輪轂孔裝配面自動化研磨裝置研究.pdf

1、車軸與輪轂的壓裝采用過盈配合，在壓裝過程中容易對輪轂孔的裝配表面造成損傷，對其進行研磨加工可以消除表面高點，同時在裝配表面形成45°交叉劃痕，在保證表面粗糙度在0.8～3.2范圍內(nèi)，盡可能提高表面粗糙度，方便表面存油，減小裝配時的摩擦力，提高裝配性能。而目前使用的研磨方式均為手工方式逐個研磨，研磨效率低，工人勞動強度大，質(zhì)量難以保證。針對以上存在問題，本文設(shè)計了輪轂孔裝配面自動化研磨裝置。
　　本文首先對不同研磨方式和研磨工具的優(yōu)

2、缺點進行比較，針對輪轂孔裝配面的表面要求，對研磨方式和研磨工具進行了選擇。根據(jù)研磨表面均勻度與粗糙度的要求，選擇了計算機控制小工具式研磨，根據(jù)研磨軌跡的要求選擇砂布輪作為研磨工具，確定了整個裝置的總體方案為整體結(jié)構(gòu)設(shè)計和控制系統(tǒng)設(shè)計。
　　根據(jù)研磨軌跡確定各部分裝置的運動路線，設(shè)計了機械主體結(jié)構(gòu)、研磨旋轉(zhuǎn)裝置、縱向進給裝置;利用UG三維建模軟件對各個模塊進行了建模。根據(jù)各模塊的尺寸要求及其運動方式，對關(guān)鍵部件進行了計算和選型，確定

3、了電機、直線滑臺等關(guān)鍵部件的型號。
　　利用ANSYS有限元分析軟件對整個裝置進行了分析。對旋轉(zhuǎn)裝置運行到直線滑臺頂端和正常工作時進行了結(jié)構(gòu)強度校核，確保了裝置在各個工作狀態(tài)下都滿足變形和穩(wěn)定性要求;對裝置在極限工況下進行了穩(wěn)定性校核，確保整個裝置不會發(fā)生傾覆。
　　利用已設(shè)計的機械機構(gòu)與選擇的各部件搭建試驗平臺，在保證整個裝置穩(wěn)定的條件下進行了研磨試驗，得到孔的表面粗糙度在合理范圍，表面劃痕的角度基本滿足要求，并對試驗結(jié)果