提高傳動鏈精度的方法畢業(yè)論文

1、<p><b>　　機 械 學 院</b></p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　作 者： 學 號： </p><p>　　專 業(yè)： 數(shù)控技術 </p><p&

2、gt;　　班 級： </p><p>　　題 目： 提高傳動鏈精度的方法 </p><p>　　指導者： 一級實習指導教師 </p><p><b>　　2016年 06月</b></p><p&

3、gt;<b>　　摘 要</b></p><p>　　本論文主要講述影響機床傳動鏈精度的方法，對其因素中傳動鏈產生的傳動誤差進行了具體的計算和分析。對各種傳動誤差的產生來源及其傳動鏈精度影響的大小進行了分析，提出了避免和減少誤差、提高機床傳動鏈精度的方法和改進措施。</p><p>　　“傳動鏈精度計算方法”廣泛應用于重要減增速裝置，航天、天文儀器、精密雷達、機床等傳

4、動鏈設計及制造質量的分析上。下面就幾種國內外較典型的算法（統(tǒng)計法）進行對比分析，并介紹傳動鏈精度計算方法有關國家標準的制訂情況。</p><p>　　關鍵字：機床 傳動鏈 精度 分析</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1引言1</b></p><p>　

5、　1.1 選題的科學意義1</p><p>　　1.2 傳動系統(tǒng)動態(tài)精度方法的發(fā)展趨勢1</p><p>　　1.2.1 傳動系統(tǒng)動態(tài)精度方法的國外歷史發(fā)展狀況1</p><p>　　1.3 該課題研究的主要內容1</p><p>　　2機床傳動鏈精度的影響因素3</p><p>　　2.1 影響加工精度的主

6、要因素3</p><p>　　2.2機床傳動鏈精度計算6</p><p>　　2.2.1精度計算的基本公式6</p><p>　　2.3傳動元件的主要誤差類型分析7</p><p>　　2.3.1傳動件主要誤差的計算8</p><p>　　2.3.1.1圓柱齒輪及蝸輪的誤差計算8</p>&l

7、t;p>　　2.3.1.2蝸桿及絲杠的誤差計算8</p><p>　　2.3.1.3傳動原件的回轉角的計算9</p><p>　　2.4工件的誤差合成9</p><p><b>　　3計算實例11</b></p><p>　　3.1假定條件：11</p><p>　　3.2 結果分

8、析12</p><p>　　3.2.1 對工件齒形誤差的影響12</p><p>　　3.2.2 對工件相鄰周節(jié)誤差的影響12</p><p>　　3.2.3 對工件周節(jié)累積誤差的影響12</p><p>　　4傳動鏈補償與調整13</p><p>　　4.1 傳動元件安裝精度的調整13</p>

9、<p>　　4.2 傳動鏈誤差的補償方法14</p><p>　　5傳動鏈精度的穩(wěn)定17</p><p>　　5.1機床維護與調整17</p><p>　　5.1.1選擇合理的維修方式17</p><p>　　5.1.2點檢管理17</p><p>　　5.2主傳動鏈的維護18</p&g

10、t;<p>　　5.3滾子鏈傳動的維護保養(yǎng)18</p><p><b>　　結 論20</b></p><p><b>　　參考文獻21</b></p><p><b>　　1引言</b></p><p>　　1.1 選題的科學意義</p>

11、<p>　　現(xiàn)代科學技術的發(fā)展和制造技術的快速進步對精密技術不斷提出新的要求，而衡量現(xiàn)代技術水平的重要標志主要是高精度、動態(tài)性、和自動化，因此許多新型的問題亟待解決，精密傳動鏈影響因素分析就是其中之一。由于精密傳動鏈具有獨特的優(yōu)點，因而在要求精密和高動態(tài)性能的設備中獲得了越來越廣泛的應用。因此，傳動鏈精度的基本知識我們一起來了解探討下。</p><p>　　1.2 傳動系統(tǒng)動態(tài)精度方法的發(fā)展趨勢&l

12、t;/p><p>　　1.2.1 傳動系統(tǒng)動態(tài)精度方法的國外歷史發(fā)展狀況</p><p>　　傳動系統(tǒng)的動態(tài)精度檢測研究源于二十世紀五十年代末期，當時的捷克工程師K.stepanek首先研制成功一種用于齒輪加工機床鏈動態(tài)檢測的磁柵式檢測裝置。幾乎在同一時期，英國NEL的C.Timme利用莫爾條紋效應研制成功計量光柵，并同樣成功地實現(xiàn)了滾齒機傳動鏈精度的動態(tài)檢測。這兩類檢測裝置除計量傳感器各異外

13、，系統(tǒng)工作原理基本相同。六十代初期，美國以其研制成功的感應同步器并配制相應的檢測系統(tǒng)，也成功地實現(xiàn)了齒輪機床傳動誤差的測量。同一時期，聯(lián)邦德國Ahen工業(yè)大學的H.Opitz教授，提出了一種不同于上述兩種裝置的旋轉慣性式傳動鏈動態(tài)精度檢測法。這一方法以其系統(tǒng)穩(wěn)定可靠、分辨率高、安裝方便等優(yōu)點，在世界上獲得了很高的聲譽。七十年代初，出現(xiàn)了Stepanek提出的差頻-輔助掛輪法以及TOS公司制造的TOSIMO檢測系統(tǒng)，在世界上首先解決了大型

14、、極低速齒輪加工機床傳動精度的檢測問題，將傳動精度檢測技術又向前推進了一步。上述各種檢測方法在以后的幾十多年中得到了廣泛的應用和發(fā)展，為提高齒輪、螺紋加工機床等的傳動精度和深入研究傳動系統(tǒng)的性能提供了先進的科學方法和現(xiàn)代檢測手段。</p><p>　　1.3 該課題研究的主要內容</p><p>　　考慮到機械加工中會產生各種精度誤差計算，因此我們需要探討有關傳動鏈的重要理念和計算方法。本

15、論文所研究的主要內容有：</p><p>　　1.精密傳動鏈精度的理論探討；</p><p>　　2.傳動鏈精度的影響因素；</p><p>　　3.傳動鏈類型的誤差公式分析；</p><p>　　4.傳動鏈的實例計算分析；</p><p>　　5.傳動鏈的維護保養(yǎng)調整；</p><p>　　2

16、機床傳動鏈精度的影響因素</p><p>　　在了解傳動鏈精度影響因素之前，我們應該先清楚傳動鏈的基本結構。傳動鏈的結構由內鏈節(jié)和外鏈節(jié)組成的。它又由內鏈扳，外鏈板，銷軸，套筒，滾柱五個小部件組成，鏈條的優(yōu)劣取決于銷軸和套筒。</p><p>　　機床的傳動精度是指機床內聯(lián)系傳動鏈對其兩端件間相對運動的準確性和均勻性的保證程度。機床的切削運動是通過某些傳動機構實現(xiàn)的。這些傳動機構由于本身的

17、制造誤差、安裝誤差和工作中的磨損，必將引起傳動鏈兩端件之間的相對運動誤差，這種誤差稱為傳動鏈誤差。</p><p>　　在機床傳動系統(tǒng)中，主動元件的誤差沿著作用線方向傳遞到被動元件上，反映在作用線上的線性誤差的傳遞規(guī)律與運動位移相似，傳動誤差按變速比依次傳遞。由此可見，在傳動鏈中各個傳動元件的線性誤差按一定規(guī)律沿著傳動鏈最后集中反映到最終件（工件）上，導致加工誤差。</p><p>　　加

18、工中保證被加工工件達到要求的精度和表面粗糙度，并能在機床長期使用中保持這些要求，機床本身必須具備的精度稱為機床精度。包括：幾何精度、傳動精度、運動精度、定位精度及精度保持性等幾個方面。</p><p>　　各類機床按精度可分為普通精度級、精密級和高精度級。</p><p>　　2.1 影響加工精度的主要因素</p><p>　　在機床上加工時，影響零件加工精度的因素

19、主要有以下幾個方面：</p><p>　?。?）刀具幾何形狀精度及其在機床上的安裝精度；</p><p>　?。?）工件在機床上的安裝精度；</p><p>　?。?）機床在加工原理方面所存在的誤差；</p><p>　?。?）在切削加工過程中，機床——刀具——工件系統(tǒng)的振動、彈性變形、熱變形以及刀具的磨損；</p><p

20、>　　（5）機床的幾何精度；</p><p>　?。?）機床的傳動鏈精度。</p><p>　　當工件的加工為簡單表面形成運動時（例如車床的外圓車削、牛刨的平面刨削等），影響工件的精度主要取決于機床的幾何精度。當工件的表面形成運動為復合運動時，例如車或磨削螺紋時，機床應該保證：當主軸轉一整轉而車刀或砂輪應正確地移動一個螺紋的導程，這時影響工件的螺距精度主要決定于機床的傳動鏈精度。因此

21、，對于展成運動的齒輪加工機床與螺紋加工機床，不但要求有一定的幾何精度，而且還應有一定的傳動鏈精度。在設計機床時，提高機床傳動鏈精度可以從以下幾方面著手：</p><p>　　盡量減少傳動鏈中傳動元件的數(shù)量，以減少誤差的來源；</p><p>　　在傳動鏈中，從主動件到末端件盡量采用降速排列，并為末端傳動副創(chuàng)造最大的傳動比（增大蝸輪齒數(shù)、減少蝸桿頭數(shù)、減少絲杠頭數(shù)以及減少絲杠螺距）；<

22、/p><p>　　末端傳動副附近盡量不采用螺旋齒輪、錐齒輪或離合器；</p><p>　　將交換齒輪盡量放在末端傳動副的前面；</p><p>　　盡量采用傳動比為1:1的齒輪傳動副，以補償其傳動誤差；</p><p>　　提高傳動元件的精度；</p><p>　　提高傳動元件的安裝精度以及轉配時采用誤差補償辦法；<

23、/p><p><b>　　采用誤差校正裝置。</b></p><p>　　修理或改裝機床同新設計有所不同，難于從改變機床傳動鏈的結構（如減少傳動元件數(shù)量、從主動件到末端件采用降速排列等）或提高元件精度著手來提高傳動鏈精度。切實可行的方法是提高傳動元件的安裝精度，采用誤差相位補償法和加裝誤差校正裝置，可以在修理工作中使機床精度在原有基礎上提高一步，或精度喪失不太嚴重的情況下

24、使它恢復。、</p><p>　　為了使勞動力化費最少，首先應正確地找出機床傳動鏈精度的缺陷所在，然后對癥下藥，使它恢復和提高。建議按照下列程序進行測試與調整：①試切樣件；②檢查試切件精度；③傳動鏈的精度計算與分析；④補償與調整。采用試切樣件方法比采用光、電、機械等傳動鏈測量儀簡便。試切應在調整機床精度后連續(xù)加工兩件。(試切樣件的毛坯精度及其夾持工具的精度應達到規(guī)定的要求。)試切件的主要參數(shù)按下列說明進行選擇：&

25、lt;/p><p>　　齒輪加工機床試切件的齒數(shù)Z按下式計算：</p><p>　　式中 ——工作臺分度蝸桿的頭數(shù)；</p><p>　　——工作臺分度蝸輪的齒數(shù)；</p><p><b>　　N ——奇數(shù)。</b></p><p>　　試切加工的外徑D試件應與機床最大加工直徑D最大相適應，即&l

26、t;/p><p><b>　　D試件=D最大</b></p><p>　　這樣，分度蝸輪的分度誤差就按試切件與分度蝸輪的節(jié)圓直徑比反映到試切件上，同時可將蝸輪副的周期誤差最完整地顯示到試切件的齒距相鄰誤差上。</p><p>　　螺紋加工機床試切件的螺距應取機床母絲桿螺距的1/4至1/2，這樣，母絲桿一個螺距上的周期性誤差就反映到試切件的螺距相鄰誤

27、差上，母絲桿的螺距累積誤差也反映到試切件相同長度上的累積誤差上（當然還有其他元件的影響，但一般以最后環(huán)節(jié)誤差所占的比重最大）。</p><p>　　將加工出來的試切件作全面精度檢查。試切件的相鄰誤差，累積誤差和展成的齒形誤差，主要決定于機床的傳動鏈精度；齒向誤差主要決定于機床的幾何精度；齒面光潔度主要決定于機床的工具系統(tǒng)（如磨頭精度）以及機床內外的振動。檢查后根據測量結果進行分析與計算。通過傳動鏈精度計算，求出每

28、個元件對試切件各項精度的影響大?。ㄒ喾Q感應系數(shù)，即某一元件對試切件某項誤差的影響所占百分比），再結合試切件的超差精度項目進行分析。</p><p>　　2.2機床傳動鏈精度計算</p><p>　　機床傳動鏈的傳動誤差主要是由傳動鏈中的傳動元件的制造誤差及其裝配誤差以及工作中受熱、受力變形等影響所合成。一般傳動鏈是由圓柱齒輪、錐齒輪、蝸輪與蝸桿、絲桿與螺母、齒輪與齒條、以及凸輪等元件組成，

29、它們是傳動誤差的來源，因為這些傳動元件不可避免的存在制造誤差及其裝配誤差。</p><p>　　2.2.1精度計算的基本公式</p><p>　　在傳動系統(tǒng)中，一個傳動元件的誤差是沿著作用線方向傳遞到被動元件上去，因此，計算傳動精度時，由于傳動元件在其嚙合過程中反映在作用線上的線性誤差的傳遞規(guī)律與運動位移計算相似，傳動誤差按變速比而依次傳遞。由此可見，在傳動鏈中各個傳動元件的線性誤差按一定

30、規(guī)律沿著傳動鏈最后集中反映到最終件上，產生傳動誤差。</p><p>　　若△Si為傳動鏈中第i個元件的原始線性誤差，為瞬時旋轉半徑，△為所產生的角度誤差</p><p><b>　　則</b></p><p><b>　　(2-2)</b></p><p>　　即 &

31、lt;/p><p><b>　　（2-3）</b></p><p>　　此角度誤差沿著傳動鏈傳遞的結果，在最終件（工件）上所產生的角度誤差工件為：</p><p>　　式中 △S工件——i元件誤差傳至最終件（工件）上的線性誤差；</p><p>　　——i元件引向最終件的角傳動比；</p><p>

32、　　——i元件引向最終件（工件）的線性傳動比；</p><p>　　工件 ——工件的瞬時回轉半徑（即工件節(jié)圓半徑）。</p><p>　　2.3傳動元件的主要誤差類型分析</p><p>　　在機床傳動鏈中，由于各傳動元件的制造和裝配上不可避免的存在一定的誤差，如齒輪與蝸輪的齒距累積誤差、蝸桿與絲桿的螺距累積的誤差、以及這些零件由于裝配而引起的徑向跳動與軸向竄動等。

33、這些誤差都將通過傳動鏈逐級累計地反映到工件上去。但是，傳動元件的齒形誤差、螺紋半角誤差由于它對工件的影響，相對說是非常小的，因而在計算時可以忽略不計。在這里僅研究傳動元件的累積誤差、徑向跳動及軸向竄動等三個主要誤差。傳動元件的這三項誤差并不是以累計疊加進行計算，而是根據“或然率”原理以平方和再開方的形式進行疊加，因此每個傳動元件的綜合誤差為：</p><p><b>　　(2-4)</b>&

34、lt;/p><p>　　式中 _______i 傳動元件的綜合切向線性誤差；</p><p>　　———— 由于i元件的徑向跳動（）所引起的切向線性誤差；</p><p>　　———— 由于i元件的軸向竄動（）所引起的切向線性誤差；</p><p>　　________ 由于i元件的累積誤差（）所引起的切向線性誤差；</p

35、><p>　　2.3.1傳動件主要誤差的計算</p><p>　　2.3.1.1圓柱齒輪及蝸輪的誤差計算</p><p><b>　　對圓柱齒輪與渦輪；</b></p><p><b>　?。?-5） </b></p><p><b>　　（2-6）</b>

36、</p><p><b>　　(2-7)</b></p><p>　　2.3.1.2蝸桿及絲杠的誤差計算</p><p><b>　　對蝸桿與絲桿；</b></p><p><b>　　(2-8)</b></p><p><b>　　(2-9)

37、 </b></p><p><b>　　(2-10) </b></p><p>　　式中 ————i元件的齒形嚙合角（即齒形半角）；</p><p>　　————i元件的螺旋角；</p><p>　　————工件轉一齒時i元件所轉過的角度。在計算時，若，則取</p><p>　

38、　2.3.1.3傳動原件的回轉角的計算</p><p>　?。?）齒輪加工機床；</p><p>　　1) 在計算工件的齒形誤差時；</p><p><b>　　(2-11)</b></p><p>　　2） 在計算工件的齒距誤差時；</p><p><b>　　(2-12)<

39、/b></p><p>　　(2) 螺紋加工機床；</p><p><b>　　(2-13)</b></p><p>　　式中 ————工件在一次加工中所完成的轉數(shù)，一般取；</p><p>　　————工件與刀具的嚙合系數(shù)，一般取,1.6，1.8，2，在理論上此系數(shù)可按漸開線的嚙合幾何原理進行計算；</p&

40、gt;<p><b>　　————工件齒數(shù)。</b></p><p>　　2.4工件的誤差合成</p><p>　　對齒輪加工機床，主要計算三種誤差，即最大齒形誤差,最大齒距累積誤差和最大相鄰齒距誤差。</p><p>　　傳動鏈精度計算的程序</p><p>　　1）收集計算所需要資料；</p>

41、;<p><b>　　a機床傳動原理；</b></p><p><b>　　b機床調整表格；</b></p><p>　　c傳動鏈中全部傳動元件的基本參數(shù)與加工及裝配精度（最好有裝配圖及傳動元件零件圖）；</p><p><b>　　d機床精度標準。</b></p><

42、;p>　　2）畫出機床傳動原理圖中精度傳動鏈圖，并用字母及號碼來標出所有元件。</p><p>　　3）選擇被加工試切件的參數(shù)（例如齒輪的模數(shù)，齒數(shù)，壓力角與螺旋角等）。</p><p>　　4）根據加工工件的基本參數(shù)查閱或計算出交換齒輪的齒數(shù)。</p><p>　　5）編制計算表格，進行計算工件各項精度。</p><p><b&

43、gt;　　3計算實例</b></p><p>　　現(xiàn)以圖3-1所示的齒輪加工傳動鏈進行精度計算，說明如下：</p><p>　　圖3-1齒輪加工精度傳動鏈圖</p><p>　　1-主軸 3-蝸桿 4-蝸輪 8、9、10、11差動齒輪 12、13-齒輪 14-絲杠</p><p>　　a-滾動齒輪 A-分度齒輪 b、

44、c、d-滾動掛輪 B、C、D-分度掛輪.</p><p><b>　　3.1假定條件：</b></p><p>　　所有中間齒輪采用一級精度的齒輪，傳動鏈中所有齒輪為標準齒輪，因此=0，而及則根據齒輪精度及裝配公差中取最大公差；傳動絲杠14采用一級精度，即，，，；蝸桿3采用零級精度，即，，，；；蝸輪4為零級精度，即，，，各齒輪壓力角均為20°；工件1的外圓徑

45、向跳動，其為直齒圓柱齒輪，模數(shù)m=6，齒數(shù)z=25，α=20°，=150mm。（計算結果如表1）</p><p><b>　　3.2 結果分析</b></p><p>　　3.2.1 對工件齒形誤差的影響</p><p>　　絲杠14對精度的影響最大，占35%，本身不變，但它所占的影響系數(shù)百分比會隨著工件節(jié)圓直徑改變而改變。工件節(jié)圓越

46、小，則所占比例越大。蝸桿3對精度影響也很大，占25.3%，隨著工件節(jié)圓增大而增加；差動齒輪8及9各占10.6%；交換齒輪及蝸輪的影響系數(shù)均很小。</p><p>　　3.2.2 對工件相鄰周節(jié)誤差的影響</p><p>　　蝸輪4對精度的影響最大，占23%，差動齒輪8及9各占10%。</p><p>　　3.2.3 對工件周節(jié)累積誤差的影響</p>&

47、lt;p>　　蝸輪4精度的影響占60%，蝸桿3的影響占8%,絲杠14的影響占11%，工件安裝誤差的影響也很大。</p><p><b>　　4傳動鏈補償與調整</b></p><p>　　根據傳動鏈精度計算結果的分析，可以著手對于影響試切件超差項目感應系數(shù)較大的傳動元件調整其安裝精度，以減少各項裝配誤差的來源，并采用“誤差相位補償法”來提高傳動精度。然后再試切與

48、測量，如仍有超差則繼續(xù)對感應系數(shù)較大的其他傳動元件進行補償與調整，直至取得要求的精度為止。在工作時，還須注意其他因素，如交交換齒輪不清潔，分度渦輪齒面上有油漆屑，冷卻液不清潔，機床安裝質量不好，室溫變化過多，機床局部受日照或外界震動等。</p><p>　　4.1 傳動元件安裝精度的調整</p><p>　　傳動元件的安裝誤差是指：蝸桿蝸輪，齒輪以及絲桿等傳動元件由安裝而造成的徑向跳動與軸

49、竄動；絲桿與導軌的不平行度；工作蝸桿與渦輪加工用刀具中心線的不重合度（包括蝸桿與蝸輪中心距的改變，蝸桿中心線在蝸輪齒面中心剖分平面的位移以及蝸桿蝸輪中心角的偏移）等。減少傳動元件的安裝誤差是提高傳動鏈精度的重要方法之一。</p><p>　　1）減少傳動元件的徑向跳動與軸向竄動。傳動元件的徑向與軸向的定位，不外是采用滾動軸承與滑動軸承兩種，可以更換新的滑動軸承或采用高一級精度的滾動軸承的來減少元件的徑向跳動或軸向

50、竄動。對于傳動元件上徑向定位的軸頸已經軸向定位端面，可以應用噴涂，鍍鉻等辦法再加以重新修磨，以提高其不同軸度及不垂直度的精度來減少其安裝后的徑向跳動與軸向竄動量。</p><p>　　2）絲杠與導軌的不平行度，可以通過測量并加以調整的方法來提高。</p><p>　　3）傳動鏈中花鍵軸與花鍵孔的不同軸度以及兩離合器間的不同軸度都會使被動件產生傳動誤差，被動件將以的角度誤差再傳遞給工件：&l

51、t;/p><p>　　式中 e————兩傳動件間的不同軸度誤差（即偏心量）；</p><p>　　r————傳動件的節(jié)徑（如花鍵軸的節(jié)徑）。</p><p>　　可以通過主動件與被動件間不同軸度的測量與調整來減少上述傳動誤差。</p><p>　　4）工作蝸桿與蝸輪中心線不重合度，可以應用接觸區(qū)域涂色法來調整提高以減少其傳動誤差。</p&

52、gt;<p>　　4.2 傳動鏈誤差的補償方法</p><p>　　1）傳動元件單項誤差的補償。機床傳動鏈中的誤差來源于傳動元件的制造誤差（指傳動元件的累積誤差）和安裝誤差（徑向跳動與軸向竄動）?？梢苑謩e對徑向跳動和軸向竄動通過“相位補償法”加以補償。</p><p>　　a.徑向跳動的補償：對于裝在軸上的傳動元件，可以根據軸及傳動元件徑向的相位，將兩者跳動的相位調整至180

53、°方向來抵消部分誤差。對于滾動軸承結構裝配后的徑向跳動綜合誤差，同樣可以將軸頸的最大徑向跳動與滾動軸承的內孔最小徑向跳動處裝在一起以減少它們的綜合誤差。</p><p>　　b.軸向竄動的補償：對于滑動或滾動推力軸承結構，可以根據軸承定位端面與軸線不垂直度的相位與軸承兩端面的不平行度的相位，應用相位補償法來減少傳動元件的軸向竄動。軸向竄動量（如圖4-1）決定如下：</p><p>

54、;<b>　　圖4-1所示：</b></p><p>　　1-具有一定誤差展開的螺旋線 2-無誤差展開的螺旋線 3-調整后的軸向竄動展開線</p><p><b>　　4-螺旋線的導程</b></p><p>　　當b1與b2的代數(shù)和大于b3與b4的代數(shù)和時，傳動元件的軸向竄動量等于b3與b4的代數(shù)和；反之，則等于b1

55、與b2的代數(shù)和。</p><p>　　進行補償時，只要把b2及b3的相位分別與b1及b4的相位調整至相位角等于180°（重打定位銷孔，重鍘銷槽等辦法），則軸向竄動量可以減至最小。</p><p>　　對于絲杠或螺桿，由于其螺旋線誤差與軸向竄動都是按傳動元件一轉為周期的正弦曲線，因而也可以調整這兩誤差的相位角至180°進行補償。 </p><p>

56、;　　2）傳動元件三項綜合誤差的補償。按照相位補償?shù)脑?，當傳動元件的各個單項誤差的規(guī)律接近正弦曲線時（一般齒輪與蝸輪都按此規(guī)律出現(xiàn)誤差），綜合誤差的幅度是由三個單項誤差的矢量和得出，因而可根據誤差的相位和大小進行調整，使其總的封閉矢量（綜合誤差）數(shù)值為最小。</p><p>　　3）傳動副與傳動鏈誤差的補償：</p><p>　　a.當傳動比為1：1的齒輪嚙合副，其主動輪與被動輪轉過一齒

57、時的傳動誤差是主動與被動輪齒的齒距差，即：</p><p>　　b.當齒數(shù)相同并裝在同一根軸上的兩只齒輪，由每只齒輪的綜合誤差都有數(shù)量與方向特性，因而也可以人為地將誤差給以補償，可以將兩只齒數(shù)相同齒輪的節(jié)徑振擺最高點放在同向，這樣就可以補償這兩只齒輪的綜合誤差，減少其傳動誤差。</p><p>　　c.齒輪加工機床蝸輪副運動誤差的相位補償法：例如滾齒機，可將插齒刀裝在工作臺上，在滾刀軸上安

58、裝球形蝸桿進行加工（按滾動比）。然后將插刀拆下，裝上千分表，把測針調整到刀具刀刃的位置上進行“零位檢查”。開動機床，使千分表重復刀具的運動。按理論，千分表應始終指在零位上，但實際上由于傳動鏈的不穩(wěn)定，指針上有較小范圍的讀數(shù)變化。</p><p>　　“零位檢查”后，脫去滾動比掛輪上最后一只掛輪，使蝸桿旋轉180°，然后再裝上掛輪，開動機床。千分表開始跳動，并且其跳動的周期等于蝸桿轉一轉的周期，這說明了蝸

59、輪副有嚙合誤差，誤差值為指針擺幅的一半。這樣可以通過重新調整蝸桿與蝸輪的相對位置，并檢查其接觸區(qū)域是否符合要求來調整補償蝸輪副的傳動誤差，直至千分表的擺幅減至最小。</p><p>　　d.螺紋加工機床傳動鏈誤差補償法：螺紋加工機床傳動鏈誤差也可以根據相位補償原理來進行補償調整。先加工與機床母絲杠螺距相同的試切件，然后將千分表觸針觸在刀具（或砂輪）的切削母線上，開動機床進行“零位檢查”。然后松開桃子夾頭將工件相對

60、于車頭主軸180°，重新開動機床進行測量。由于絲杠螺母副的周期性誤差一般與機床母絲杠一轉的周期相同，而千分表的擺幅為母絲杠周期性誤差的兩倍。可以通過：旋轉傳動元件與其傳動軸的相對位置；調整1：1齒輪副的相對嚙合位置或對裝在同一軸上兩只齒輪的相對位置等方法來進行補償，直至千分表的擺幅減至最小。</p><p><b>　　5傳動鏈精度的穩(wěn)定</b></p><p&

61、gt;　　5.1機床維護與調整</p><p>　　要使機床穩(wěn)定地生產合格產品，應注意傳動鏈精度的穩(wěn)定。影響機床傳動鏈精度的主要原因是傳動零件的磨損（特別是局部磨損），因此除了正確安裝外，在操作、使用與維護調整上應注意以下各點：</p><p>　　1）正確使用機床。特別是螺紋加工機床，應避免加工規(guī)格過短的零件。</p><p>　　2）對于加工工件的精度、幾何精度

62、以及傳動鏈精度（這要看有無儀器）應定期進行檢查。對機床上可以調整的環(huán)節(jié)（如絲杠、蝸桿、齒輪等的徑向跳動與軸向竄動、蝸輪副與絲杠副的嚙合間隙、蝸桿與絲杠的軸向間隙等）進行必要的調整。</p><p>　　3）定期對機床上各傳動副進行清洗，各部油箱定期換油也是穩(wěn)定機床傳動鏈的重要措施之一。拆洗時必須用合適的拆卸工具，還應注意原來的裝配位置。</p><p>　　數(shù)控機床維修管理應強調的內容：&

63、lt;/p><p>　　5.1.1選擇合理的維修方式</p><p>　　維修方式有：事后維修、預防維修、改善維修、預知維修或狀態(tài)監(jiān)測維修、維修預防從修理費用、停產損失、維修組織工作和修理效果等方面去衡量建立專業(yè)維修組織和維修協(xié)作網。</p><p><b>　　5.1.2點檢管理</b></p><p>　　按有關文件的規(guī)

64、定，對設備進行定點、定時的檢查和維護。</p><p>　　點檢的內容：定點、定標、定期、定項、定人、定法、檢查、記錄、處理、分析。</p><p><b>　　分類：</b></p><p>　　日常點檢：對機床一般部件的點檢，處理和檢查機床和檢查機床在運行過程中出現(xiàn)的故障，由機床操作人員進行。</p><p>　　專

65、職墊肩：對機床關鍵部位和重要部件按周期進行重點點檢和設備狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷，制定點檢計劃，做好診斷記錄，分析維修結果，提出改善設備維護管理的建議，由專職維修人員進行。</p><p>　　5.2主傳動鏈的維護</p><p>　　1）熟悉主傳動鏈的結構、性能和主軸調整方法。</p><p>　　2）對于帶傳動的主傳動，定期調整帶的松緊，防止打滑造成的丟轉</p

66、><p>　　3）檢查主軸箱溫度，檢查主軸潤滑恒溫箱，防雜質，每年更換一次潤滑油，并清洗過濾器。</p><p>　　4）經常檢查壓縮空氣氣壓，保持主軸與刀柄連接部位的清潔。</p><p>　　5）刀具拉緊裝置長時間使用后會產生間隙，需調整液壓缸噸活塞的位移量。</p><p>　　滾珠絲杠螺母副的維護：</p><p>

67、;　　1）定期檢查、調整絲杠螺母副的軸向間隙。</p><p>　　2）檢查絲杠支承與床身的連接是否松動。</p><p>　　3）采用潤滑脂潤滑的滾珠絲杠，每一個半年清洗絲杠上的舊潤滑脂，換上新的潤滑脂；用潤滑油潤滑的滾珠絲杠，每次機床工作前加油一次。</p><p>　　4）絲杠防護裝置一有損壞要及時更換。</p><p>　　5.3滾子

68、鏈傳動的維護保養(yǎng)</p><p>　　由于鏈傳動應用的廣泛性，闡明其常規(guī)的保養(yǎng)與維修方法是有實用意義的，保養(yǎng)與維修做的越好，鏈傳動的故障就越少，實踐表明，使用中能遵守幾條相當簡單的保養(yǎng)與維護原則，就可以節(jié)約費用，延長使用壽命，充分發(fā)揮鏈傳動保養(yǎng)工作中的重要項目。</p><p>　　1）傳動的各個鏈輪應當保持良好的共面性，鏈條通道應保持暢通。</p><p>　　2

69、）鏈條松邊垂度應保持適當。對可調中心距的水平和傾斜傳動，鏈條垂度應保持為中心距1%-2%左右，對垂直傳動或受振動載荷、反向傳動及動力制動時，應使鏈條垂度更小些。經常檢查和調整鏈條松邊垂度是鏈傳動保養(yǎng)工作中的重要項目。</p><p>　　3）經常保持良好的潤滑習慣，這是保養(yǎng)工作中的重要項目。不管采用哪種潤滑方式，最重要的能使?jié)櫥芗皶r很均勻地分布到鏈條鉸鏈的間隙中去。如無必要，盡量不采用粘度較大的重油或潤滑脂，

70、因為它們使用一段時間后易于塵土一起堵塞通往鉸鏈摩擦表面的通路（間隙）。應定期將滾子鏈進行清洗去污，并經常檢查潤滑效果，必要時應拆開檢查銷軸和套筒，如摩擦表面盛棕色或暗褐色時，一般是供油不足，潤滑不良。</p><p>　　4）鏈條鏈輪應保持良好的工作狀態(tài)。</p><p>　　5）經常檢查鏈輪輪齒工作表面，如發(fā)現(xiàn)磨損過快，及時調整或更換。</p><p><b

71、>　　結 論</b></p><p>　　本畢業(yè)論文論述提高傳動鏈精度，從傳動鏈的發(fā)展狀況和應用前景到傳動鏈的影響因素和誤差分析、傳動鏈的實例計算及其調整和最后的維護保養(yǎng)等分析。其重要部分是影響因素和誤差分析。</p><p>　　我們在了解加工誤差產生的諸多原因后，在掌握傳動鏈精度計算誤差方法的同時，要在加工零件過程中認真總結分析產生誤差的因素及原因，并加以控制，

72、就可以使加工誤差控制在零件需求的許可范圍之內，從而保證零件的加工質量。在通過了解提高傳動鏈精度后，它能夠保證我們現(xiàn)代機床的規(guī)范要求以及為日后高精度機床發(fā)展奠定基礎。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] POCT21098-82傳動鏈精度計算方法.</p><p>　　[2] 吳昭同、張鄂等.齒輪精度標準與檢

73、驗手冊.北京:中國計算出版社，1994.</p><p>　　[3] 凌吉民、張鄂.精密齒輪傳動中傳動比對傳動誤差的影響.齒輪，1981，9（5）</p><p>　　[4] 孫麟治、張鄂等.小模數(shù)精密齒輪傳動設計.北京：機械工業(yè)出版社，1985.</p><p>　　[5] 王先逵.機械制造工藝學.北京:機械工業(yè)出版社,2013.</p><p

74、>　　[6] 王先逵.機械加工工藝手冊.工藝基礎卷. 北京:機械工業(yè)出版社，2006.12.</p><p>　　[7] 陳宏鈞.簡明機械加工工藝手冊. 北京:機械工業(yè)出版社，2007.11.</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本次機床傳動鏈精度畢業(yè)設計論文中，是在柴老師的指導下完成的，他對我進行了無私

75、的指導和幫助。另外在圖書館查找資料的時候，在圖書館工作的那些學長們提供了很多方面的支持和幫助。還有和我一起做畢業(yè)設計的同學，在這次畢業(yè)設計的完成中，從課題的選擇到項目的最終完成，老師仍然給了我們正確的指導并為我指明了方向，遇到困難時，及時引導我們糾正錯誤的想法，糾正錯誤的設計結構。</p><p>　　還有感謝我的同學和朋友，在我寫論文的過程中給我很多素材，還在論文的撰寫過程中給我提供了熱情的幫助，由于我學術水平