機(jī)械設(shè)計(jì)畢業(yè)論文一模兩穴塑料模具設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　?。?0 屆）</b></p><p>　　一模兩穴塑料模具設(shè)計(jì)</p><p>　　所在學(xué)院 </p><p>　　專業(yè)班級(jí) 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及自動(dòng)化

2、</p><p>　　學(xué)生姓名 學(xué)號(hào) </p><p>　　指導(dǎo)教師 職稱 </p><p>　　完成日期 年 月 </p><p><b>　　摘 要</b></p>

3、<p>　　近年來(lái)，我國(guó)家電工業(yè)的高速發(fā)展對(duì)模具工業(yè)，尤其是塑料模具提出了越來(lái)越高的要求，2004年，塑料模具在整個(gè)模具行業(yè)中所占的比例已上升到30%左右，據(jù)有關(guān)專家的預(yù)測(cè)，在未來(lái)幾年中，中國(guó)塑料模具工業(yè)還將持續(xù)保持年均增長(zhǎng)速度達(dá)到10%以上的較高速度的發(fā)展。國(guó)內(nèi)塑料模具市場(chǎng)以注塑模具需求量最大，其中發(fā)展重點(diǎn)為工程塑料模具。</p><p>　　注塑成型是塑料成型的一種重要的方法，它主要適用于熱塑料性塑

4、料的成型，可以一次成型形狀復(fù)雜的精密塑件。本課題就是將塑料蓋作為設(shè)計(jì)模型，將注射模具的相關(guān)知識(shí)作為依據(jù)，闡述塑料注塑模具的設(shè)計(jì)過程。</p><p>　　本設(shè)計(jì)對(duì)塑料蓋進(jìn)行注塑模具設(shè)計(jì)，利用Pro—E 軟件對(duì)塑件進(jìn)行了實(shí)體的造型，對(duì)塑件結(jié)構(gòu)進(jìn)行了工藝分析。明確了設(shè)計(jì)思路，確定了注塑成型工藝過程對(duì)各個(gè)具體部分進(jìn)行了詳細(xì)的計(jì)算和校隊(duì)。如此設(shè)計(jì)出的結(jié)構(gòu)可確保模具工作運(yùn)用可靠，保證了與其他部件的配合。最后用AutoCAD

5、繪制了一套模具裝配圖和零件圖。</p><p>　　本課題通過對(duì)塑料蓋的注射模具設(shè)計(jì)，鞏固和深化了所學(xué)相關(guān)的理論知識(shí)，并取得了比較滿意的效果，達(dá)到了預(yù)期的設(shè)計(jì)意圖。</p><p>　　關(guān)鍵字：塑料模具；注射成型；模具設(shè)計(jì)</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　In recent ye

6、ars, China’s household electrical appliance industry in the develop of high-speed tooling industry, in particular the plastic mold of the ever-increasing demands. In 2004, the plastic mold industry in the entire Die shar

7、e has risen to 30% According to experts predict that in the next few years, China plastic mold industry will continue to maintain an average annual growth rate of 10% over the high rate of development. Domestic market to

8、 plastic mold injection mold greatest demand, wh</p><p>　　Keyword: plastic mold； injection molding； Mold design；</p><p><b>　　目錄 </b></p><p>　　AbstractIII</p><

9、;p><b>　　第1章 概述1</b></p><p>　　1.1塑料模的功能1</p><p>　　1.2我國(guó)塑料膜現(xiàn)狀1</p><p>　　1.3 塑料模發(fā)展趨勢(shì)2</p><p>　　1.4 選題背景及研究意義3</p><p>　　1.5 客戶資料4</p>

10、;<p>　　第2章 材料選擇與塑件結(jié)構(gòu)分析5</p><p>　　2.1材料的選擇5</p><p>　　2.1.1 什么是POM5</p><p>　　2.1.2 POM的主要性能特點(diǎn)6</p><p>　　2.1.3 POM的成型工藝性能6</p><p>　　2.1.4 成形特性

11、7</p><p>　　2.1.5成型條件8</p><p>　　2.2 塑件結(jié)構(gòu)9</p><p>　　第3章 注射模組成10</p><p>　　第4章 型腔數(shù)量及布局11</p><p>　　4.1型腔數(shù)量的確定11</p><p>　　4.2型腔的布局11</p>

12、<p>　　第5章 注射機(jī)型號(hào)的選擇13</p><p>　　5.1 所需注射量的計(jì)算13</p><p>　　5.1.1 塑件質(zhì)量、體積的計(jì)算13</p><p>　　5.1.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算13</p><p>　　5.1.3 該模具一次注塑所需POM塑料13</p><p>

13、　　5.2 注射機(jī)型號(hào)的選定14</p><p>　　5.3 注射機(jī)的參數(shù)校核14</p><p>　　第6章 分型面的設(shè)計(jì)16</p><p>　　第7章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)17</p><p>　　7.1 主流道設(shè)計(jì)17</p><p>　　7.1.1主流道的作用17</p><p>

14、;　　7.1.2 主流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)17</p><p>　　7.1.3 主流道尺寸的計(jì)算18</p><p>　　7.1.4 澆口套的結(jié)構(gòu)形式19</p><p>　　7.2 分流道的設(shè)計(jì)19</p><p>　　7.3 澆口的設(shè)計(jì)21</p><p>　　7.4 主流道冷料穴的設(shè)計(jì)21</p>

15、<p>　　第8章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用22</p><p>　　8.1 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)的選用22</p><p>　　8.2 所選模架安裝尺寸的校核23</p><p>　　8.2.1最大和最小模具厚度23</p><p>　　8.2.2模具平面尺寸24</p><p>　　第9章 脫模導(dǎo)

16、向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)25</p><p>　　9.1合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)25</p><p>　　9.1.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用25</p><p>　　9.1.2 對(duì)導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)的要求25</p><p>　　9.1.3 導(dǎo)向孔26</p><p>　　9.1.4 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合27</p><p>

17、;　　9.1.5 導(dǎo)柱的布置27</p><p>　　9.2 塑件脫模的機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)28</p><p>　　9.2.1 脫模機(jī)構(gòu)注意點(diǎn)28</p><p>　　9.2.2 脫模機(jī)構(gòu)的確定28</p><p>　　第10章 成型零部件設(shè)計(jì)30</p><p>　　10.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)30</p&g

18、t;<p>　　10.1.1 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)30</p><p>　　10.2 零件的工作尺寸計(jì)算31</p><p>　　10.3 成型零件強(qiáng)度33</p><p>　　第11章 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)34</p><p>　　第12章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)34</p><p>　　12．1 加熱系統(tǒng)3

19、4</p><p>　　12.2 冷卻系統(tǒng)34</p><p>　　12.2.1 冷卻介質(zhì)34</p><p>　　第13章 注射模具的選材35</p><p>　　13.1 塑料模具成型零件的選擇35</p><p>　　13.2 模板零件的選材35</p><p>　　13.3 澆

20、注系統(tǒng)零件的選材36</p><p>　　13.4 導(dǎo)向零件的選材36</p><p>　　13.5 推出機(jī)構(gòu)零件的選材36</p><p>　　13.6 該套模具所用材料的性能比較36</p><p>　　第14章 模具的試模與修模37</p><p>　　14.1 注射機(jī)選定37</p>

21、<p>　　14.2 試模用注塑料37</p><p>　　14.3 試模37</p><p>　　14.4 修模37</p><p><b>　　設(shè)計(jì)總結(jié)38</b></p><p><b>　　致謝39</b></p><p><b>　　參

22、考文獻(xiàn)40</b></p><p><b>　　第1章 概述</b></p><p><b>　　1.1塑料模的功能</b></p><p>　　模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的制品工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們?nèi)粘?/p>

23、生活所用的制品和各種機(jī)械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來(lái)制成品，所以模具制造業(yè)已成一個(gè)大行業(yè)。在高分子材料加工領(lǐng)域中，用于塑料制品成形的模具，稱為塑料成型模具，簡(jiǎn)稱塑料模具，塑料模優(yōu)化設(shè)計(jì)，是當(dāng)代高分子材料加工領(lǐng)域中的重大課題。</p><p>　　塑料制品已在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國(guó)防和日常生活等方面獲得廣泛應(yīng)用。為了生產(chǎn)這些塑料制品必須設(shè)計(jì)相應(yīng)的塑料模具。在塑料材料、制品設(shè)計(jì)及加工工藝確定以后，塑料模具設(shè)計(jì)對(duì)制品質(zhì)量與產(chǎn)

24、量，就決定性的影響。首先，模腔形狀、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、進(jìn)澆與排氣位置選擇、脫模方式以及定型方法的確定等，均對(duì)制品（或型材）尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能、內(nèi)應(yīng)力大小、表現(xiàn)質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量等，起著十分重要的影響。其次，在塑件加工工程中，塑料模具結(jié)構(gòu)的合理性，對(duì)操作的難易程度，具有重要的影響。再次，塑料模對(duì)塑件成本也有相當(dāng)大的影響，除簡(jiǎn)易模外，一般來(lái)說制品費(fèi)用是十分昂貴的，大型塑料膜更是如此。</p><p

25、>　　現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備和先進(jìn)的模具，被譽(yù)為塑料制品成型技術(shù)的“三大支柱”。尤其是加工工藝要求、塑件使用要求、塑件外觀要求，起著無(wú)可替代的作用。高效全自動(dòng)化設(shè)備，也只有裝上能自動(dòng)化生產(chǎn)的模具，才能發(fā)揮其應(yīng)有的效能。此外，塑件生產(chǎn)與更新均以模具制造和更新為前提。</p><p>　　塑料模是塑料制品生產(chǎn)的基礎(chǔ)之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。當(dāng)塑料制品及其成形設(shè)備被確定后，塑件制

26、量地優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素約占80%。由此可知，推動(dòng)模具技術(shù)的進(jìn)步應(yīng)是不客緩的策略。尤其大型塑料模具的設(shè)計(jì)與制造水平，標(biāo)志的一個(gè)國(guó)家工業(yè)化的發(fā)展程度。</p><p>　　1.2我國(guó)塑料模現(xiàn)狀</p><p>　　在模具方面，我國(guó)模具總量雖已位居世界第三，但設(shè)計(jì)制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達(dá)國(guó)家落后許多，模具商品化和標(biāo)準(zhǔn)化程度比國(guó)際水平低許多。在模具價(jià)格方面，我國(guó)比發(fā)達(dá)國(guó)

27、家低許多，約為發(fā)達(dá)國(guó)家的，工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家將模具向我國(guó)轉(zhuǎn)移的趨勢(shì)進(jìn)一步明朗化。</p><p>　　我國(guó)塑料模的發(fā)展迅速,塑料模的設(shè)計(jì)、制造技術(shù)、CAD技術(shù)，已有相當(dāng)規(guī)模的確開發(fā)</p><p>　　和應(yīng)用。在設(shè)計(jì)技術(shù)和制造技術(shù)上與發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標(biāo)準(zhǔn)化程度不高，系列化商品化尚待規(guī)模化；CAD、CAE、Flow Cool

28、軟件等應(yīng)用比例不高；獨(dú)立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化結(jié)合尚無(wú)規(guī)劃；企業(yè)大而全局多，多屬勞動(dòng)密集型企業(yè)。因此努力提高模具設(shè)計(jì)與制造水平，提高國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)能力，是刻不容緩的。</p><p>　　在設(shè)計(jì)技術(shù)和制造技術(shù)上與發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標(biāo)準(zhǔn)化程度不高，系列化、商品化尚待規(guī)模；CAD、CAE、Flow Cool軟件等應(yīng)用比例不高；獨(dú)立的模具工廠少；專業(yè)與

29、柔性化相結(jié)合尚無(wú)規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動(dòng)密集型企業(yè)。</p><p>　　具體的說，就模具材料和標(biāo)準(zhǔn)件看。國(guó)內(nèi)大多數(shù)冶金設(shè)備、工藝較落后，大多采用電爐冶煉，鋼的純度差，表而脫碳層深、碳化物級(jí)別高、疏松超標(biāo)。鋼材的冶金質(zhì)量低、成材率低，一般質(zhì)量的模具鋼多，高質(zhì)量的模具鋼材少。而國(guó)外模具鋼生產(chǎn)80%以上采用真空精煉和電渣重熔生產(chǎn)，鋼材純度、等向性高。而國(guó)內(nèi)通過電渣重熔生產(chǎn)的模具鋼所占的份額很少，大約1/ 10。

30、國(guó)外發(fā)達(dá)國(guó)家的模具鋼成材率在85%一90%c，而國(guó)內(nèi)成材率僅為70%。與國(guó)外相比存在很大差距。</p><p>　　從加工設(shè)備、模具制造工藝和測(cè)量技術(shù)上:（1）德國(guó)、日本模具企業(yè)的加工設(shè)備先進(jìn)，基本都是數(shù)控、高速切削、單向走絲線切割或4軸一5軸聯(lián)動(dòng)的高速加工機(jī)床，能實(shí)現(xiàn)模具型而的鏡而加工。而國(guó)內(nèi)模具企業(yè)的4軸一5軸聯(lián)動(dòng)的高速加工機(jī)床占的比例有限，高光模具的加工與國(guó)外相比差距較大。（2）德國(guó)、日本汽車模具的制造工藝

31、已標(biāo)準(zhǔn)化，制品精度高、制造周期短。精密模具零件的加工均采用在線測(cè)量，這方而國(guó)內(nèi)至少差15-20年。（3）德國(guó)的精密品牌產(chǎn)品，除了加工過程中的在線檢測(cè)外，手機(jī)類、剃須刀類的產(chǎn)品，全部通過可靠性測(cè)試、耐候性測(cè)試、壽命測(cè)試、剃刀表而和間隙的微觀顯微放大測(cè)試、主要零件外形和裝配后外形的激光3D測(cè)試等。這些重要數(shù)據(jù)為產(chǎn)品的更新?lián)Q代提供了非常重要的依據(jù)。對(duì)于我國(guó)在這方面的檢測(cè)還未跟上。</p><p>　　因此努力提高模具設(shè)

32、計(jì)與制造水平，提高國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)能力，是刻不容緩的。我國(guó)多所研究部門和許多高校也在積極地開展具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的CAG/CAE/CAM軟件的探索研究，在一定已取得了可喜的研究成果。</p><p>　　1.3 塑料模發(fā)展趨勢(shì)</p><p>　　我國(guó)塑料模具工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個(gè)多世紀(jì)，有了很大的發(fā)展。模具水平有了較大提高。在大型模具方面，已經(jīng)能生產(chǎn)大屏幕彩電塑殼注塑模具等;精密塑料模具方面

33、，可生產(chǎn)照相機(jī)塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。用這些模具生產(chǎn)的一些塑料制品制件達(dá)到了國(guó)外同類產(chǎn)品的水平。塑料模的設(shè)計(jì)、制造技術(shù)、CAD技術(shù)、CAPP技術(shù)，已有相當(dāng)規(guī)模的開發(fā)和應(yīng)用。但與國(guó)外塑料模具的先進(jìn)水平相比,依然存在一定差距。</p><p>　　(1) 出于塑料模成型的制品日漸大型化、復(fù)雜化和高精度的要求，而適應(yīng)高生產(chǎn)率而發(fā)展的一模多腔的原因，今后應(yīng)該重點(diǎn)提高大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命模具的設(shè)計(jì)水

34、平及比例。</p><p>　　(2) 在模具設(shè)計(jì)制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)。</p><p>　　(3) 推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)，氣體輔助注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。</p><p>　　(4) 開發(fā)新的成型工藝和快捷經(jīng)濟(jì)模具，以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。</p><p>　　(5) 提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用

35、率。</p><p>　　(6) 應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù)來(lái)提高模具壽命和質(zhì)量。</p><p>　　1.4 選題背景及研究意義</p><p>　　發(fā)達(dá)國(guó)家從20世紀(jì)80年代中期就已廣泛應(yīng)用計(jì)算機(jī)對(duì)塑料模具進(jìn)行輔助設(shè)計(jì)和輔助制造，并對(duì)模具設(shè)計(jì)各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行定量計(jì)算和數(shù)值模擬分析，縮短塑料模具設(shè)計(jì)，將徹底改變傳統(tǒng)的模具設(shè)計(jì)、制造方式，與傳統(tǒng)設(shè)計(jì)方法相比較，注塑

36、模具CAD/CAE/CAM技術(shù)具有以下幾個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)：</p><p>　　1.提高模具質(zhì)量。CAD技術(shù)的應(yīng)用，使得模具設(shè)計(jì)更加準(zhǔn)確、快速；CAM技術(shù)可自動(dòng)生成模具成型零件的加工刀具軌跡，使零件尺寸精度高、表面粗糙度好；CAE技術(shù)可優(yōu)化模具設(shè)計(jì)方案，幫助設(shè)計(jì)人員設(shè)計(jì)出正確合理的模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　2．縮短模具制作周期。CAD系統(tǒng)中存儲(chǔ)有模具標(biāo)準(zhǔn)件、常用設(shè)計(jì)計(jì)算程序庫(kù)及各種設(shè)計(jì)參

37、數(shù)的數(shù)據(jù)庫(kù)，應(yīng)用計(jì)算機(jī)自動(dòng)繪圖，可大大縮短設(shè)計(jì)時(shí)間，CAE應(yīng)用于設(shè)計(jì)，可減少因單憑經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)而不得不反復(fù)修?；ㄈサ臅r(shí)間。此外，數(shù)控機(jī)床的應(yīng)用，也大幅度的提高了生產(chǎn)效率。</p><p>　　3. 降低成本。計(jì)算機(jī)和繪圖儀的自動(dòng)化工作節(jié)省大量的勞動(dòng)力，CAE的輔助分析減少了修模和試模時(shí)間，生產(chǎn)周期縮短，同時(shí)大大增加了產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。</p><p>　　4.充分發(fā)揮設(shè)計(jì)人員的主觀能動(dòng)性。C

38、AD/CAE/CAM有助于設(shè)計(jì)人員從繁重的計(jì)算和繪圖中解放出來(lái)，去從事更多的創(chuàng)造性勞動(dòng)。</p><p>　　5.提高企業(yè)的管理水平。CAD/CAE/CAM技術(shù)的應(yīng)用，使企業(yè)的產(chǎn)品開發(fā)、模具設(shè)計(jì)和制造建立在科學(xué)、定量分析的基礎(chǔ)上，減少盲目性，同時(shí)，可使整個(gè)模具生產(chǎn)過程中的人、財(cái)、物的管理建立在更加科學(xué)合理的基礎(chǔ)上。</p><p>　　對(duì)于我國(guó)，模具工業(yè)是一個(gè)技術(shù)密集、勞動(dòng)密集型行業(yè)，為了

39、盡快提高塑料模具的設(shè)計(jì)與制造水平及制品的質(zhì)量、檔次，縮短模具的設(shè)計(jì)和生產(chǎn)周期，就必須學(xué)習(xí)研究通過計(jì)算機(jī)對(duì)塑料模具進(jìn)行輔助設(shè)計(jì)和輔助制造。在本課題中，通過計(jì)算機(jī)對(duì)塑料模具進(jìn)行輔助設(shè)計(jì)和輔助制造，對(duì)促進(jìn)手機(jī)的快速更新起到了很大的作用，也我國(guó)的注塑模具設(shè)計(jì)制造的能力提高的體現(xiàn)。</p><p><b>　　1.5 客戶資料</b></p><p>　　1：PL線位置，側(cè)壁目

40、前0度，建議改為5度（削肉）插破。</p><p>　　2：四周0度建議改為母模3度削肉，公模1度加肉。目前平均肉厚為0.7MM，建議改為1.3MM。側(cè)壁維持0.7MM。</p><p>　　3：此處加刻穴號(hào)，模仁高處0.1MM。</p><p><b>　　4：頂針位置。</b></p><p>　　5：公模搭諧

41、15;1。搭諧處是否需要加切凹槽0.3MM，防修減不平。</p><p>　　第2章 材料選擇與塑件結(jié)構(gòu)分析</p><p><b>　　2.1材料的選擇</b></p><p>　　塑料它可以是純的樹脂，也可以是加有各種添加劑的混合物，而其中樹脂起粘結(jié)劑作用。所加添加料的目的是用來(lái)改善純樹脂的物理性能，改善加工性能或者為了節(jié)約樹脂。因此塑料

42、最基本地物理化學(xué)性質(zhì)是由樹脂的性質(zhì)決定的。樹脂可分天然樹脂和人造樹脂。常用材料如下表2.1所示：</p><p>　　表2.1 常用塑料性能簡(jiǎn)介</p><p>　　2.1.1什么是POM</p><p>　　根據(jù)客戶給定的資料要求，本設(shè)計(jì)選用的注塑材料是POM塑料。</p><p>　　POM是polyoxymethylene 的簡(jiǎn)稱。分子

43、結(jié)構(gòu)規(guī)整和結(jié)晶性使其物理機(jī)械性能十分優(yōu)異，有金屬塑料之稱。它以甲醛等位原料聚合所得，具有良好的物理、機(jī)械和化學(xué)性能，尤其有良好的耐摩擦性能。 </p><p>　　其中均聚甲醛分子結(jié)構(gòu)式為：－[CH2O]n－;  </p><p>　　共聚甲醛分子結(jié)構(gòu)式為: -[CH2O]n-CH2O-CH2-CH2]m- (n>>m) 如圖2.1所示：

44、</p><p>　　圖2.1 POM塑料粒子</p><p>　　2.1.2 POM的主要性能特點(diǎn)</p><p>　　POM為乳白色不透明結(jié)晶性線性熱塑性樹脂，具有良好的綜合性能和較高的彈性模量，很高的剛性和硬度，比強(qiáng)度和比剛性接近于金屬；拉伸強(qiáng)度，彎曲強(qiáng)度，耐疲勞性優(yōu)異，耐反復(fù)沖擊，去載回復(fù)性優(yōu)，摩擦系數(shù)小，尺寸穩(wěn)定性好，表面光澤好，有較高的粘彈性，電絕緣性

45、，且不受溫度影響。但缺點(diǎn)是阻燃性較差，遇火徐徐燃燒，氧指數(shù)小，即使添加阻燃性也得不到滿意的要求，另外耐候性不理想，室外應(yīng)用要添加穩(wěn)定劑。</p><p>　　2.1.3 POM的成型工藝性能</p><p>　　(1) 使用前的準(zhǔn)備工作</p><p>　　POM吸水性小，一般為0.2%-0.5%。在通常情況下，POM不需干燥就能加工，但對(duì)潮濕原料必須進(jìn)行干燥。干

46、燥溫度80℃以上，時(shí)間2小時(shí)以上，具體應(yīng)按供應(yīng)商資料進(jìn)行。再生料使用比例一般不超過20-30%。但要視產(chǎn)品的種類和最終用途而定，有時(shí)可達(dá)100%。 </p><p>　　(2) POM成型溫度控制 </p><p>　　POM-H 可在215℃滯留35分鐘 。但是，POM-K 可在205℃滯留20分鐘不會(huì)有嚴(yán)重的分解 在注塑溫度下熔體不能在機(jī)筒內(nèi)滯留超過20分鐘。POM-K在240℃下可

47、滯留7分鐘。如果停機(jī)，機(jī)筒溫度可降到150℃，如要長(zhǎng)期停機(jī)就必須清理機(jī)筒子，關(guān)閉加熱器。 清理機(jī)筒必須用PE或PP，關(guān)閉電熱，把螺桿推在前位。料筒和螺桿必須保持清潔。雜質(zhì)或污垢會(huì)改變POM的過熱穩(wěn)定性（尤其是POM-H）。所以當(dāng)用完含鹵聚合物或其他酸性聚合物后，應(yīng)用PE清理干凈后才能打POM料，否則會(huì)發(fā)生爆炸。若作用不當(dāng)?shù)念伭?、?rùn)滑劑或含GF尼龍的物料，會(huì)導(dǎo)致塑料降質(zhì)。對(duì)于非常溫使用的制件且質(zhì)量要求較高，須進(jìn)行熱處理。 退火處理效果，可

48、將制品放入濃度為30%的鹽酸溶液中浸30分鐘檢查，然后用肉眼觀察判斷是否有殘余應(yīng)力的裂紋產(chǎn)生。 </p><p>　　表2.1POM后處理工藝</p><p>　　POM屬結(jié)晶性塑料，熔點(diǎn)明顯，一旦達(dá)到熔點(diǎn)，熔體粘度迅速下降。當(dāng)溫度超過一定限度或熔體受熱時(shí)間過長(zhǎng)，會(huì)引起分解。</p><p>　?。?） 注射壓力的確定原則</p><p>

49、　　注射壓力的大小主要取決于制品的結(jié)構(gòu)和壁厚，一般控制在60～120MPa。壁薄流道較長(zhǎng)，流動(dòng)阻力較大時(shí)，注射壓力可高至130～150MPa。壁厚，澆口截面較大，流動(dòng)阻力小時(shí)，注射壓力可略低些，提高注射壓力可以提高POM制品的光澤度。</p><p>　　注射過程中，保壓壓力的大小，對(duì)制品的表現(xiàn)質(zhì)量很銀絲狀缺陷都有較大的影響。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機(jī)會(huì)大，在溫度較高時(shí)，制品表面易霧化。壓力過大

50、，塑料型腔表面摩擦作用強(qiáng)烈，容易造成黏膜。所以一定要調(diào)整配好保壓壓力和保壓時(shí)間。保壓壓力為注射壓力的30%～60%。背壓控制的越低越好，背 壓 最 高時(shí)可采用1.5MPa。螺桿前進(jìn)速度采用慢速，一般不超過0.55～0.65m/s。</p><p>　?。?） 注射速度的確定</p><p>　　POM采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時(shí)，塑料容易分解，甚至燒焦，從而在制品上出現(xiàn)熔接縫

51、，光潔度差，及澆口附近的物料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄制品或復(fù)雜制品時(shí)，還要保證以下參數(shù)： </p><p>　　表2.2 POM物理參數(shù)</p><p>　　2.1.4 成形特性：</p><p>　　1.無(wú)定形塑料，其品種很多，各品種的機(jī)電性能及成型特性也有差異，應(yīng)按品種確定成形方法及成型條件。</p><p>　　2.吸濕性強(qiáng)，含水量應(yīng)小于

52、0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件要求長(zhǎng)時(shí)間預(yù)熱干燥。</p><p>　　3.流動(dòng)性中等，溢邊料0.04左右(流動(dòng)性比聚苯乙烯、AS差，但比聚氯乙烯好)。</p><p>　　4.比聚苯乙烯加工困難，易取高料溫、模溫（對(duì)耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊形樹脂，料溫更易取高）。料溫對(duì)物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為250℃左右，比聚苯乙烯易分解），對(duì)要求精度較高塑件，模溫易取50℃

53、～60℃，要求光澤及耐熱型 料 宜 取60℃～ 80℃。注射壓力應(yīng)比聚苯乙烯高，一般柱塞式注射機(jī)時(shí)料溫為180℃～230℃,注射壓力為100～140MPa，螺桿式注射機(jī)則取160℃～230℃，70～100MPa為宜。</p><p>　　5.模具設(shè)計(jì)時(shí)要求注意澆注系統(tǒng)，選擇好進(jìn)料口位置、形式。推出力過大或機(jī)械加工時(shí)塑料件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡，脫模斜度宜為2℃以上。</p><p><

54、b>　　2.1.5成型條件</b></p><p>　　成型機(jī)類型： 螺桿式</p><p>　　密度： 1.4～1.6g/cm3</p><p>　　計(jì)算收縮率： 0.3～0.8%</p><p>　　預(yù)熱溫度： 80～85℃ </p><p>　　預(yù)熱時(shí)間：

55、 2～3h</p><p>　　斜筒 后段： 150～170℃</p><p>　　前段： 165～180℃ </p><p>　　溫度 前段： 180～200℃ </p><p>　　噴嘴溫度： 170～180℃ </p><p>　　模具溫度： 80～90℃<

56、;/p><p>　　注塑壓力： 60～100MPa</p><p>　　成形 注射時(shí)間： 20～90s</p><p>　　高壓時(shí)間： 0～5s</p><p>　　適用注射機(jī)類型：螺桿式、柱塞式均可</p><p>　　后處理：方法： 紅外線燈、烘箱</p><p><b>

57、　　溫度： 70℃ </b></p><p>　　時(shí)間： 2～4h </p><p>　　說明：該成形條件為加工通用級(jí)POM料時(shí)所用。</p><p><b>　　2.2 塑件結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　該產(chǎn)品塑件實(shí)體如圖2.1所示：</p><p>　　圖2.1塑件三維視圖

58、</p><p>　　由PRO-e 建模得：</p><p>　　該塑件的體積為：V1=1.25cm3</p><p>　　質(zhì)量為：m=1.54 g/cm3×1.25cm3=1.925g</p><p>　　主流道和分流道的體積一般為塑件的1.6倍：</p><p>　　V2=1.25× 1.6=2

59、 cm3</p><p>　　該模具所需塑料POM的體積約為：</p><p>　　V0=1.6n V1=4 cm3</p><p><b>　　第3章 注射模組成</b></p><p>　　凡是注射模，均可分為動(dòng)模和定模兩大部件。注射沖模時(shí)動(dòng)模和定模閉合，構(gòu)成型腔和澆注系統(tǒng)；開模時(shí)定模和動(dòng)模分離，取出制件。定模安裝在

60、注射機(jī)的固定板上，動(dòng)模則安裝在注射機(jī)地移動(dòng)模板上。根據(jù)模具上各個(gè)零件的不同功能，可由以下各系統(tǒng)或機(jī)構(gòu)組成。</p><p><b>　　3.1 注塑模組成</b></p><p>　　1-成型零件 2-澆注系統(tǒng) 3導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)</p><p><b>　　（1）成型零件</b></p><p>　

61、　指構(gòu)成型腔，直接與熔體相接觸并成型塑料制件的零件。通常有凸模、型芯、成型桿、凹模、成型環(huán)、鑲件等零件。在動(dòng)模和定模閉合后，成型零件確定了塑件的內(nèi)部和外部輪廓尺寸。</p><p><b>　　（2）澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　將塑料熔體由注射機(jī)碰嘴引向型腔的流道稱為澆注系統(tǒng)，由主流道、分流道、澆口和冷 料井組成。</p><p>　

62、?。?）導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)</p><p>　　為確保動(dòng)模和定模閉合時(shí)，能準(zhǔn)確導(dǎo)向和定位對(duì)中，通常分別在動(dòng)模和定模上設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套。深腔注射模還必須在主風(fēng)型面上設(shè)置錐面定位，有時(shí)為保證脫模機(jī)構(gòu)的準(zhǔn)確運(yùn)動(dòng)和復(fù)位導(dǎo)向零件。</p><p>　　第4章 型腔數(shù)量及布局</p><p>　　型腔指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負(fù)形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件

63、完全相同，只不過凹凸相反而已。</p><p>　　注塑成形是先閉模以形成空腔，而后進(jìn)料成形，因此必須由兩部分或（兩部分以上）形成這一空腔—型腔。其凹入的部分稱為型腔，凸出的部分稱為型芯。</p><p>　　4.1型腔數(shù)量的確定</p><p>　　型腔數(shù)目的決定與下列條件有關(guān)：</p><p><b>　?。?）塑件尺寸精度&l

64、t;/b></p><p>　　型腔數(shù)越多時(shí)，精度也相對(duì)地降低，1、2級(jí)超精密注塑件，只能一模一腔，當(dāng)尺寸數(shù)目少時(shí)，可以一模二穴。3、4級(jí)地精密級(jí)塑件，最多一模四穴。</p><p><b>　?。?）模具制造成本</b></p><p>　　多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡(jiǎn)單的倍數(shù)比。從塑件成本中所占的模具費(fèi)比例看，多腔模比單腔模具

65、低。</p><p>　?。?）注塑成形的生產(chǎn)效益</p><p>　　多腔模的制造難度比單腔模大，當(dāng)其中某一腔先損壞時(shí)，應(yīng)立即停機(jī)維修，影響生產(chǎn)。塑料成形的收縮是受到多方面的影響，如塑件品種，塑件尺寸大小，幾何形狀，熔體溫度，模具溫度，注射壓力，充模時(shí)間，保壓時(shí)間等。影響最顯著的是塑件的壁厚和幾何形狀的復(fù)雜程度。 </p><p>　　本設(shè)計(jì)根據(jù)塑料的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

66、和客戶給定的資料，考慮型腔布局方式，采用一模兩穴的模具結(jié)構(gòu)，這樣比一模一穴模具的生產(chǎn)效率高，同時(shí)結(jié)構(gòu)更為合理。</p><p><b>　　4.2型腔的布局</b></p><p>　　多型腔模具設(shè)計(jì)的重要問題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，因而型腔的排布在型腔模具設(shè)計(jì)中應(yīng)加以綜合考慮。型腔的排布應(yīng)使每一個(gè)型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中

67、心均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時(shí)均勻地充滿每個(gè)型腔，使各型腔的塑料內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就是要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短，同時(shí)采用平衡的流道和合理的澆口尺寸以及均勻地冷卻等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差異、應(yīng)力形成及脫模困難等問題。</p><p>　　平衡式型腔布局的特點(diǎn)是從主流道到各型腔澆口的分流道的長(zhǎng)度、截面形狀及尺寸均對(duì)應(yīng)相同，可以實(shí)現(xiàn)均衡進(jìn)料和同時(shí)充滿型腔的目的；非平衡式型腔布局的

68、特點(diǎn)是從主流道到各型腔澆口的分流道的長(zhǎng)度不相等，因而不利于均衡進(jìn)料，但可以縮短流道的總長(zhǎng)度，為達(dá)到同時(shí)充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作得不相同。</p><p>　　要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制作，不同塑件原則上不應(yīng)該用同一副多模腔模具生產(chǎn)。在同一副模具中同時(shí)安排尺寸相差較大的型腔 不是一個(gè)好的設(shè)計(jì)，不過有時(shí)為了節(jié)約，特別是成型配套式塑件的模具，在生產(chǎn)實(shí)踐中還使用這一方法，但難免會(huì)引起

69、一些缺陷，如有些塑件發(fā)生翹曲、有些則有過大的不可逆應(yīng)變等。</p><p>　　本設(shè)計(jì)成型同一塑件，且壁厚均勻，故采用平衡式，布局如同4.1所示</p><p><b>　　圖4.1型腔分布</b></p><p>　　第5章 注射機(jī)型號(hào)的選擇</p><p>　　數(shù)目和排列方式，在確定注塑機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大

70、小及型腔的模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下，應(yīng)對(duì)模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具的厚度、推桿形式、推出位置、推出行程、開模距離等進(jìn)行計(jì)算。</p><p>　　5.1 所需注射量的計(jì)算</p><p>　　該產(chǎn)品要求產(chǎn)量為30萬(wàn)只，屬于大批量的生產(chǎn)故模具要求有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能自動(dòng)脫模，可采用點(diǎn)澆口自動(dòng)脫模結(jié)構(gòu)。由于塑件適中，要求采用一模兩穴結(jié)構(gòu)

71、，澆口形式采用點(diǎn)澆口。</p><p>　　5.1.1 塑件質(zhì)量、體積的計(jì)算</p><p>　　根據(jù)塑件模型并對(duì)其分析得：</p><p><b>　　塑件體積V1：</b></p><p>　　V1=1.25 cm3</p><p>　　又由于POM 料密度ρ=1.54 g/cm3</p

72、><p><b>　　塑件質(zhì)量M：</b></p><p>　　M=ρV1=1.54 g/cm3×1.25cm3=1.925g (5-1) </p><p>　　5.1.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算</p>&

73、lt;p>　　按塑件體積的0.6倍計(jì)算，由于該模具采用一模兩穴，所以澆注系統(tǒng)的凝料體積：</p><p>　　V2=2×0.6×V1=1.5 cm3 </p><p>　　5.1.3 該模具一次注塑所需POM塑料</p><p>　　V0=2（V1+V2）=5.5 cm3 (5-2)

74、 </p><p>　　M0=ρ×V0=1.54 g/cm3×5.5 cm3=8.47g</p><p>　　5.2 注射機(jī)型號(hào)的選定</p><p>　　從計(jì)算的注塑量判斷，應(yīng)采用臥式注射機(jī)。臥式注塑機(jī)時(shí)注射柱或螺桿與合模動(dòng)方向均沿水平裝設(shè)，其優(yōu)點(diǎn)是機(jī)體較容易操縱和加料，制件頂出后

75、可自動(dòng)墜落，故易實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)操作，選擇的注射機(jī)型號(hào)為:XS-Z-60型注塑成型機(jī)，該注塑機(jī)地各參數(shù)如下表所示：</p><p>　　表5.1 注塑機(jī)地各參數(shù)</p><p>　　5.3 注射機(jī)的參數(shù)校核</p><p>　　1）注射量的校核（按體積）</p><p>　　V max=αV

76、 (5-3)</p><p>　　式中：V max---模具型腔流道最大容積(cm3)</p><p>　　V----指定型號(hào)與規(guī)格注射機(jī)的注射量容積(cm3)</p><p>　　ρ---塑料的固態(tài)密度(g/cm3)</p><p>　　α---注射系數(shù)去0.75-0.85,無(wú)定形材料可取0.85，結(jié)晶可取0

77、.75。將以上各數(shù)帶入①式得： V max=αV =0.85×60=51 cm3 （5-4）</p><p>　　如果實(shí)際注射量過小，注射機(jī)地塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留的時(shí)間會(huì)過長(zhǎng)，所以最小注射量容積 V min=0.25V</p><p>　　V min=0.25V=0.25×60=15

78、cm3</p><p>　　實(shí)際注射量V總=2 V0+2×0.6 V0=2×5.5+2×0.6×5.5=17.6 cm3 </p><p>　　即 V min＜V總＜V max</p><p><b>　　所以符合要求。</b></p><p><b>　　2）鎖模力的

79、校核</b></p><p>　　公式：F≥K A Pm (5-5)</p><p>　　式中F----注射機(jī)的額定鎖模力（k N）500</p><p>　　A----制品和流道在分型面上的投影和(cm3)</p><p>　　Pm----型腔的平均計(jì)算壓力

80、（M Pa）取80</p><p>　　K----安全系數(shù)，通常取K=1.1～1.2 取1.2</p><p>　　則：K A Pm =1.2[1.5+1.25] ×80=264 k N﹤500 k N</p><p><b>　　所以符合要求。</b></p><p>　　3）最大注射壓和的校核</p&

81、gt;<p>　　P max≥K’ P O (5-6) </p><p>　　式中：P max---注射機(jī)的額定注射壓力（M Pa）</p><p>　　P O ---成型時(shí)所需的注射壓力（M Pa）</p><p&g

82、t;　　K’ ---安全系數(shù)，常取K’ =1.25-1.4</p><p>　　則 K’ P O=1.3×80=104 M Pa≤P max122 M Pa</p><p><b>　　所以符合要求。</b></p><p>　　第6章 分型面的設(shè)計(jì)</p><p>　　分開模具取出塑件的面成為分型面；注射模有

83、一個(gè)分型面或多個(gè)分型面，分型面的位置，一般垂直于開模的方向。分型面的形狀有平面和曲面等，但也有將分型面作傾斜的平面或彎折面或曲面，這樣的分型面雖加工難，但型腔制造和制品脫模較易。有合模對(duì)中錐面的分型面，分型面自然也是曲面。選擇分型面時(shí)，應(yīng)考慮的基本原則：</p><p>　　分型面應(yīng) 選在 塑件外形最大輪廓處</p><p>　　當(dāng)已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應(yīng) 選在 塑件外形最大輪

84、廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無(wú)法從形腔中脫出。 </p><p>　　確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模</p><p>　　從制作的頂出考慮分型面要盡可能地使制作留在動(dòng)模邊，當(dāng)制件的壁相當(dāng)厚但內(nèi)孔較小時(shí)，則對(duì)型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內(nèi)。這是可將型芯和凹模的主要部分都設(shè)在動(dòng)模邊，利用頂管脫模，當(dāng)制件的孔內(nèi)有管件（無(wú)螺紋連接）的金屬嵌中時(shí)，則

85、不會(huì)對(duì)型芯產(chǎn)生包緊力。</p><p>　　保證制件的精度和外觀要求</p><p>　　與分型面垂直方向的高度尺寸，如果精度要求高，或同軸度要求較高的外形或內(nèi)孔，為保證其精度，應(yīng)盡可能設(shè)置在同一半模具腔內(nèi)。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處。 </p><p>　　分型面應(yīng)使模具分割成便于加工的部件，以

86、減少機(jī)械加工的困難。</p><p>　　本次設(shè)計(jì)產(chǎn)品的分型面在塑件上一目了然，分型面設(shè)在塑件對(duì)稱面上如圖6.1，所以不必在選擇，這樣的分型面必然產(chǎn)生側(cè)向抽芯，實(shí)際上也是這樣的分型面最合理：</p><p><b>　　圖6.1 分型面</b></p><p>　　第7章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)</p><p>　　澆注系統(tǒng)是引

87、導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到型腔的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)，傳壓和傳熱的功能，對(duì)塑件質(zhì)量的影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。</p><p>　　此套模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。</p><p>　　7.1 主流道設(shè)計(jì) </p><p>　　主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中，主

88、流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動(dòng)和開模時(shí)主流道凝料的順利拔出。</p><p>　　7.1.1主流道的作用</p><p>　　主流道的模具，一般不用澆口套，而直接開設(shè)在定模板上。澆口套是注射機(jī)噴嘴在注射模具上的坐墊，在注射時(shí)它承受很大的注射機(jī)噴嘴端部的壓力同時(shí)由于澆口套末端通過主流道澆口與型腔相連接，所以也承受模具型腔壓力的反作用力。為了防止?jié)部谔滓?噴嘴端部壓力而被壓入模具內(nèi)，澆口套

89、的結(jié)構(gòu)上要增加臺(tái)肩，并用螺釘禁錮在模板上，這樣亦可防止模腔壓力的反作用力而把澆口套頂出。</p><p>　　7.1.2 主流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)</p><p>　　（1）澆口套的內(nèi)孔呈圓錐形，錐度2°～6°。若錐度過大會(huì)造成壓力減弱，流速減慢，塑料形成渦流，熔體前進(jìn)是易混進(jìn)空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會(huì)是阻力增大，熱量損耗大，表面黏度上升，造成注射困難。</p>

90、<p>　?。?）澆口套進(jìn)口的直徑d應(yīng)比注射機(jī)噴嘴孔直徑大0.5～1MM。若等于或小于注射機(jī)噴嘴直徑，在注射成型時(shí)會(huì)造成死角，并積存塑料，注射壓力下降，塑料冷凝后，脫模困難。</p><p>　?。?）澆口套孔內(nèi)出料口出應(yīng)設(shè)計(jì)成圓角r，一般為0.5～3MM。</p><p>　?。?）澆口套不能制成拼 快結(jié)構(gòu)，以免塑料進(jìn)入接縫處，造成冷料脫模困難。</p><

91、p>　?。?）澆口套的長(zhǎng)度應(yīng)與定模板厚度一致，它的端部不應(yīng)凸出在分型面上，否則會(huì)造成合模困難，不嚴(yán)密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。</p><p>　?。?）澆口套部位是熱量最集中的地方，為了保證注射工藝順利進(jìn)行和塑件質(zhì)量，要考慮冷卻措施。</p><p>　　7.1.3 主流道尺寸的計(jì)算</p><p><b>　　主流道尺寸</b><

92、;/p><p>　　主流道小端直徑D=注射機(jī)噴嘴直徑+（0.5～1）</p><p>　　=3+（0.5～1），取D=2.5mm;</p><p>　　主流道球面半徑SR=注射機(jī)噴嘴球頭半徑+（1～2）</p><p>　　=10+（1～2），取SR=12mm;</p><p>　　球面配合高度h=3mm-5mm,取3mm

93、;</p><p>　　主流道長(zhǎng)度 由標(biāo)準(zhǔn)模架結(jié)合該模具的機(jī)構(gòu)，取L=55mm;</p><p>　　主流道大端直徑D’=D+2L×TANα≈8.74mm(半錐角α取為1.5°)，</p><p><b>　　取D’=9mm；</b></p><p>　　澆口套總長(zhǎng) L0=16+37=54mm；&l

94、t;/p><p><b>　　主流道襯套的形式</b></p><p>　　主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，易于磨損，對(duì)材料要求較高，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成拆卸的主流道襯套形式即澆口套，以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼主流道襯套如圖7.1所示：</p><p>　　圖7.1碳素工具鋼主流道</p>

95、<p>　　7.1.4 澆口套的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　澆口的結(jié)構(gòu)形式有兩種，一種是整體式，即定位圈澆口為一整體，并壓配于定模板內(nèi)，一般用于模具；另一種為將澆口套和定位圈設(shè)計(jì)成兩個(gè)零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。本設(shè)計(jì)的模具為一幅小型模具，故采用后一種結(jié)構(gòu)形式。如圖7.2所示：</p><p><b>　　圖7.2 定位圈</b><

96、;/p><p>　　7.2 分流道的設(shè)計(jì)</p><p>　　分流道指主流道末端與澆口之間一段塑料熔體的流動(dòng)通道。其基本作用是在壓力損失最小的條件下，將來(lái)自流道的熔體融塑料，以較快的速度送到澆口處充模。分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。該模具的流道布置形式采用的是平衡式。平衡式布置可以使各型腔同時(shí)均衡的進(jìn)料，從而保證了各型腔出來(lái)的塑件在強(qiáng)度、性

97、能、重量上的一致性。設(shè)計(jì)如圖7-3所示：</p><p>　　圖7.3 分流道設(shè)計(jì)圖</p><p>　　分流道德長(zhǎng)度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口的位置，從輸送熔體時(shí)的減少壓力損失和熱量損失及減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力要求縮短。</p><p>　　取分流道長(zhǎng)度L≈1～2.5D’=10mm;</p><p>　　(D’ 為主流道大端直

98、徑，由上面設(shè)計(jì)得D’=9mm);</p><p>　　分流道的形狀，截面尺寸</p><p>　　結(jié)合后面澆口設(shè)計(jì)所采用的重疊式澆口，本設(shè)計(jì)的分流道設(shè)計(jì)在分型面上動(dòng)模一側(cè)，截面形狀采用加工工藝性較好的梯形截面。</p><p>　　B=0.2654××4=0.2652××4=2.79mm; (7-1)&l

99、t;/p><p>　　式中： M---流經(jīng)分流道的塑料量，g</p><p>　　L---分流道長(zhǎng)度，mm</p><p>　　B---分流道梯形大底邊的寬度，mm</p><p>　　查模具設(shè)計(jì)與制造手冊(cè)表，取B=6mm.</p><p>　　分流道高度H=0.838B，取H為5mm;</p><p

100、>　　分流道梯形小底邊寬度為5mm;</p><p>　　分流道的截面形狀如圖7.4所示：</p><p>　　圖7.4 分流道截面圖</p><p>　　分流道的表面粗糙度表面稍不光滑有助于增大塑料熔體的外層流動(dòng)阻力，避免 熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。此處取Ra=1.6µm.</p><p><b>

101、　　7.3 澆口的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　澆口是連接分流道和型腔的一段細(xì)短的通道，是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的主要作用有兩個(gè)：一是塑料熔體流經(jīng)的通道；二是澆口的適時(shí)凝固可控制保壓時(shí)間。</p><p>　　該零件要求外表光滑無(wú)痕跡，可選用的澆口形式有重疊式澆口，點(diǎn)澆口和潛伏式澆口。</p><p>　　潛伏式澆口去除澆口 留下的痕跡可選在制品內(nèi)

102、側(cè)，對(duì)制品的外觀無(wú)任何影響，但澆口的制造較為復(fù)雜；</p><p>　　點(diǎn)澆口去除留下的痕跡在制品的外表面，對(duì)制品的外觀有一定的影響，而且必須采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的三板式；</p><p>　　重疊式澆口制造最為簡(jiǎn)單，且去除澆口留下的痕跡在制品的端面，不影響制品的外觀。</p><p>　　綜上所述，此設(shè)計(jì)采用重疊式澆口。</p><p>　　澆口寬

103、度b=2mm,長(zhǎng)度h1=0.8mm.具體的表示形式見上圖7.3所示。</p><p>　　7.4 主流道冷料穴的設(shè)計(jì)</p><p>　　如圖7.3所示，采用圓環(huán)形冷料穴。拉料桿固定在推桿固定板上，開模時(shí)，靠圓環(huán)起拉料作用，然后由推桿強(qiáng)制推出，將冷凝料與塑件一起推出動(dòng)模。</p><p>　　冷料穴的長(zhǎng)度h2=1.2～2D’,取h2=12mm.</p>

104、<p>　　(D’9為主流道大端直徑，由上面設(shè)計(jì)得D’=9mm)</p><p>　　7.4 主流道第8章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用</p><p>　　8.1 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)的選用</p><p>　　由前面型腔布局以及產(chǎn)品的外形尺寸，可知一模兩穴的型腔分布尺寸48×（30×2+20）=48×80,型腔壁厚為5mm，本設(shè)

105、計(jì)采用的是斜導(dǎo)柱進(jìn)行側(cè)抽芯這就需要相應(yīng)增大板面面積，以保證抽芯的順利完成。再考慮到導(dǎo)柱、導(dǎo)套及連接螺釘布置應(yīng)占的位置等因素，確定用模架為（100×L=140×125）。</p><p>　　模具上所有的螺釘均采用六角螺釘：模具外表面盡量無(wú)突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)式、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。</p><p>

106、　　圖8.1 模架及尺寸</p><p>　　定模座板（230×270、厚為25mm）</p><p>　　定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為45鋼。通過8個(gè)M12的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模板連接；定位圈通過4個(gè)M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H7/m6配合。</p><p>　　A板（定模型腔板） （100×150、厚75m

107、m）</p><p>　　A板是定模型腔板，塑件高度為2.8mm，在模板上還要開冷卻水道離型腔應(yīng)有一定的距離，因此固定板塊應(yīng)有一定的厚度，去厚度為15mm；并有足夠的強(qiáng)度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230HB～270HB。定模板與澆口套采用H7/m6配合。</p><p>　　B板（型芯固定頂板） （100×150、厚60mm）</p><p>

108、;<b>　　材料為45鋼</b></p><p>　　支承板（115×125、厚18mm）</p><p>　　支承板應(yīng)具有較高的平行度和硬度，材料選用45鋼，調(diào)質(zhì)230HB～270HB。其上的塑件推桿孔與塑件推桿采用H8/f8配合，導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為H7/f7配合。</p><p>　　墊塊（43×80、厚80mm）&l

109、t;/p><p><b>　　主要作用 </b></p><p>　　在動(dòng)模座板與支承板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間，或調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注塑模具安裝厚度要求。</p><p>　　結(jié)構(gòu)形式：該模具采用平行墊塊。</p><p>　　墊塊材料：該墊塊采用Q235A制造</p><p><b&

110、gt;　　墊塊高度h校核</b></p><p>　　h=h1+h2+h3+s+δ=0+20+16+20+(5～10)=165～170mm (8-1)</p><p>　　故所選厚度63mm符合要求</p><p>　　式中 h1--------頂出版限位釘?shù)暮穸?，該模具采用限位釘，其值?；</p>

111、<p>　　h2--------推板厚度為20mm；</p><p>　　h3--------推桿固定板厚度為16mm;</p><p>　　s---------推出行程為20mm;</p><p>　　δ---------推出行程富余量，一般為5～10mm,這里取7mm.</p><p>　　動(dòng)模座板（230×2700、

112、厚15mm）</p><p>　　材料為45鋼，其上的注射機(jī)頂桿孔徑為20mm。</p><p>　　推板（70×140、厚度20mm）</p><p>　　材料為45鋼，用4個(gè)M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。</p><p>　　8.2 所選模架安裝尺寸的校核</p><p>　　8.2.1 最大和最

113、小模具厚度</p><p>　　Hmin＜H＜Hmax (8-2)</p><p>　　式中 ： Hmin=200mm, Hmax=350mm，</p><p>　　而該套模具厚度H=10+25+75+60+80+10=260mm，符合要求。</p><p>　

114、　8.2.2模具平面尺寸</p><p>　　模具平面尺寸100×150＜125×150(拉桿間距)，符合要求。</p><p>　　其它各參數(shù)在前面校核均合格，所以本模具所選用注射機(jī)完全滿足使用要求。</p><p>　　第9章 脫模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)</p><p>　　9.1合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)</p><

115、;p>　　導(dǎo)向機(jī)構(gòu)對(duì)于塑件模具是必不可少的部件，因?yàn)槟＞咴陂]合時(shí)有一定的方向和位置，所以必須設(shè)有導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。</p><p>　　9.1.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用</p><p>　　導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要作用：定位、導(dǎo)向、承受一定測(cè)壓等作用。</p><p><b>　　定位作用</b></p><p>　　為避免模具裝配時(shí)方位

116、搞錯(cuò)而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因?yàn)槲恢玫钠贫鹚芗诤癫痪?lt;/p><p><b>　　導(dǎo)向作用</b></p><p>　　動(dòng)定模合模時(shí)，首先導(dǎo)向機(jī)構(gòu)接觸，引導(dǎo)動(dòng)定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M(jìn)入型腔以保證不損壞成型零件。</p><p>　　C. 承受一定側(cè)壓力</p><p>　　

117、塑料注入型腔過程中會(huì)產(chǎn)生單側(cè)壓力，或由于注射機(jī)精度的限制使導(dǎo)柱在工件中承受一定的側(cè)壓力。此時(shí)，導(dǎo)柱能承但一部分側(cè)壓力。</p><p>　　9.1.2 對(duì)導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)的要求 </p><p>　　a.長(zhǎng)度：導(dǎo)柱的長(zhǎng)度必須比凸模端面要求高出6～8mm，以免導(dǎo)柱未導(dǎo)入正方向而凸模 先 進(jìn)入型腔與其碰而損壞。</p><p>　　b.形狀：導(dǎo)柱的端部做成錐形或球形的先導(dǎo)部分，