釩鈦磁鐵精礦直接還原-熔分工藝實驗研究.pdf

1、本文以釩鈦磁鐵精礦作為研究對象,在實驗室進行了直接還原—熔分工藝參數(shù)的研究,實現(xiàn)資源的綜合利用。通過一系列的實驗研究,探索了直接還原過程中還原劑的添加量、還原溫度及還原時間等因素對釩鈦磁鐵精礦內(nèi)配碳球團金屬化率的影響,以及熔分過程中堿度、熔分溫度、保溫時間等因素對金屬化球團熔分效果和爐渣TiO2富集效果的影響。
　　釩鈦磁鐵精礦的造球?qū)嶒灲Y果表明:隨著造球原料中煤粉量的增加,內(nèi)配碳球團的落下強度與抗壓強度指標均逐漸減小;采用較高的

2、粘結劑配比可使生球團的主要強度指標滿足正常生產(chǎn)要求。
　　釩鈦磁鐵精礦內(nèi)配碳球團的直接還原實驗結果表明:在配碳量和還原時間一定的情況下,隨著還原溫度的升高,球團的金屬化率逐漸提高,當還原溫度升高到1300℃時,球團礦之間出現(xiàn)一定程度的軟化和黏結;在還原溫度及還原時間一定的情況下,隨著球團配碳量的提高,球團還原反應之后金屬化率也逐漸上升,達到一定水平后趨于穩(wěn)定。各因素對內(nèi)配碳球團金屬化率的影響強弱程度依次為配碳量>還原溫度>還原時間

3、。根據(jù)試驗結果,最優(yōu)的還原反應條件為還原溫度1250℃、還原時間60 min,配碳量16.56％。該條件下得到的金屬化球團全鐵含量為61.92%,金屬化率為86.5%,TiO2含量為16.26%。
　　釩鈦磁鐵精礦金屬化球團的熔分實驗結果表明:在堿度較低水平下,渣中FeO含量隨著堿度的提高而降低;當堿度大于1.4之后,渣中FeO含量隨著堿度的提高而增加;隨著熔分溫度的提高,渣中FeO含量逐漸升高,且變化幅度較小,均在9%~11%之

4、間;TiO2含量先升后降,在1500℃時達到最高;熔分渣中FeO含量隨保溫時間的增加而逐漸下降;保溫時間長短與爐渣富集TiO2的效果影響相對較小。熔分渣中的TiO2含量與FeO含量表現(xiàn)出一定的相關性,當渣中FeO含量較低時,TiO2含量相對較高,當渣中FeO含量高于10%時,TiO2在渣中的富集效果明顯變差。各變量因素水平變化對渣中FeO含量影響的強弱程度依次為熔分溫度>堿度>保溫時間,對渣中TiO2含量影響的顯著性強弱順序為:熔分溫度