三工位注射輪胎設備的設計研究.pdf

1、由于我國現(xiàn)代化步伐的飛速前進，汽車產(chǎn)業(yè)的迅速發(fā)展，現(xiàn)在越來越需要大量高質(zhì)量的輪胎。而擁有高質(zhì)量的輪胎成型硫化設備才能保證高質(zhì)量輪胎的生產(chǎn)，即輪胎成型硫化設備的水平?jīng)Q定著輪胎生產(chǎn)的水平。當今社會主要的輪胎成型的方法有纏繞法、模壓法、離心澆鑄聚氨酯法等。但這些設備和成型方法仍存在一些亟待解決的問題：第一纏繞法和模壓法都屬于一種將預先制好的膠片進行貼合的工藝，其使用設備多、消耗能量大，制造工藝復雜、且制品膠層之間致密性差，易出現(xiàn)脫層現(xiàn)象，胎冠

2、使用壽命短；二是因材料的特殊性聚氨酯輪胎內(nèi)生熱現(xiàn)象嚴重且不易導熱，并且其抗拉伸、抗撕裂、耐磨性和抗滑性能差，由于這些不足的存在，阻礙了聚氨酯輪胎的進一步推廣。
　　 本設計深入研究了各種輪胎成型設備的性能和特點，結(jié)合青島科技大學高分子加工機械研究所現(xiàn)有的專利和技術(shù)，全新設計了三工位一步法注射輪胎成型硫化機組。以此使輪胎制品擁有“高質(zhì)、高效、低成本、低能耗”的優(yōu)勢，從而進一步滿足了市場的需求。本文的主要研究成果如下：
　　

3、 （1）首次將一步法注射技術(shù)應用于注射輪胎胎冠，大幅度提高輪胎的表面質(zhì)量和整體胎體的使用壽命，從而提高了輪胎的整體性能和生產(chǎn)效率。
　　 （2）注射輪胎成型硫化機組具有三工位一體式結(jié)構(gòu)，整套設備可以在三工位同時進行注射、硫化和脫模等工作，極大的提高了生產(chǎn)效率，實現(xiàn)了連續(xù)化生產(chǎn)。并且可以在不超過設計的鎖模力下更換不同的模具，可以應用在大、中、小型模具的注射成型硫化。
　　 （3）在本次設計開放式軸承座和彈簧緩沖裝置，提高了

4、壓力傳感器的可靠性和控制精度，解決了電動螺旋鎖模機構(gòu)偶爾卡死時無法卸載的難題。
　　 （4）注射口開在專門的流道板上，故而整個壓合力均作用在流道板上，而流道板通向下模的方向又是向上的，這樣解決了傳統(tǒng)注射口開在模具上模具容易移位的問題，從而使得在合模時不會造成合模力偏心。注射口下移到單獨的流道板可以使膠料在模具中自下而上流動，從而避免偏心和漏膠。
　　 （5）輪胎頂出裝置采用了機械傳動和電磁傳動相結(jié)合的方式，開創(chuàng)了硫化機歷

5、史上的先河。通過電磁離合器的采用可以使得頂出電機和上面的合模電機獨立工作，效率更高，且操作更加簡便。
　　 （6）設計了三工位的橫向移動裝置，采用了高精度滾珠絲杠導軌副、齒輪齒條作為傳動裝置，確保注射裝置在移動中能夠?qū)崿F(xiàn)高精度的可靠定位。
　　 （7）本次設計中采用了先進的傳感技術(shù)。壓力傳感器可以準確的控制注射壓力，壓合力和鎖模噸位，提高精度，進而提高輪胎整體的質(zhì)量。
　　 （8）運用傳統(tǒng)設計、三維造型設計和三維