潛在失效模式及后果分析fmea

1、1,,,2,潛在失效模式及后果分析F M E A,汽車行業(yè)質量體系系列培訓教材,3,課程大綱,概要設計FMEA簡介設計FMEA的開發(fā)跟蹤措施過程FMEA簡介過程FMEA的開發(fā)跟蹤措施附錄A附錄B附錄F附錄I術語,4,概 要,概述 本手冊介紹了潛在失效模式及后果分析（FMEA）這一專題，給出了應用FMEA技術的通用指南。什么是FMEA ？ FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的

2、是： a. 認可并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效后果； b. 確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施； c. 將全部過程形成文件。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。 所有的FMEA都關注設計，無論是產品設計或者是過程設計。,5,,手冊格式 本參考文件介紹了兩種類型的FMEA：設計FMEA和過程FMEA。 采用QS-

3、9000或其等效文件的公司的供方應使用本手冊。FMEA小組可以使用手冊中給出的指南，但要以對于給定情況最有效的方式使用。 FMEA的實施 由于一般的工業(yè)傾向是要盡可能持續(xù)地改進產品的過程的質量，所以將FMEA作為專門的技術應用以識別并幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。對車輛召回的研究結果表明，全面實施FMEA項目可能會防止很多召回事件的發(fā)生。,6,,成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發(fā)生

4、前”的措施，而不是“事實出現后”的演練。為實現最大價值，FMEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協作。圖1描述了進行FMEA的順序。這并不是簡單地填寫一下表格，而是要理解FMEA的過程，以便消除風險并策劃適

5、宜的控制方法以確保顧客滿意。,7,圖1. FMEA過程順序,子系統(tǒng),功能要求,功能、特性或要求是什么？,會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能,后果是什么？,有多糟糕？,起因是什么？,發(fā)生的頻率如何？,怎樣能得到 預防和探測？,該方法在探測時有多好？,能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改,,,,,,,,,,,,8,,在進行FMEA

6、時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關注焦點： 情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全 部設計、技術或過程。 情形2：對現有設計或過程的修改（假設對現有設計 或過程已有FMEA）。FMEA的范圍應集中于 對設計或過程的修改、由于修改可能產生的

7、 相互影響以及現場的歷史情況。 情形3：將現有的設計或過程用于新的環(huán)境、場所或 應用（假設對現有設計或過程已有FMEA）。 FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現有設計或 過程的影響。,9,,雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐

8、富的人員組成（如設計、分析/試驗、制造、裝配、服務、回收、質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程師）。FMEA由責任單位的工程師開始啟動，責任單位可能是原設備制造廠（OEM，即生產最終產品）、供方或分承包方。即使產品/過程看起來完全相同，將一個小組FMEA的評分結果與另一個小組FMEA的評分結果進行比較也是不適宜的，因為每個小組的環(huán)境是不同的，因而各自的評分必然是不同的（也就是說，評分是帶有主觀性的）。建議根據FMEA的質量目標（見附錄

9、A和附錄B）對FMEA文件進行評審，包括管理評審。,10,,跟蹤采取有效的預防/糾正措施并對這些措施加以適當的跟蹤，對這方面的要求無論怎樣強調也不算過分。措施應傳遞到所有受影響的部門。一個經過徹底思考、周密開發(fā)的FMEA，如果沒有積極有效的預防/糾正措施，其價值將是非常有限的。責任工程師負責確保所有的建議措施都得到實施或充分的強調。FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產以后發(fā)生的。責任工程師有幾種方

10、法來確保建議的措施得到實施，包括但不限于以下幾種： a. 對設計、過程及圖樣進行評審，以確保建議措施得到實施； b. 確認更認更改已納入到設計/裝配/制造文件中； c. 對設計/過程FMEA、FMEA的特殊應用以及控制計劃進行評審。,11,,初始FMEA,修正FMEA1,,DFMEA必須在計劃的生產設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產日期前,各項未考慮的失效模式

11、的發(fā)現、評審和更新,,修正FMEA2,時間,動態(tài)的FMEA文件,各項未考慮的失效模式的發(fā)現、評審和更新,12,設計中的潛在失效模式和后果分析（設計FMEA）,13,簡介,設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和說明。對最終的項目以及與之相關的每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件都應進行評估。FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)

12、時小組的設計思想（其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，并使之規(guī)范化和文件化。設計FMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括產生不期望的結果）的風險： 為客觀地評價設計，包括功能要求及設計方案，提供幫助；,14,,評價為生產、裝配、服務和回收要求所做的初步設計； 提高潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響已在設計和開發(fā)過程中得到

13、考慮的可能性；為完整和有效的設計、開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息；根據潛在失效模式后果對“顧客”的影響，開發(fā)潛在失效模式的排序清單，從而為設計改進、開發(fā)和確認試驗/分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)；為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計提供參考（如獲得的教訓）。,15,現行預計的設計可能產生的失效模式,,,分析,,分析,對顧客的影響,那些原因可能造成這個失效模式

14、,每個原因造成這個失效模式的的可能性,,采取可行的對策,,16,,顧客的定義 設計FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組以及負責生產、裝配和服務活動的生產/工藝工程師。小組的努力 在最初的設計FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯系所有有關部門的代表。這些專長和責任領域應包括（但不限于）裝配、制造、設計、分析/試驗、可靠性、材料、質

15、量、服務和供方以及負責更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計領域。FMEA應成為促進各相關部門之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協作的工作方式。,17,,更高一層系統(tǒng),汽車制造商,最終使用者,,,都是DFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。,本設計可能產生的失效模式的影響,18,,除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經驗，否則，由一位有經驗的FMEA推進員來協助小組的工作是非常有益的。設計F

16、MEA是一份動態(tài)的文件，應： ? 在一個設計概念最終形成之時或之前開始； ? 在產品開始的各個階段，發(fā)生更改或獲得更多的信 息 時，持續(xù)予以更新； ? 在產品加工圖樣完工之前全部完成?？紤]到制造/裝配需求已經包容在內，設計FMEA針對設計意圖并且假定該設計將按此意圖進行生產/裝配。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/

17、或其原因/機理不需、但也可能包括在設計FMEA當中。當這些未包含在設計FMEA當中時，它們的識別、后果及控制應包括在過程FMEA當中。,19,,設計FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷，但是它的確需要考慮制造/裝配過程的技術/身體的限制，例如： ?   必要的拔模（斜度）； ?   表面處理的限制； ?  

18、; 裝配空間/工具的可接近性； ?   鋼材淬硬性的限制； ?   公差/過程能力/性能。設計FMEA還應考慮產品維護（服務）及回收的技術/身體的限制，例如： ?     工具的可接近性； ?     診

19、斷能力； ?     材料分類符號（用于回收）。,20,設計FMEA的開發(fā),負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有幫助的。設計FMEA從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，即設計意圖開始。顧客的希望和需求可通過質量功能展開（QFD）、車輛要求文件、已知的產品要求和/或制造/裝配/服務/回收要求等確定。期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式

20、，以便采取預防/糾正措施。設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。附錄C給出了框圖的一個示例；框圖還可以指示信息、能源、力、流體等的流程。其目的是要明確向方框交付的內容（輸入），方框中完成的過程（功能）以及由方框所交付的內容（輸出）。框圖說明了分析中的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。在FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨FMEA過程。為了便于潛在的失效模式及其影響后果分析的文件化，附錄D給出

21、了設計FMEA的空白表。,21,附錄C,,22,附錄D：設計 FMEA的標準表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）,FMEA編號： 共 頁，第 頁編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂）,系統(tǒng) 子系統(tǒng),部件

22、 設計責任 年車型年/車輛類型 關鍵日期 年核心小組

23、 等,23,附錄D：設計 FMEA的標準表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）,FMEA編號： 共 頁，第 頁編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂）,系統(tǒng) 子系統(tǒng),部件

24、 設計責任 年車型年/車輛類型 關鍵日期 年核心小組

25、 等,24,,1）FMEA編號 填入FMEA文件編號，以便查詢。 注：1-22項的舉例見表1。 2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 注明適當的分析級別并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號。FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的組成。劃分系

26、統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件的實際界限是任意的并且必須由FMEA小組來確定。下面給出了一些說明，具體示例見附錄F。,25,附錄F 系統(tǒng)FMEA,為幫助示意系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件FMEA的含義，以 下提供兩個示例，如圖F1（關于接口和交互作用）和圖F2（關于項目、功能和失效模式）。例1：接口和交互作用,圖F1 接口和交互作用,FMEA小組負責確定相關FMEA的范圍。圖F1的示例表明小組已確定了在進行系統(tǒng)FMEA時必須考慮的子系統(tǒng)A、B、C和D，

27、以及在完成系統(tǒng)FMEA必須考慮構成該系統(tǒng)一部分的外圍環(huán)境。,26,,接口 子系統(tǒng)之間通過接口直接連接。圖F1示意了子系統(tǒng)之間的接口，子系統(tǒng)A與子系統(tǒng)B接觸（連接），B與C接觸，C與D接觸，A與D，且B與D接觸。環(huán)境也與圖F1中列出的每一個子系統(tǒng)相連接，這就要求在進行FMEA時要對“環(huán)境接口”加以考慮。注：每一個子系統(tǒng)FMEA都應將其接口包括在其各自的子系統(tǒng)FMEA分析中。,27,,交互作用 一個子系統(tǒng)的變化可能

28、會引起另一個子系統(tǒng)的變化。在圖F1中，任何接口系統(tǒng)間都可能發(fā)生交互作用（例如，子系統(tǒng)A加熱，會導致子系統(tǒng)D和子系統(tǒng)B通過各自的接口也獲得熱量，而且子系統(tǒng)A還向環(huán)境釋放熱量）。交互作用還可能通過“環(huán)境”的傳遞發(fā)生在“非接觸”子系統(tǒng)之間（例如，如果環(huán)境濕度很大，子系統(tǒng)A和C是不同的金屬，由非金屬組成的子系統(tǒng)B隔開，由于環(huán)境的濕度，子系統(tǒng)A和C之間仍然會發(fā)生電解反應）。因此，非接觸子系統(tǒng)之間的交互作用在預測上會相對難一些，但卻很重要，應加以

29、考慮。,28,,示例2：項目、功能和失效模式圖F2（見下頁）描述了以“樹形排列”方式展示項目、功能和失效模式的一種方法，可以幫助小組直觀地分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件。在系統(tǒng)等級上的描述比子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性（對部件的描述通常是最具體的）?！皹湫闻帕小睂ο到y(tǒng)、子系統(tǒng)和部件作如下安排： 項目 設計目標（對設計目標的描述通常是有幫助的） —功能1 潛在的失效模式A

30、 潛在的失效模式B 等等…… —功能2 潛在的失效模式A 潛在的失效模式B 等等…… —等等……,29,30,,系統(tǒng)FMEA的范圍 一個系統(tǒng)可以看作是由各個子系統(tǒng)組成的。這些子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的。一些典型的系統(tǒng)FMEA可能包括下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、內飾系統(tǒng)等。因此，系統(tǒng)FMEA的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及

31、該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。 子系統(tǒng)FMEA的范圍 一個子系統(tǒng)FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分。例如，前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。因此，子系統(tǒng)FMEA的焦點就是確保組成子系統(tǒng)的各個部件間的所有的接口和交互作用都要覆蓋。 部件FMEA的范圍 部件FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的FMEA，例如，螺桿是前懸掛（底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)）的一個部件。,31,,3)設計責任

32、 填入整車廠、部門和小組。如適用，還包括供方的名稱。 4)編制者 填入負責編制FMEA的工程師的姓名、 電話和所在公司的名稱。 5)車型年/項目 填入所分析的設計將要應用和/或影響的車型年/項目（如已知的話）。 6)關鍵日期 填入初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產設計發(fā)布日期。7)FMEA日期 填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期 。,

33、32,33,,8)核心小組 列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上。）9)項目/功能 填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平。在初次發(fā)布（如在概念階段）前，應使用試驗性編號。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、濕度范圍

34、、設計壽命）相關的信息（度量/測量變量）。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出。,34,,10)潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果。對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能

35、發(fā)生，但不一定發(fā)生。推薦將對以往TGW（運行出錯）研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。只可能出現在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內行駛等）的潛在失效模式應予以考慮。,35,失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現那些的故障：沒有剎車、空調不冷、照明不亮……。,36,,典型的失效模式可包括，但不限于： 裂紋

36、 變形 松動 泄漏 粘結 氧化 斷裂 不傳輸扭矩

37、 打滑（不能承受全部扭矩） 無支撐（結構的） 支撐不足（結構的） 剛性嚙合 脫離太快 信號不足 信號間斷 無信號注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現象相同。,37,,11)潛在失效的

38、后果 潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響。要根據顧客可能發(fā)現或經歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶。如果失效模式影響可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。失效的后果應按照所分析的具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件來說明。還應記住不同級別的部件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關系。例如，一個零件可能會斷裂，這樣會引起總成的振動、從而導致一個系統(tǒng)間歇性運行。系統(tǒng)的間

39、歇性運行可能會造成性能的下降并最終導致顧客的不滿。分析的意圖就是在小組所擁有的知識層次上，盡可能的預測到失效的后果。,38,失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現此失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？,39,,典型的失效后果可能是但不限于以下情況： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用

40、 外觀不良 異味 不穩(wěn)定 工作減弱 運行間歇 熱衰變 泄漏 不符合法規(guī),40,,12）嚴重度（S） 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FM

41、EA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過改變設計才能夠實現。嚴重度應以表2為導則進行估算： 推薦的評價準則 小組應對評定準則和分級規(guī)則達成一致意見，盡管個別產品分析可做修改。（見表2）注：不推薦修改確定為9和10的嚴重度數值。嚴重度數值定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。注：有時，高的嚴重度定級可以通過修改設計，使之補償或減輕失效的嚴重度結果來予以減小。例如，“癟胎”可以減輕突然爆胎的嚴重度，“安全

42、帶”可以減輕車輛碰撞的嚴重程度。,41,表2.推薦的DFMEA嚴重度評價準則,,42,,13）級別 本欄目可用于對那些可能需要附加的設計或過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的產品特殊特性的分級（如關鍵、主要、重要、重點）。本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式，以便在小組認為有所幫助時或部門管理者要求時進行工程評價。產品或過程特殊特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定，在本文件中不予以標準化。,43,,14）失效的潛在起因/機理

43、所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性地采取補救的努力。典型的失效起因可包括但不限于： 規(guī)定的材料不正確 設計壽命設想不足 應力過大 潤滑能力不足 維護說明書不充分 算法不正確,44,,維護說明書不當 軟件規(guī)范不當 表面精加工規(guī)范不當 行

44、程規(guī)范不足 規(guī)定的磨擦材料不當 過熱 規(guī)定的公差不當典型的失效機理包括但不限于： 屈服 化學氧化 疲勞 電移 材料不穩(wěn)定性 蠕變

45、 磨損 腐蝕,45,導致此失效模式的發(fā)生?,A原因？,B原因？,C原因？,D原因？,46,,15）頻度（O）頻度是指某一特定的起因/機理在設計壽命內出現的可能性。描述出現的可能性的級別數具有相對意義，而不是絕對的數值。通過設計變更或設計過程變更（如設計檢查表、設計評審、設計導則）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數降低的唯一的途徑。（見表3）潛在失效起因/機理

46、出現頻度的評估分為1到10級。在確定此值時，需考慮以下問題： ? 類似的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修史/現場經驗如何？ ? 部件是沿用先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)還是與其 相類似？ ?相對于先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)變化有多顯著？ ?  部件是否與先前水平的部件有著根本的不同？ ? 

47、0;部件是否是全新的？,47,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,頻度？,頻度？,頻度？,頻度？,48,,?  部件的用途是否有所變化？ ?  環(huán)境有何變化？ ?  針對該用途，是否采用了工程分析（如可靠性）來 估計其預期的可比較的頻度數？ ? 是否采取了預防性控制措施？ 應采用一致的頻度分級規(guī)則

48、，以保持連續(xù)性。頻度數是 FMEA范圍內的相對級別，它不一定反映實際出現的可 能性。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致的意 見，盡管對個別產品分析可作調整。（見表3）頻度應采用表3做導則來進行估算： 注：級數1專用于“極低：失效不太可能發(fā)生”的情況。,49,表3.推薦的DFMEA頻度評價準則,50,,16）現行設計控制列出已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認/驗證（D

49、V）或其它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和/或起因/機理是足夠的?，F行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥），數學研究，臺架/試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗）。小組應一直致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。要考慮兩種類型的設計控制： 預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現

50、，或者降低其出現的幾率。 探測：在項目投產之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式。,51,,如果可能，最好的途徑是先采用預防控制。假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分，它可能會影響最初的頻度定級。探測度的最初定級將以探測失效起因/機理或探測失效模式的設計控制為基礎。對于設計控制，本手冊中的設計FMEA表中設有兩欄（即單獨的預防控制欄和探測控制欄），以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的

51、設計控制。這可迅速而直觀地確定這兩種設計控制均已得到考慮。最好采用這樣的兩欄表格。  注：在這里的示例中，小組沒有確定任何預防控制。這可能是因為同樣或類似的設計沒有應用過預防控制。設計控制如果使用單欄表格，應使用下列前綴。在所列的每一個預防控制前加上一個字母“P”。在所列的每一個探測控制前加上一個字母“D”。一旦確定了設計控制，評審所有的預防措施以決定是否有需要變化的頻度數。,52,,17）探測度（D）探測度是與設

52、計控制中所列的最佳探測控制相關聯的定級數。探測度是一個在某FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和/或驗證活動）必須予以改進。推薦的評價準則小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡管對個別產品分析可作調整。在設計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。注：在確定了探測度級別之后，小組應評審頻度數定 級并確保頻度數定級仍是適宜的。

53、 探測度應用表4作為估算導則。 注：級數1專用于“幾乎肯定”的情況。,53,表4.推薦的DFMEA探測度評價準則,54,,18）風險順序數（RPN）風險順序數是嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）的乘積。 RPN=（S）×（O）×（D）在單一FMEA范圍內，此值（1-1000）可用于設計中所擔心的事項的排序。,55,,19）建議的措施應首先針對高嚴重度，高RPN值和小組指定的其它項目進行預防/糾正

54、措施的工程評價。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度、頻度和探測度。一般實踐中，不管其RPN值是多大，當嚴重度是9或10時，必須予以特別注意，以確?，F行的設計控制或預防/糾正措施針對了這種風險。在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給最終用戶造成危害的情況下，都應考慮預防/糾正措施，以便通過消除，減弱或控制起因來避免失效模式的產生。在對嚴重度值為9或10的項目給予特別關注之后，小組再考慮其它的失效模式，其意圖在于

55、降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。應考慮但不限于以下措施：,56,,?  修改設計幾何尺寸和/或公差； ?  修改材料規(guī)范； ? 試驗設計（尤其是存在多重或相互作用的起因時或其它解決問題的技術）；和 ?  修改試驗計劃。建議措施的主要目的是通過改進設計，降低風險，提高顧客滿意度。只有設計更改才能導致嚴重度的降低。只

56、有通過設計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機理才能有效地降低頻度。增加設計確認/驗證措施將僅能導致探測度值的降低。由于增加設計確認/驗證不是針對失效模式的嚴重度和頻度的，所以該種工程措施是不太期望采用的。對于一個特定的失效模式/起因/控制的組合，如果工程評價認為無需采用建議措施，則應在本欄內注明“無”。,57,,20）建議措施的責任填入每一項建議措施的責任組織的名稱和個人的姓名以及目標完成日期。21）采取的措施 在

57、措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。 22）措施的結果 在確定了預防/糾正措施以后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結果。計算并記錄RPN的結果。如果沒有采取任何措施，將相關欄空白即可。所有修改了的定級數值應進行評審。如果認為有必要采取進一步措施的話，重復該項分析。焦點應永遠是持續(xù)改進。,58,跟蹤措施,負責設計的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善落實。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現最新的設計水

58、平，而且還應體現最新相關措施，包括開始生產后所發(fā)生的措施。負責設計的工程師可采用幾種方式來保證所關注的問題得到明確答復并且所建議的措施得到實施。這些方式包括但不限于以下內容： ?   保證設計要求得到實現； ?   評審工程圖樣和規(guī)范； ?   確認這些已反映在裝配/生產文件

59、之中； ?   評審過程FMEA和控制計劃。,59,制造和裝配過程潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,60,簡 介,過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。FMEA以最嚴密的方式總結了開發(fā)一個過程時小組的思想（其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系

60、統(tǒng)化的方法體現了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經歷的思維過程，并使之規(guī)范化。,61,,過程FMEA： ?  確定過程功能和要求； ?  確定與產品和過程相關的潛在的失效模式； ?  評價潛在失效對顧客產生的后果； ?  確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來

61、 降低失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量； ?  確定過程變量以此聚焦于過程控制； ?  編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個 考慮預防/糾正措施的優(yōu)選體系； ?  記錄制造或裝配過程的結果。,62,,顧客的定義 過程FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。然而，顧客也可以是隨后或下游

62、的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。小組的努力 在最初的過程FMEA過程中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯系所有有關領域的代表。這些領域包括（但不限于）設計、裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一層次裝配的領域。過程FMEA應成為促進各相關領域之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協作的工作方式。 除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經驗，否則，有一位有經驗的FMEA推進員來協助小組的工作是非常

63、有益的。,63,,下工序,經銷商,最終使用者,,,都是PFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。,本過程可能產生的失效模式的影響,64,,過程FMEA是一份動態(tài)文件，它應： ?    在可行性階段或之前進行； ?    在生產用工裝到位之前； ?  

64、;  考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序。在新車型或部件項目的制造策劃階段，促進對新的或更改的過程進行早期評審和分析，以便預測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題。過程FMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。因設計的薄弱環(huán)節(jié)而產生的潛在失效模式可包括在過程FMEA中，而其后果和避免包括在設計FMEA當中。過程FMEA不依靠改變產品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，但是它的確要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產品設計特性，

65、以最大限度的保證產品能夠滿足顧客的要求和期望。,65,過程FMEA的開發(fā),負責過程的工程師掌握一些有益于過程FMEA準備工作的文件是有幫助的。FMEA從列出過程期望做什么和不期望做什么的清單，即過程意圖開始。過程FMEA應從一般過程的流程圖開始。這個流程圖應明確與每一工序相關的產品/過程特性。如果有的話，相應的設計FMEA中所明確的一些產品影響后果應包括在內。用于FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著FMEA。為了便于潛在失效模式

66、及其后果分析的文件化，編制了過程FMEA表，見附錄G 。 FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨FMEA過程。,66,過程流程圖-格式,67,附錄G：過程 FMEA的標準表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號： 共 頁，第 頁編制人 ： FMEA日期（編制） （

67、修訂）,系統(tǒng) 子系統(tǒng),部件 過程責任 年車型年/車輛類型 關鍵日期 年核心小組

68、 等,68,附錄G：過程 FMEA的標準表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號： 共 頁，第 頁編制人 ：

69、 FMEA日期（編制） （修訂）,系統(tǒng) 子系統(tǒng),部件 過程責任 年車型年/車輛類型 關鍵日期 年核心小組

70、 等,69,,1）FMEA編號 填入FMEA文件的編號，以便查詢。 注：有關1-22項的示例見表5。2）項目 注明正在進行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或