X射線視覺檢測系統(tǒng)優(yōu)化設計及采樣步長確定機制研究.pdf

1、目前國內對內部具有多個零件的產品檢測大多采用射線成像系統(tǒng)固定、產品連續(xù)旋轉以滿足能識別最小尺寸目標的固定采樣步長獲取其內部零件信息圖像，根據人眼觀測的模式判別產品是否合格。固定步長采集圖像會獲取大量冗余信息量，大大降低了檢測速度；人眼觀測的模式容易受到人的主觀因素影響，檢測速度慢，不能保證檢測結果的高穩(wěn)定性與高可靠性；工廠在構建檢測系統(tǒng)時，對成像器件的選取沒有建立參考依據，一味求高造成不必要的成本浪費。
　　本文首先對系統(tǒng)分辨率進

2、行了詳細的研究，在射線源焦點尺寸大于最小缺陷尺寸情況下，推導出系統(tǒng)固有不清晰度與最小缺陷尺寸的關系,得到最佳焦點尺寸和最小系統(tǒng)固有分辨率，以此為成像系統(tǒng)器件的選取提供參考依據，優(yōu)化設計了X射線立體視覺檢測系統(tǒng)。其次，以產品待檢目標的尺寸、弧度畸變及空間畸變?yōu)橄闰炓阎畔?，從理論上推導出待檢目標的最大采樣步長與待檢目標的尺寸、弧度畸變及空間畸變之間的函數關系式，并通過實驗來驗證此關系式的正確性，以此關系式為依據確定產品各待檢目標的采樣步長

3、；計算合格產品與各類缺陷產品的相似度，確定各待檢目標的最佳檢測區(qū)間及最優(yōu)閾值；以各待檢目標的最佳檢測區(qū)間之間的位置關系，來選取檢測策略；最后采用改進的SIFT算法結合三級查找法，迅速查找隨機放置下待檢產品圖像在標準庫序列圖像中的最佳位置。最后，對內部具有4個不同結構尺寸待檢目標的產品，使用變步長采樣機制及串行與并行結合的檢測策略進行快速自動檢測。實驗證明，在保證有效準確的前提下，本文的變步長檢測法和傳統(tǒng)的固定步長檢測法相比，具有更快的檢