機輔助設計及計算機輔助制造相關(guān)步驟，最終形成所需的離合器支架模具的三維數(shù)字化設計與裝備仿真。</p><p><b>　

2、　2．本課題研究目的</b></p><p>　　現(xiàn)如今市場競爭激烈，要增強企業(yè)競爭力就要做到高效率、低成本、高質(zhì)量這“兩高一低”。本課題通過對三一重工某車型離合制動支架的研究試驗，設計出合理的離合器支架落料沖孔模具，為了能保證“兩高一低”，以及減輕工人勞動強度、保證安全操作等方面，此次的設計必須滿足省時省力，效率精度高，生產(chǎn)周期短，制造成本低，獲取更大的經(jīng)濟利益等要求。</p><

3、;p>　　3．本課題研究的意義</p><p>　　模具設計在當今社會被廣泛的應用，無論是汽車行業(yè)還是電機電器和IT產(chǎn)品，都離不開模具設計，由于模具設計的產(chǎn)品有著高精度、高一致性及美觀的外形，受到廣大消費者的喜愛。所以模具的設計技術(shù)水平已經(jīng)成為衡量國家制造水平的重要標志，因此我們研究模具具有非常深遠的意義。</p><p>　　我就三一重工公司某車型離合器支架設計成型模具，通過了解發(fā)

4、現(xiàn)存在如下問題：標準化及系列化程度低；模具的制造周期長；精度不能夠完全達標；模具品種少且加工效率低；使用壽命較短，材料的利用率低；模具品種更新?lián)Q代不夠迅速；先進模具制造技術(shù)運用范圍不夠廣泛。</p><p>　　基于以上原因，對該模具的研究已勢在必行。通過對離合器支架模具的全新設計，要能夠達到縮短生產(chǎn)周期，降低成本，提高精度，延長刀具壽命等要求，而且可以建立或者完善整個管理系統(tǒng)，從而最大程度提高自動化水平，以獲取

5、更大的經(jīng)濟利益。</p><p>　　本課題的研究將涉及到二維和三維的軟件的應用，如AUTO CAD，PRO/E，UG等，以及有限元的應用。這將會提升我運用這些軟件的能力，對我走向工作崗位有著重大意義。</p><p>　　國內(nèi)外概況、預測和文獻綜述</p><p>　　課題的國內(nèi)外研究概況 </p><p>　　我國模具行業(yè)的總體狀況<

6、;/p><p>　　近幾年來，我國轎車市場發(fā)展十分迅猛，2002年在轎車銷售超過100萬輛的基礎上，2003年則向200萬輛大關(guān)邁進，達到了197萬輛。然而，在轎車熱迅速升溫的同時，不得不尷尬地面對這樣的現(xiàn)實——市場上熱銷的絕大多數(shù)車型是直接從國外引進的。由于國內(nèi)轎車覆蓋件模具設計制造能力從總體上看還比較薄弱，為了生產(chǎn)這些車型，各大汽車公司不得不耗資幾億、十幾億元采購海外模具。與國外大汽車公司相比，由于生產(chǎn)規(guī)模比較小

7、，這就造成單車均攤的模具成本遠高于國外車，這也是造成國產(chǎn)車整車制造成本居高不下的主要原因之一。</p><p>　　因此我國政府對模具工業(yè)和模具技術(shù)發(fā)展非常重視，特別是在改革開放以來，充分肯定了模具工業(yè)和技術(shù)在制造業(yè)和國民經(jīng)濟中的重要基礎地位。國家投入大量資金，已取得不少技術(shù)成果，大大縮短了我國與世界發(fā)達國家的技術(shù)差距。概括起來主要有以下幾個方面：</p><p>　　1.我國模具工業(yè)從基

8、本上是以企業(yè)內(nèi)部自產(chǎn)自配為主的、附屬于產(chǎn)品生產(chǎn)的工裝行業(yè)，發(fā)展成了有相當規(guī)模的，具有高技術(shù)行業(yè)特征的資金密集型、技術(shù)密集型裝備制造產(chǎn)業(yè)。</p><p>　　2.模具的生產(chǎn)從主要以傳統(tǒng)的、鉗工師傅為主導的技藝型手工生產(chǎn)方式，進入到了普遍采用數(shù)字化、信息化設計生產(chǎn)技術(shù)的現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的時代。</p><p>　　3.我國模具行業(yè)已從單一的公有制企業(yè)形式，發(fā)展成為以民營企業(yè)為主、多種所有制企業(yè)

9、形式共存的新格局。</p><p>　　4.制造業(yè)的發(fā)展拉動了模具工業(yè)的發(fā)展，模具業(yè)的發(fā)展給予制造業(yè)以有力的支撐。 現(xiàn)在，我國已成為制造業(yè)的大國，也是模具生產(chǎn)大國。</p><p>　　5.模具產(chǎn)品結(jié)構(gòu)更趨合理。重點骨干模具企業(yè)隊伍已經(jīng)形成。一批企業(yè)的生產(chǎn)能力和技術(shù)水平有了大幅的提高。企業(yè)裝備水平普遍提高，加工中心等數(shù)控機床、CAD／CAM技術(shù)普遍采用，CAE技術(shù)也逐漸被采用。現(xiàn)

10、在國內(nèi)汽車覆蓋件模具生產(chǎn)企業(yè)普遍采用了CAD/CAM技術(shù)/DL圖的設計和模具結(jié)構(gòu)圖的設計均已實現(xiàn)二維CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三維過渡，總圖生產(chǎn)逐步代替零件圖生產(chǎn)。</p><p>　　6.企業(yè)研發(fā)，創(chuàng)新能力有所提高，新技術(shù)得到推廣應用。如三維設計技術(shù)的研發(fā)和應用，信息化管理技術(shù)的研發(fā)應用，雙料(色)注塑技術(shù)的研發(fā)與應用，高光無痕注塑技術(shù)的研發(fā)與應用，以塑代鋼產(chǎn)品的成型技術(shù)的開發(fā)、應用，高強板、不等厚焊接板的沖壓成形

11、技術(shù)、高強板熱壓成形技術(shù)、氮氣彈簧的研發(fā)應用，等等。</p><p>　　7.為模具制造配套服務的體系日趨完善，我國模具工業(yè)體系基本完整。模具產(chǎn)業(yè)布局有所改善。但與發(fā)達國家相比，我國模具工業(yè)還有較大差距，主要是，我國還處于全球產(chǎn)業(yè)鏈分工的中低端，模具產(chǎn)品也處于中低檔。</p><p>　　1.2國外模具制造業(yè)的現(xiàn)狀</p><p>　　目前，國外汽車公司為了降低模具

12、開發(fā)、制造成本，縮短生產(chǎn)周期，將除轎車外覆蓋件之外的人部分轎車沖壓件的模具都交由專業(yè)模具公司設計和制造，這些公司都有很強的開發(fā)能力，并在某些零件的模具制造方面擁有獨到的優(yōu)勢。但作為整車廠，考慮到新車型開發(fā)過程中的 保密，對諸如翼子板、行李箱蓋、車門、側(cè)圍、車頂、前蓋等敏感零部件的模具，則都由自己的模具制造部門來設計和制造。</p><p>　　1、在組織模具開發(fā)、生產(chǎn)方面，發(fā)達國家普遍采用并行工程和項目管理等技術(shù)

13、和管理方法，加強了對工作流的控制，縮短了模具開發(fā)周期，保證了質(zhì)量；在專業(yè)化生產(chǎn)方面，發(fā)達國家更加普遍。專業(yè)化分工是提高生產(chǎn)效率，縮短模具設計制造周期和保證產(chǎn)品質(zhì)量的必然發(fā)展趨勢，它有利于突出自己的核心業(yè)務，有利于積累產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)管理及服務的經(jīng)驗，以在短期內(nèi)提供高質(zhì)量、低威本模具;</p><p>　　2、在高新技術(shù)的應用方面，發(fā)達國家對各種高新技術(shù)的應用更加廣泛，更加深入，水平也較高，包括數(shù)字化模具技術(shù)(三維設

14、計、CAPP、CAM、CAT……)、成形過程模擬(CAE)技術(shù)、高速加工技術(shù)、自動化加工技術(shù)、新材料成形技術(shù)、表面處理技術(shù)、新型模具技術(shù)、信息化管理技術(shù)等等。高新技術(shù)的不斷開發(fā)和廣泛應用使得模具的設計制造水平達到空前的高度.目前3D設計已達到了70%～89%。PRO/E、UG、CIMATRON等軟件的應用很普遍。應用這些軟件不僅可完成2D設計，同時可獲得3D模型，為NC編程和CAD/CAM的集成提供了保證。</p><

15、;p>　　3、在新技術(shù)研發(fā)創(chuàng)新方面，包括威形方法的創(chuàng)新，成形品質(zhì)改善的創(chuàng)新，新材科成形技術(shù)的創(chuàng)新等．</p><p>　　1.3我國模具行業(yè)的發(fā)展方向</p><p>　　模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，是高技術(shù)行業(yè)。模具設計與制造技術(shù)水平的高低，是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志之一。沖壓技術(shù)發(fā)展方向滿足產(chǎn)品開發(fā)在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Se

16、rvice)、E(Environment)的要求。</p><p>　　(1)沖壓成形理論及沖壓工藝：加強理論研究，開展CAE技術(shù)應用。開發(fā)和應用沖壓新工藝。</p><p>　　(2)模具先進制造工藝及設備：數(shù)控化、高速化、復合化加工技術(shù)、先進特種加工技術(shù)、精密磨削、微細加工技術(shù)、先進工藝裝備技術(shù)、數(shù)控測量；</p><p>　　(3)模具新材料及熱、表處理：提高

17、使用性能,改善加工性能 ，提高壽命。</p><p>　　(4)模具CAD/CAM技術(shù)：二、三維相結(jié)合的數(shù)字化設計技術(shù)與數(shù)字化制造技術(shù)。</p><p>　　(5)快速經(jīng)濟制模技術(shù)：加快模具的制造速度，降低模具生產(chǎn)成本。適應小批量試制。</p><p>　　(6)先進生產(chǎn)管理模式：并行工程思想、標準化、專業(yè)化生產(chǎn)。</p><p><b

18、>　　課題的研究趨勢預測</b></p><p>　　1).沖壓成形理論及沖壓工藝方面</p><p>　　沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎。目前，國內(nèi)外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國

19、內(nèi)外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術(shù)，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并通過在計算機上選擇修改相關(guān)參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費用，也縮短了制模具周期。</p><p>　　研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術(shù)的發(fā)展方向之一。

20、目前，國內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟的沖壓新工藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達25mm，精度可達IT16~17級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に?，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復

21、雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術(shù)，我國已自主設計制造了具有國際領(lǐng)先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術(shù)可消除材料內(nèi)

22、殘余應力，實現(xiàn)</p><p><b>　　2).沖模制造方面</b></p><p>　　沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件.在沖模的設計制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應高速、自動、精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動化的模具加工機床和

23、檢測設備以及模具CAD/CAM技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。</p><p>　　精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的技術(shù)水平。目前，50個工位以上的級進模進距精度可達到2微米，多功能級進模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配

24、等工序。我國已能自行設計制造出達到國際水平的精度達2~5微米，進距精度2~3微米，總壽命達1億次。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)、功能方面也接近國際水平，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。</p><p>　　模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術(shù)、信息技術(shù)

25、、自動化技術(shù)等先進技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術(shù)。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術(shù)、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術(shù)水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量（主軸轉(zhuǎn)速一般為15000~40000r/min）,加工精度一般可達10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只升高3攝氏度）、切削力小，因而可加工熱

26、敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現(xiàn)硬材料（60HRC）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的EDSCAN8E電火花銑削加工機床，配置有電極損耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當今電火花加工機床的技術(shù)水平；慢走絲線切割技術(shù)的發(fā)展水平已相當高，功能也相當完善，自

27、動化程度已達到無人看管運行的程度，目前切割速度已達到300m</p><p>　　3). 沖壓設備和沖壓生產(chǎn)自動化方面</p><p>　　性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大

28、量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉(zhuǎn)子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達97%；公稱壓力為250KN的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達2000次/min以上。在多功能壓力機方面，日本田公司生產(chǎn)的

29、2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模、換料和調(diào)整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的CNC金屬板材加工中心，在相同的時間內(nèi)，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機的4~10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。</p><p>　　近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝

30、、設備和模具。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉(zhuǎn)塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內(nèi)亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機控制，車間實現(xiàn)24小時無人控制生產(chǎn)。同時，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓

31、工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。</p><p>　　4).沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面</p><p>　　模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因為沖模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結(jié)構(gòu)典型性。因此，只有實現(xiàn)了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質(zhì)量和縮

32、短制造周期。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產(chǎn)程度已達70%~80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標準化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，

33、精度亦有提高。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標準化程度還不高（一般在40%以下），標準件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標準件廠家未形成規(guī)模化生產(chǎn)，標準件質(zhì)量也還存在較多問題。另外，標準件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。</p><p>　　系統(tǒng)設計方案及可行性分析</p><p><b>　　系統(tǒng)設計方案</b></p>&l

34、t;p>　　某車型離合器支架如下圖1：</p><p>　　圖1 某車型離合器支架</p><p>　　根據(jù)公司生產(chǎn)加工實際情況，分為五道工序：1.落料沖孔 2.翻邊壓筋 3.沖孔 4.壓彎成型 5.翻舌</p><p>　　本課題研究第一序：落料沖孔。</p><p>　　加工該道工序的模具只有一道工序為單工序模，結(jié)構(gòu)簡單，加工相對

35、方便，制造周期短，工藝成本低；要求能夠自動排除沖件、自動潤滑，大批量生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高，制造方便，模具壽命長。</p><p>　　由于正裝不易取件，實際生產(chǎn)中均使用倒裝型式。</p><p>　　凸凹模的材料選用T10A（已退火碳素工具鋼）凸凹模采用鑲塊形式節(jié)省工具鋼，加工簡便，保證模具質(zhì)量，可分別調(diào)整，便于模具的維修和更換。</p><p><b>　　

36、方案設計</b></p><p><b>　　1)方案一：</b></p><p>　　導柱導套導向，選用倒裝式結(jié)構(gòu),凹模安裝在上模板上,凸模安裝在下模板上, 采用托桿卸料，如圖2所示：</p><p><b>　　圖2 方案一</b></p><p>　　1—上模板 2—導套

37、 3—凹模 4—圓沖頭 5—頂出器 6—方?jīng)_頭</p><p>　　7—卸料板 8—推銷 9—卸料螺釘 10—退料板 11—彈簧 12—凸模</p><p>　　13—下模板 14—導柱</p><p>　　優(yōu)點：采用導柱導套導向可靠，制件精度及質(zhì)量較高；托桿卸料安全可靠。缺點：不便于加工和裝配。導套導柱抗側(cè)壓力能力較差。<

38、/p><p><b>　　2)方案二：</b></p><p>　　導板導向，選用倒裝式結(jié)構(gòu),凸模安裝在下工作臺,凹模安裝在上模板上,托桿卸料。如圖3所示：</p><p><b>　　圖3 方案二</b></p><p>　　1—導板 2—上模板 3—凹模 4—圓沖頭 5—頂出器

39、 6—方?jīng)_頭</p><p>　　7—卸料板 8—推銷 9—卸料螺釘 10—退料板 11—彈簧</p><p>　　12—凸模 13—下模板</p><p>　　優(yōu)點：采用導板導向，抗側(cè)壓力能力高，便于成型。</p><p>　　缺點：導板導向精度不高，加工和熱處理困難。</p><p><

40、;b>　　3)方案三：</b></p><p>　　導套導柱導向，采用彈簧卸料裝置，如圖4所示：</p><p><b>　　圖4 方案三</b></p><p>　　1—導套 2—上模板 3—圓沖頭 4—方?jīng)_頭 5—頂出器 6—卸料螺釘</p><p>　　7—凹模 8—導柱

41、 9—退料板 10—凸模 11—下模板</p><p>　　優(yōu)點：導柱導套導向可靠，精度高，彈簧卸料裝置結(jié)構(gòu)簡單；</p><p>　　缺點：彈簧易于疲勞，需要定期更換，且可靠性無法保證。</p><p><b>　　可行性分析</b></p><p>　　方案一與方案二比較：方案二采用導板導向，雖然成本低

42、，但導向精度不高，一般用于精度不高的場合，另外它的加工比較困難，而且必須采用行程可調(diào)壓力機；方案一用導柱導套導向，其導向比導板可靠，精度高，壽命長，使用安裝方便，廣泛用于生產(chǎn)批量大，精度要求高的沖裁件。故方案一較好。</p><p>　　方案一與方案三比較：方案三采用彈簧卸料裝置，易疲勞，可靠性差。</p><p>　　所以綜合考慮采用方案一。</p><p>　　

43、四、預計達到的要求及預計的關(guān)鍵技術(shù)</p><p>　　1.預計需達到要求、技術(shù)指標</p><p><b>　　1）功能要求</b></p><p>　?。?）.凸、凹模是模具上的關(guān)鍵零件，精密而且復雜，它應有足夠的強度和硬度，不能在沖壓過程中斷裂或破壞。</p><p>　?。?）.模具要有恰當?shù)拈]合高度，應滿足用戶

44、沖床要求，為使模具正常工作，閉合高度必須與沖床的閉合高度相適應，應介于最大與最小閉合高度之間。</p><p>　?。?）. 定位零件定位塊是確定坯料安裝位置的零件，設計時應考慮操作方便，不應有過定位。</p><p>　?。?）.螺釘、螺母、彈簧、等緊固彈性零件采用標準件，選用時在保證緊固和彈性頂出功能同時，為避免碰傷人手和妨礙操作，應避免緊固件暴露在外表面操作位置上。</p>

45、;<p>　?。?）.導向零件的作用是保證凸凹模在沖壓工作時有精確的配合間隙。導柱設在下模座，應安排在遠離模塊和壓料板的部位，保證在沖程下死點時導柱的上端面在上模板頂面以下最少5至10毫米。</p><p>　?。?）.沖頭要滿足強度要求，不能在沖壓過程中折斷或破壞。</p><p>　?。?）.上、下模板是沖模的基礎零件，其他各種零件都分別安裝固定在其上面，其平面尺寸，尤其

46、是前后方向應與制件相適應，過大或過小均不便操作。</p><p><b>　　2）技術(shù)指標</b></p><p>　?。?）、落料精度±0.5mm，孔位精度±0.3mm。</p><p>　?。?）、上、下模板材料HT250，其上未注明圓角半徑尺寸為R3~5mm；裝配前倒去除工作零件的工作部分外所有棱邊；</p>

47、;<p>　?。?）、凸、凹模材料T10A,HRC58-62,其上未注倒角（刃口除外）2Х45°，倒圓角R1mm；未注公差尺寸的極限偏差按GB1804—79規(guī)定的IT14級，孔尺寸為H14，軸尺寸為h14，長度尺寸為JS14；</p><p>　?。?）、導柱和導套材料20#,HRC58-62；</p><p>　?。?）、上下模座、凸凹模塊的兩平面的平行度應符合公

48、差要求；</p><p>　?。?）、對鑄造和鍛造零件加工前應分別進行時效處理和退火處理，凸凹模修整前要熱處理達到硬度要求；</p><p>　?。?）、模具涂綠色防銹漆，限位部分涂安全漆。</p><p><b>　　2.預計的關(guān)鍵技術(shù)</b></p><p>　　1）、凸、凹模設計、尺寸的確定，零件尺寸的展開和壓力中

49、心的計算；</p><p>　　2）、凸模設計、凹摸鑲塊的設計；</p><p>　　3）、應用三維軟件實現(xiàn)模具的三維實體建模；</p><p>　　4）、應用三維軟件進行裝配仿真、裝配分析，干涉檢驗。</p><p><b>　　課題研究進展計劃</b></p><p>　　畢業(yè)設計具體進度安排

50、見表1。</p><p>　　表1 畢業(yè)設計具體進度安排表</p><p><b>　　現(xiàn)有的條件及設備</b></p><p>　　實際生產(chǎn)中使用的是J31-250號壓力機。</p><p><b>　　七、參考文獻</b></p><p>　　[1] 張鼎承主編. 沖模

51、設計手冊.北京: 機械工業(yè)出版社，1988</p><p>　　[2] 王孝培主編. 沖壓手冊(第二版). 北京: 機械工業(yè)出版社，1999</p><p>　　[3] 陳錫棟等編. 沖模設計應用實例. 北京: 機械工業(yè)出版社，1999</p><p>　　[4] 胡燦如等編. 汽車沖壓標準匯編. 北京. 中國汽車工業(yè)總公司，1993 </p><

52、;p>　　[5] 袁定福編著 .Pro/ENGINEER Wildfire2.0模具設計. 北京: 清華大學出版社，2003</p><p>　　[6] 楊占堯編著. 沖壓模具圖冊. 北京：高等教育出版社，2004</p><p>　　[7] 李發(fā)致編. 模具先進制造技術(shù).北京：機械工業(yè)出版社,2003</p><p>　　[8] 趙振譯等編著. 實用沖裁技術(shù)