基于標(biāo)準(zhǔn)化分析的鑄坯內(nèi)部質(zhì)量分析模型的研究.pdf

1、鑄坯是冶金過(guò)程中的重要產(chǎn)品，高質(zhì)量的鑄坯是冶金企業(yè)所共同追求的目標(biāo)。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，由于生產(chǎn)工藝參數(shù)的不當(dāng)執(zhí)行，產(chǎn)品常常出現(xiàn)質(zhì)量缺陷。由于現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際狀況各不相同，導(dǎo)致生產(chǎn)工藝參數(shù)的執(zhí)行很難有統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)，而不符合現(xiàn)場(chǎng)情況的生產(chǎn)工藝參數(shù)是產(chǎn)生產(chǎn)品質(zhì)量缺陷的主要原因。實(shí)際生產(chǎn)中需要制定一種最適應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)實(shí)際的工藝標(biāo)準(zhǔn)來(lái)指導(dǎo)生產(chǎn)才能減少產(chǎn)品質(zhì)量缺陷產(chǎn)生，同時(shí)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的分析也應(yīng)建立在對(duì)工藝進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化分析的基礎(chǔ)上。針對(duì)這種情況本文建立了基于工藝標(biāo)

2、準(zhǔn)化分析的鑄坯內(nèi)部質(zhì)量模型。利用標(biāo)準(zhǔn)化分析模塊對(duì)連鑄生產(chǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化分析和調(diào)整，并在標(biāo)準(zhǔn)化分析基礎(chǔ)上對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量分析。
　　 本文主要工作內(nèi)容如下：
　　 (1)分析鑄坯內(nèi)部質(zhì)量缺陷的形成原因，建立鑄坯內(nèi)部質(zhì)量分析模型。從鋼水成分和連鑄工藝兩方面出發(fā)，利用臨界應(yīng)變理論建立了煉鋼到連鑄階段的鑄坯內(nèi)部裂紋故障樹(shù)。通過(guò)故障樹(shù)分析軟件的定性分析得到從煉鋼到連鑄過(guò)程的影響鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的基本因素的26個(gè)最小割集。
　　

3、 (2)使用統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制方法對(duì)連鑄工藝參數(shù)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化分析和調(diào)整。利用標(biāo)準(zhǔn)化分析模塊對(duì)某鋼廠2006年7月的3萬(wàn)組連鑄工藝參數(shù)數(shù)據(jù)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化分析。使用統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制(SPC)方法中的Xbar-R圖確定連鑄過(guò)程7個(gè)工藝參數(shù)的標(biāo)準(zhǔn)限，并繪制出每個(gè)工藝參數(shù)的執(zhí)行曲線。對(duì)非受控工藝參數(shù)進(jìn)行記錄，分別求出每個(gè)工藝參數(shù)的故障率。利用確定的工藝參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)限對(duì)該廠7月連鑄過(guò)程中爐次為267爐的連鑄過(guò)程進(jìn)行工藝參數(shù)的標(biāo)準(zhǔn)化調(diào)整，經(jīng)過(guò)連續(xù)的6次調(diào)整將基本將非受

4、控的工藝參數(shù)調(diào)整至標(biāo)準(zhǔn)限內(nèi)。
　　 (3)對(duì)連鑄工藝參數(shù)間的權(quán)重關(guān)系進(jìn)行研究，并在標(biāo)準(zhǔn)化分析的基礎(chǔ)上對(duì)該鋼廠鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量狀況進(jìn)行分析。選擇了三種客觀賦權(quán)法對(duì)各工藝參數(shù)的權(quán)重關(guān)系進(jìn)行計(jì)算，通過(guò)定量計(jì)算結(jié)果比較選定復(fù)相關(guān)系數(shù)法對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行賦權(quán)操作。將參數(shù)權(quán)重結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)化分析后的工藝參數(shù)故障率利用鑄坯內(nèi)部質(zhì)量分析模型進(jìn)行定量分析得到內(nèi)部裂紋發(fā)生概率為22.57％。與實(shí)際低倍檢測(cè)結(jié)果20.62％相比儀差1.95％，驗(yàn)證了本文所建內(nèi)部質(zhì)