鏡頭蓋塑料模具課程設(shè)計

1、<p><b>　　設(shè)計說明書目錄</b></p><p>　　一、緒論- 6 -</p><p>　?。ㄒ唬⑽覈芰夏＞叩陌l(fā)展- 6 -</p><p>　?。ǘ?、我國塑料模具的技術(shù)現(xiàn)狀- 6 -</p><p>　　（三）、我國塑料模具的發(fā)展的趨勢- 7 -</p><p&g

2、t;　　二、塑件成型工藝性分析- 8 -</p><p>　?。ㄒ唬⑺芗姆治? 8 -</p><p>　?。ǘBS工程塑料的性能分析- 8 -</p><p>　?。ㄈBS的注射成型過程及工藝參數(shù)- 9 -</p><p>　　三、擬定模具的結(jié)構(gòu)形式和初選注射機- 11 -</p><p>

3、　?。ㄒ唬?、分型面位置的確定- 11 -</p><p>　?。ǘ?、型腔數(shù)量和排位方式的確定- 11 -</p><p>　?。ㄈ?、注射機型號的確定- 12 -</p><p>　　四、澆注系統(tǒng)的設(shè)計- 15 -</p><p>　?。ㄒ唬?、主流道的設(shè)計- 15 -</p><p>　　（二）、分流道的設(shè)

4、計- 15 -</p><p>　?。ㄈ?、澆口的設(shè)計- 17 -</p><p>　?。ㄋ模?、冷料穴的設(shè)計及計算- 18 -</p><p>　　五、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算- 19 -</p><p>　?。ㄒ唬?、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計- 19 -</p><p>　　（二）、成型零件工作尺寸的計算- 19

5、 -</p><p>　?。ㄈ?、成型零件鋼材的選用- 22 -</p><p>　　六、脫模機構(gòu)的設(shè)計- 23 -</p><p>　?。ㄒ唬?、脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計的總體原則- 23 -</p><p>　　（二）、推桿設(shè)計- 24 -</p><p>　　（三）、推件板設(shè)計的要點- 24 -</p>

6、<p>　　（四）、開模行程與推出機構(gòu)的校核- 25 -</p><p>　?。ㄎ澹沧⑾到y(tǒng)凝料脫模機構(gòu)- 25 -</p><p>　　七、模架的確定- 26 -</p><p>　?。ㄒ唬⒏髂０宄叽绲拇_定- 26 -</p><p>　　（二）、模架各尺寸的校核- 26 -</p><p&g

7、t;　　八、排氣槽的設(shè)計- 27 -</p><p>　　九、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計- 27 -</p><p>　?。ㄒ唬?、冷卻系統(tǒng)設(shè)計- 27 -</p><p>　?。ǘ⒗鋮s系統(tǒng)設(shè)計原則- 27 -</p><p>　?。ㄈ⒗鋮s系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式- 28 -</p><p>　　十、導(dǎo)向與定位結(jié)構(gòu)的設(shè)計-

8、 29 -</p><p>　　十一、參考文獻- 30 -</p><p><b>　　一、緒論</b></p><p>　　（一）、我國塑料模具的發(fā)展</p><p>　　模具是汽車、電子、電器、航空、儀表、輕工、塑料、日用品等工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè) 沒有模具，就沒有高質(zhì)量的產(chǎn)品。用模具

9、加工的零件，具有生產(chǎn)率高、質(zhì)量好、節(jié)約材料、成本低等一系列優(yōu)點。因此已經(jīng)成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。因此，模具技術(shù)，特別是制造精密、復(fù)雜、大型模具的技術(shù)，已成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志之一。</p><p>　　根據(jù)國際生產(chǎn)協(xié)會報告，在目前階段，工業(yè)品零件粗加工的75％、精加工的50％都是由模具成型完成的。目前，美國、日本、德國等工業(yè)發(fā)達國家模具工業(yè)的產(chǎn)值均已超過機床總產(chǎn)值；我國臺灣地區(qū)模

10、具工業(yè)也以每年35％以上的年增長率迅速發(fā)展；我國大陸地區(qū)模具工業(yè)近幾年更是獲得了飛速的發(fā)展，尤其是塑料模具，在模具設(shè)計和制造水平上都有了長足的進步。</p><p>　　近年來我國通過引進國際的先進技術(shù)和加工設(shè)備，使塑料模具的制造水平比十年前進了一大步；然而由于基礎(chǔ)薄弱、對引進技術(shù)的吸收、掌握，尚有一段距離，而且發(fā)展也十分不平衡，因而，我國塑料模具總體水平與世界先進技術(shù)尚有一定差距。</p><

11、;p>　　塑料成型模具可分為三大類，即注射成型模具、中空成型模具和擠出成型模具(包括機頭)：我國現(xiàn)在的制造水平，以注射成型模具為最高，中空成型模具為最低，如化妝品用瓶子的吹塑模具，無論從造型以及質(zhì)量上遠不能適應(yīng)出口要求。</p><p>　?。ǘ⑽覈芰夏＞叩募夹g(shù)現(xiàn)狀</p><p>　　目前我國從事塑料注射模具設(shè)計的人員雖然不少，但大多數(shù)專業(yè)知識不夠豐富，沒有受過專門系統(tǒng)的訓(xùn)練

12、，所以高水平的設(shè)計人員不多；專業(yè)書籍缺乏，沒有一套我國自己的設(shè)計理論與設(shè)計數(shù)據(jù)：從設(shè)計結(jié)構(gòu)上看，我們的設(shè)計還不夠細致，許多細節(jié)考慮的欠周到，以至于模具使用受命不長；從模具材料看，我國的塑料模具鋼起步時間不長，而國際上塑料模具鋼的品種則有很多可供選擇 目前，我國雖然也有個別品種諸如預(yù)硬化鋼具有較好的質(zhì)量，但應(yīng)用較少，主要是國產(chǎn)的鉆頭、端銑刀等切削工具難以切削諸如HRC40等很硬的鋼。</p><p>　　從加工工藝

13、水平看，主要是設(shè)備水平不高，專門設(shè)備使用的少，檢測手段落后，模具裝配水平不高，導(dǎo)致容易出現(xiàn)溢料或錯位現(xiàn)象。</p><p>　　吹塑制品目前存在的主要問題是外觀不良、厚薄不均、造型不美、精度不高。此外還存在惡性競爭、發(fā)展不平衡、價格不合理等現(xiàn)象，這些都阻礙了模具行業(yè)的健康發(fā)展。</p><p>　?。ㄈ⑽覈芰夏＞叩陌l(fā)展的趨勢</p><p>　　由于塑料模具工

14、業(yè)快速發(fā)展及上述各方面差距的存在，因此我國今后塑料模具的發(fā)展必將大于模具工業(yè)總體發(fā)展速度。塑料模具生產(chǎn)企業(yè)在向著規(guī)?；同F(xiàn)代化發(fā)展的同時，“小而專”、“小而精” 仍舊是一個必然的發(fā)展趨勢。從技術(shù)上來說，為了滿足用戶對模具制造的“交貨期短”、“精度高”、“質(zhì)量好”、“價格低”的要求，以下的發(fā)展趨勢也較為明顯[1]。</p><p>　　在模具設(shè)計制造中將全面推廣CAD／CAM／CAE技術(shù)。CAD／CAM／CAE技術(shù)

15、是模具技術(shù)發(fā)展的一個重要里程碑，實踐證明，CAD／CAM／CAE技術(shù)是模具制造的發(fā)展方向?，F(xiàn)在，全國普及CAD／CAM／CAE技術(shù)的條件已基本成熟。</p><p>　　模具高速掃描及數(shù)字化系統(tǒng)將在逆向工程中發(fā)揮更大作用。高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)已在我國200多家模具廠得到應(yīng)用，取得良好效果。該系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能，大大縮短了模具的研制制造周期。</p><

16、;p>　　快速原型制造（RPM）及相關(guān)技術(shù)將得到更好的發(fā)展?？焖僭椭圃欤≧PM）技術(shù)是美國首先推出的。它是伴隨著計算機技術(shù)、激光成型技術(shù)和新材料技術(shù)的發(fā)展而產(chǎn)生的，是一種全新的制造技術(shù)，是基于新穎的離散／堆積（即材料累加）成型思想，根據(jù)零件CAD模型，快速自動完成復(fù)雜的三維實體（模型）制造。 </p><p>　　超精加工和復(fù)合加工將得到發(fā)展。航空航天等部門已應(yīng)用納米技術(shù)，必須要有超高精度的模具制造超高精

17、度的零件。隨著模具向精密化和大型化方向發(fā)展，加工精度超過1微米的超精加工技術(shù)和集電、化學(xué)、超聲波、激光等技術(shù)綜合在一起的復(fù)合加工技術(shù)在今后的模具制造中將有廣泛的前景。</p><p>　　二、塑件成型工藝性分析</p><p><b>　?。ㄒ唬⑺芗姆治?lt;/b></p><p>　　1.外形尺寸 該塑件壁厚為1mm~3mm，塑件外形尺寸

18、不大，塑料熔體流程不太長，塑件材料為熱塑性塑料，流動性較好，適合于注射成型。</p><p>　　2.精度等級 塑件每個尺寸的公差不一樣，任務(wù)書中應(yīng)給定部分尺寸公差，未注公差取公差為MT2。</p><p>　　3.脫模斜度 ABS的成型性能良好，成型收縮率較小，參考文獻【1】表2-10選擇塑件上型芯和凹模的統(tǒng)一脫模斜度為1度。</p><p>　?。ǘ?、

19、ABS工程塑料的性能分析</p><p><b>　　1.力學(xué)性能</b></p><p>　　ABS有優(yōu)良的力學(xué)性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學(xué)性能受溫度的影響較大。&

20、lt;/p><p><b>　　2.熱學(xué)性能</b></p><p>　　ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。</p><p><b>　　3.電學(xué)性能</b></p><p>　　ABS的

21、電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。</p><p><b>　　4.環(huán)境性能</b></p><p>　　ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產(chǎn)生應(yīng)力開裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產(chǎn)生降解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。</p><p>

22、;　　5.ABS塑料的加工性能</p><p>　　ABS同PS一樣是一種加工性能優(yōu)良的熱塑性塑料，可用通用的加工方法加工。ABS的熔體流動性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，與POM和HIPS類似；ABS的流動特性屬非牛頓流體；其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關(guān)系，但對剪切速率更為敏感。ABS的熱穩(wěn)定性好，不易出現(xiàn)降解現(xiàn)象。ABS的吸水率較高，加工前應(yīng)進行干燥處理。一般制品的干燥條件為溫度80~85℃

23、，時間2~4h；對特殊要求的制品(如電鍍)的干燥條件為溫度70~80℃，時間18~18h。ABS制品在加工中易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，內(nèi)應(yīng)力的大小可通過浸入冰乙酸中檢驗；如應(yīng)力太大和制品對應(yīng)力開裂絕對禁止，應(yīng)進行退火處理，具體條件為放于70~80℃的熱風(fēng)循環(huán)干燥箱內(nèi)2~4h，再冷卻至室溫即可。</p><p>　?。ㄈBS的注射成型過程及工藝參數(shù)</p><p>　　ABS的熱穩(wěn)定性好，不易出現(xiàn)

24、熱降解現(xiàn)象。ABS的吸水性較高，吸水率: 0.2%～0.7%,加工前應(yīng)進行干燥處理。一般制品的干燥條件為80℃-85℃，2～4小時；對特殊要求的制品（如電鍍），則需70℃-80℃，10-18小時(水分控制在0.2%以下)。</p><p><b>　　1，成型工藝分析：</b></p><p>　　注射溫度：180～ 270℃（適宜加工溫度范圍220～250）；（

25、注塞式機，爐溫維持在180～230；螺桿機，爐溫維持在160～220）</p><p>　　模具溫度：一般模溫65～85℃，生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求70～80，動模溫度要求50～60.（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導(dǎo)致光潔度較低）。</p><p>　　注射壓力：采用較高的注射壓力。</p><p>　　注射速度：中高速度。</p>

26、;<p>　　料量控制：每次注射量僅達標準注射量的75%</p><p>　　ABS工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學(xué)藥品性、染色性，成型加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。</p><p>　　ABS工程塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐候性較

27、差。</p><p>　　2，ABS典型注射工藝參數(shù)：</p><p>　　工藝參數(shù) 通用型 高耐熱型 阻燃型</p><p>　　后部 180-200 190-200 170-190</p><p>　　料筒溫度

28、 中部 210-230 220-240 200-220</p><p>　　前部 200-210 200-220 190-200</p><p>　　噴嘴溫度 180-190 190-200 180-190</p><

29、p>　　注射壓力MPa 70-90 85-120 60-100</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 30-60 30-60 20-50</p><p>　　模具溫度 50-70 60-85 50

30、-70</p><p>　　三、擬定模具的結(jié)構(gòu)形式和初選注射機</p><p>　　（一）、分型面位置的確定</p><p>　　通過對塑件結(jié)構(gòu)形式的分析，分型面應(yīng)選在端蓋截面面積最大且利于開模取出塑件的底平面上，其位置如下圖所示。</p><p><b>　　圖3.1.1</b></p><p>

31、;　?。ǘ⑿颓粩?shù)量和排位方式的確定</p><p>　　1.型腔數(shù)量的確定 由于該塑件的精度要求比較高，塑件尺寸較大，且為大批量生產(chǎn)，故采用一模一腔的結(jié)構(gòu)形式。同時，考慮到塑件尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸的關(guān)系，以及制造費用和各種成本費用等因素，初步定為一模兩腔結(jié)構(gòu)形式。</p><p>　　2.型腔排列形式的確定 由于該模具選擇是一模兩腔，故采用H形對稱排列，使型腔進料平衡，其型腔中心距的

32、確定見圖3.2.1。</p><p>　　3.模具結(jié)構(gòu)形式的初步確定 由以上分析可知，本模具設(shè)計為一模兩腔，對稱T形直線排列，根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形狀，推出機構(gòu)初選推件板推出或推桿推出方式。澆注系統(tǒng)設(shè)計時，流道采用對稱平衡式，澆口采用側(cè)澆口，且開設(shè)在分型面上。因此，定模部分可確定不需要單獨開設(shè)分型面取出凝料，動模部分需要添加型芯固定板、支撐板或推件板。由上綜合分析可確定采用大水口（或帶推件板）的單分型面注射模。<

33、/p><p><b>　　圖3.2.1</b></p><p>　　（三）、注射機型號的確定</p><p><b>　　1.注射量的計算</b></p><p>　　通過Pro/E建模分析得塑件質(zhì)量屬性如下：</p><p>　　體積 = 7.3654793e+03 毫米^

34、3</p><p>　　曲面面積 = 7.4759480e+03 毫米^2</p><p>　　密度 = 1.0000000e+00 公噸 / 毫米^3</p><p>　　質(zhì)量 = 7.3654793e+03 公噸 </p><p>　　根據(jù)PRT_CSYS_DEF坐標邊框確定重心:</p><p>　　X

35、 Y Z 0.0000000e+00 5.6060589e+00 0.0000000e+00 毫米</p><p>　　相對于PRT_CSYS_DEF坐標系邊框之慣性. (公噸 * 毫米^2)</p><p><b>　　慣性張量</b></p><p>　　Ixx Ixy Ixz 2.0270920e+06 0.00000

36、00e+00 1.8744723e+00</p><p>　　Iyx Iyy Iyz 0.0000000e+00 3.6375520e+06 0.0000000e+00</p><p>　　Izx Izy Izz 1.8744723e+00 0.0000000e+00 2.1223401e+06</p><p>　　重心的慣性(相對PRT_CSYS_D

37、EF 坐標系邊框) (公噸 * 毫米^2)</p><p><b>　　慣性張量</b></p><p>　　Ixx Ixy Ixz 1.7956105e+06 0.0000000e+00 1.8744723e+00</p><p>　　Iyx Iyy Iyz 0.0000000e+00 3.6375520e+06 0.00000

38、00e+00</p><p>　　Izx Izy Izz 1.8744723e+00 0.0000000e+00 1.8908586e+06</p><p>　　主慣性力矩 (公噸 * 毫米^2)</p><p>　　I1 I2 I3 1.7956105e+06 1.8908586e+06 3.6375520e+06</p><

39、;p>　　從PRT_CSYS_DEF 定位至主軸的旋轉(zhuǎn)矩陣:</p><p>　　1.00000 0.00002 0.00000</p><p>　　0.00000 0.00000 -1.00000</p><p>　　-0.00002 1.00000 0.00000</p

40、><p>　　從PRT_CSYS_DEF 定位至主軸的旋轉(zhuǎn)角(度):</p><p>　　相對 x y z 的夾角 90.000 0.000 0.000 </p><p>　　相對主軸的回旋半徑：</p><p>　　R1 R2 R3 1.5613690e+01 1.6022453e+01 2.2

41、223072e+01 毫米</p><p>　　2.澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計算</p><p>　　由于澆注系統(tǒng)的凝料在設(shè)計之前不能確定準確的數(shù)值，但是可以根據(jù)經(jīng)驗按照塑件體積的0.2倍～1倍來估算。由于本次設(shè)計采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.3倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)的凝料和2個塑件體積之和）為 </p>

42、<p>　　式中 ---型腔數(shù)目；；</p><p>　　根據(jù)以上計算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑料的總體積為，由于參考文獻[1] 。根據(jù)以上的計算，初步選擇公稱注射量為，注射機型號為XS—ZY—250臥式注射機，其主要技術(shù)參數(shù)見表2.2。</p><p>　　故選用XS—ZY—250型注射機，其技術(shù)規(guī)范如表3.3.1。</p><p>　

43、　表3.3.1 XS—ZY—250型注射機的技術(shù)參數(shù)</p><p>　　由資料可知，ABS所需注射壓力為，這里取=，該注射機的公稱壓力，注射壓力安全系數(shù), 這里，則：</p><p>　　，所以注射機注射壓力合格</p><p>　　3.注塑機的相關(guān)參數(shù)的校核</p><p>　　（1）注射壓力校核。查參考文獻【1】表4-1可知，A

44、BS所需注射壓力為130～180MPa，，這里取P0=150MPa，該注射機的公稱注射壓力為P公=200MPa，注射壓力安全系數(shù)k1=1.25～1.4，這里取k1=1.3，則:</p><p>　　k1p0=1.3×150=195MPa<P公，所以，注射機注射壓力合格。</p><p><b>　?。?）鎖模力校核。</b></p>&l

45、t;p>　?、偎芗诜中兔嫔系耐队懊娣e</p><p>　　A塑=（602-82-4×42）×3014/4=2725mm２</p><p>　?、跐沧⑾到y(tǒng)在分型面上的投影面積A澆，即澆道凝料(包括澆口)在分型面上的投影面積A澆數(shù)值，可以按照多型腔模具的統(tǒng)計分析來確定。A澆是每個塑件在分型面上的投影面積A塑=的0.2倍～0.5倍。由于本設(shè)計的流道較簡單，分流道相對較

46、短。因此流道凝料投影面積可以適當(dāng)取小些。這里取A澆=0.2A塑</p><p>　　③塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積，則</p><p>　　A總=n（A塑+A澆）=n（A塑+0.2A澆）=2×1.2×2725=6541mm２</p><p>　?、苣＞咝颓粌?nèi)的脹型力F脹，則</p><p>　　F脹=A總P模＝65

47、41×35=228.93ｋN</p><p>　　式中，P模是型腔的平均計算壓力值。P模是模具型腔內(nèi)的壓力，通常取注射壓力的20%～40%,大致范圍為25MPa～40MPa。對于黏度較大的精度較高的塑件制品應(yīng)取較大值。PC屬中等黏度的塑料且塑件有精度要求，故P模取35MPa。</p><p>　　由表1可知該注射機的公稱鎖模力F鎖=1200KN，鎖模力安全系數(shù)為K2=1.1～1.

48、2這里取K2=1.2，則取K2F脹=1.2F脹=1.2×228.93=274.73KN<F鎖，所以注射機鎖模力滿足要求。</p><p>　　對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定后方可進行。</p><p><b>　　四、澆注系統(tǒng)的設(shè)計</b></p><p>　　（一）、主流道的設(shè)計</p>&l

49、t;p>　　主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。另外，由于主流道與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復(fù)接觸，因此設(shè)計中常設(shè)計成可拆卸更換的澆口套。</p><p><b>　　1.主流道尺寸</b></p><p

50、>　　(1)主流道的長度 一般由模具結(jié)構(gòu)確定，對于小型模具L應(yīng)盡量小于60mm，本次設(shè)計中初取50mm進行計算。</p><p>　　(2)主流道小端直徑 d=注射機噴嘴尺寸+（0.5～1）mm=4.5mm。</p><p>　　(3)主流道大端直徑 D=d+2L主tan（a/2）=8mm式中a≈4°。</p><p>　　(4)主流道球面

51、半徑 SR=注射機噴嘴球頭半徑+（1～2）mm=15+2=17mm。</p><p>　　(5)球面的配合高度 h=3mm。</p><p>　　2.主流道的凝料體積</p><p>　　Ｖ主＝Ｌ主（Ｒ2主+r2主+R主r主）π/3=50×（42+2.252+4×2.25）×3.14/3=1573.3mm3</p>

52、<p><b>　　3.主流道當(dāng)量半徑</b></p><p>　　Rn=（2.25+4）/2=3.125mm</p><p>　　4.主流道澆口套的形式</p><p>　　主流道襯套為標準件可選購。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，易磨損。對材料的要求較嚴格，因此盡管小型注射模可以將主流道襯套與定位圈設(shè)計成一個整體，但考慮上

53、述因素通常仍然將其分開來設(shè)計，以便于拆卸更換。同時也便于選用優(yōu)質(zhì)鋼材進行單獨加工和熱處理。本設(shè)計中澆口套采用碳素工具鋼T10A，熱處理淬火表面硬度為50HRC～55HRC。定位圈的結(jié)構(gòu)由總裝圖來確定。</p><p>　?。ǘ?、分流道的設(shè)計</p><p>　　1.分流道的布置形式</p><p>　　為了盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時還

54、要考慮減少分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道。</p><p><b>　　2.分流道的長度</b></p><p>　　根據(jù)四個型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計，分流道長度適中。</p><p>　　3.分流道的當(dāng)量直徑</p><p>　　流過一級分流道塑料的質(zhì)量</p><p>　　m=pV塑=26

55、.535×1.05×2=55.7g<200g</p><p>　　但該塑件壁厚在3mm～4mm之間，按本書圖2-3的經(jīng)驗曲線查得D′=4.7，再根據(jù)單向分流道長度60mm由圖2-5查得修正系數(shù)fl=1.05，則分流道直徑經(jīng)修正后為</p><p>　　D=D′fl=4.935≈5mm。</p><p>　　4.分流道的截面形狀</p&

56、gt;<p>　　本設(shè)計采用梯形截面，其加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不大。</p><p><b>　　5.分流道界面尺寸</b></p><p>　　設(shè)梯形的上底寬度為B=6mm，（為了便于選擇刀具），底面圓角的半徑R＝1mm，梯形高度取H=2B/3=4mm，設(shè)下底寬度為b，梯形面積應(yīng)滿足如下關(guān)系式。</p><p

57、>　?。˙＋b）/2×H=π/4×D2</p><p>　　代值計算得b=3.813mm，考慮到梯形底部圓弧對面積的減少及脫模斜度等因素，取b=4.5mm。通過計算梯形斜度a=10.6°，基本符合要求。</p><p>　　6.凝料體積

58、 </p><p>　?。?）分流道的長度為L分=（60+7.5+42.5）×2=220mm。</p><p>　　（2）分流道截面積A分＝（6＋4.5）/2×4＝21mm2。</p><p>　　（3）凝料體積V分＝L分A分=220×21=4620mm3=4.62cm3</p><p>　　考慮到圓弧的影響

59、取V分=4.2cm3</p><p><b>　　7.校核剪切速率</b></p><p>　?。?）確定注射時間：查本書表2-3，可取t=2s。</p><p>　　（2）計算單邊分流道體積流量:q分=（V分/2+2V塑）/t=(2.1+53.035×2)/2=54.08 cm3·s-1</p><p&

60、gt;　?。?）由本書（式2-22）可得剪切速率</p><p>　　γ分=3.3q分/3.14R分3=3.3×27.59/(3.14×2.53×10-3)=1.856×103s-1</p><p>　　該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率在5×10２～5×10３s－１之間，所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。&l

61、t;/p><p>　　8.分流道的表面粗糙度和脫模斜度</p><p>　　分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.25um～2.5um即可，此處取Ra1.6um。另外其脫模斜度一般在5°～10°之間，通過上述計算脫模斜度為10.6°，脫模斜度足夠。</p><p><b>　?。ㄈ部诘脑O(shè)計</b><

62、/p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)中的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。</p><p><b>　　1.澆口的選用</b></p><p>　　它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道，這里采用點澆口：</p><p>　?。?/p>

63、1）在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形；</p><p>　?。?）澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工；</p><p>　?。?）澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力；</p><p>　?。?）澆口部分易被固化之殘錙樹脂堵住。</p><p>　　它常用于成型中小型塑件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。<

64、;/p><p><b>　　2.澆口位置的選用</b></p><p>　　模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，總之要使塑件具有良好的性能和外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。</p><p>　　通常要

65、考慮以下幾項原則：</p><p>　?。?）縮短流動距離；</p><p>　?。?）應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處；</p><p>　?。?）盡量減少熔接痕；</p><p>　?。?）利于型腔中氣體排出；</p><p>　?。?）分子定向影響；</p><p>　?。?）產(chǎn)生噴射和蠕動；<

66、;/p><p>　?。?）避免彎曲和受沖擊載荷；</p><p>　?。?）對外觀質(zhì)量的影響。</p><p>　?。ㄋ模?、冷料穴的設(shè)計及計算</p><p>　　冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用主要是儲存熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。本設(shè)計既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。由于該塑件表面要求沒有印痕，采用脫模

67、板推出塑件，故采用與球頭形拉料桿匹配的冷料穴。開模時，利用凝料對球頭的包緊力使凝料從主流道襯套中脫出。</p><p>　　五、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算</p><p>　　（一）、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　1.凹模的設(shè)計。凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件，其結(jié)構(gòu)特點：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。鑲拼的組合方式的優(yōu)點：對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體

68、式結(jié)構(gòu)，比較難加工，所以采用組合式的凹模機構(gòu)。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。</p><p>　　2.凸模結(jié)構(gòu)的

69、設(shè)計（型芯）。整體嵌入式型腔，適用于小型塑件的多腔模具，及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式、沉孔螺釘聯(lián)接式。</p><p>　?。ǘ?、成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸，鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜。塑件本身精度也難以達到高精度，為了

70、計算簡單，規(guī)定：</p><p><b>　　塑件的公差</b></p><p><b>　　1.塑件的公差</b></p><p>　　規(guī)定按單向極限值，制品外輪廓尺寸公差取負值，制品叫做腔尺寸公差取正值，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，則取+(-)0

71、.5公差值。</p><p><b>　　2.模具制造公差</b></p><p>　　實踐證明，模具制造公差可取塑件公差1/3～1/6，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”型腔尺寸不斷增大，則取“+”，型芯尺寸不斷減小則取“-”，中心距尺寸取1/2，</p><p><b>　　3.模具的磨損量</b><

72、/p><p>　　實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1/6，對于大型塑件則取1/6以下，另外對于型腔底面，因為脫模方向垂直，故磨損量為0.</p><p><b>　　4.塑件的收縮率</b></p><p>　　塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算，本題中材料收縮率為0.5%。</p><

73、;p>　　5.模具在分型面上的合模間隙</p><p>　　由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型面的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小，飛邊厚度一般應(yīng)小于0.02~0.1mm。</p><p>　　一，型腔徑向尺寸計算：</p><p>　　，相應(yīng)的塑件制造公差</p><

74、;p>　　，相應(yīng)的塑件制造公差</p><p>　　，相應(yīng)的塑件制造公差</p><p>　　二，型芯徑向尺寸計算：</p><p>　　，相應(yīng)的塑件制造公差</p><p>　　，相應(yīng)的塑件制造公差</p><p>　　注射塑料ABS的成型收縮率：塑件的平均收縮率（%）Scp=， ABS取=0.5%；、、是系數(shù)

75、，查表可知， 、 、；、、分別是塑件上相應(yīng)尺寸的公差（下同）；、、是塑件上相應(yīng)尺寸制造公差，對于中小型塑件取，（下同）。</p><p>　　三，型腔、型芯的深度尺寸的計算</p><p>　?。?）型腔深度尺寸計算：</p><p>　　模深度尺寸的計算，塑件高度方向尺寸的換算：塑件高度的最大尺寸，相應(yīng)的</p><p>　　（2）型芯深度

76、尺寸計算：</p><p>　　塑件內(nèi)腔高度尺寸轉(zhuǎn)換： </p><p>　　式中 ----型腔深度尺寸；單位為mm</p><p>　　----塑件的基本尺寸；單位為mm</p><p>　　四，成型零件尺寸及模墊厚度的計算</p><p>　　（1）凹模側(cè)壁厚度的計算。凹模側(cè)壁厚度與型腔內(nèi)壓強及凹模的深度

77、有關(guān)，其厚度根據(jù)剛度公式計算。</p><p>　　式中 ----模具鋼材的彈性模量（）；一般中碳鋼=；</p><p>　　---模具剛度計算許用變形量（）；</p><p>　　---模腔內(nèi)最大熔體壓力（）</p><p><b>　　根據(jù)注射塑料呂種得</b></p><p><

78、;b>　　式中，</b></p><p>　?。?）動模墊板厚度的計算。動模墊板厚度和所選模架的兩個墊塊之間的跨度有關(guān)，根據(jù)前面的型腔布置，模架應(yīng)選在300300這個范圍之內(nèi)，查表墊塊之間的跨度大約為。那么，根據(jù)型腔布置及型芯對動模墊壓力就可以計算得到動模墊板的厚度，即</p><p>　　式中，---模具剛度計算許用變形量（）；</p><p>

79、　　動模墊可按照標準厚度取45，顯然不符合要求，可采用支撐柱的形式來增加支承板的剛度。采用兩根直徑為50的支撐柱，且布置在支承板正中間，根據(jù)力學(xué)模型認為，所以墊板的厚度計算為</p><p><b>　　，符合要求。</b></p><p>　?。ㄈ⒊尚土慵摬牡倪x用</p><p>　　根據(jù)對成型塑件的綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的

80、剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能。又因為該塑件為大批量生產(chǎn)，所以構(gòu)成型腔的嵌入式凹模鋼材選用P20，對于成型塑件內(nèi)表面的型芯來說，由于脫模時與塑件的磨損嚴重，因此鋼材選用P20鋼，進行滲氮處理。</p><p><b>　　六、脫模機構(gòu)的設(shè)計</b></p><p>　　（一）、脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計的總體原則</p>&l

81、t;p>　　1.要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　2.正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應(yīng)靠近塑件對凹模包緊力最大的位置，同時也應(yīng)是塑件剛度和強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形和損壞。</p>

82、<p>　　3.推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。</p><p>　　4.推出機構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，動作可靠，遠運靈活制造及維修方便。</p><p><b>　　脫模推出機構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　式中 ——塑件包絡(luò)型芯的面積（），A=4545</p><p&g

83、t;　　——塑件對型芯單位面積上的包緊力，取=</p><p><b>　　——脫模斜度</b></p><p><b>　　——大氣壓力，</b></p><p>　　——塑件對鋼的摩擦系數(shù)， </p><p>　　——制件垂直于脫模的投影方向（）, =2915.</p><p

84、>　　推出方式及推桿位置的確定</p><p>　　根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點（塑件內(nèi)存壁表面有4個凸起），用4個斜推桿在內(nèi)抽芯同時推出塑件。</p><p><b>　?。ǘ?、推桿設(shè)計</b></p><p>　　1.推桿的形狀如下圖</p><p><b>　　圖6.2.1</b></p&g

85、t;<p>　　2.推桿的位置與布局</p><p>　?。?）應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。 </p><p>　?。?）應(yīng)保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推件數(shù)目。</p><p>　　( 3) 推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件壁厚、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)

86、構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。</p><p>　　（4）推桿的位置不應(yīng)影響凹模強度與壽命。當(dāng)推在端面?zhèn)染嘈托緜?cè)壁大于等于0.13mm，當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部，推桿孔距型芯側(cè)壁大于等于3mm。</p><p>　?。?）在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。</p><p>　　（6）若塑件上不允許有推桿痕跡時，可

87、在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上面帶塑料。</p><p>　?。ㄈ⑼萍逶O(shè)計的要點</p><p>　　1.推件板應(yīng)與型芯呈3°～10°的推面配合，以減少遠動摩檫，并其輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.20～0.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準；塑料的最大溢料間隙可

88、查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以去Ra=0.8～0.4um。</p><p>　　2.推件板可用經(jīng)調(diào)制處理的45鋼制造，對要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53～55HRC，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。</p><p>　　3.當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進氣裝置，以避免塑件脫模時在型芯塑件間形成真空。</

89、p><p>　　4.推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護模具的2～3mm間隙。</p><p>　　（四）、開模行程與推出機構(gòu)的校核</p><p>　　對雙分型面注射模，開模行程為：</p><p>　　S機≧H=H1=H2+a+（5～10）mm</p><p>　　式中，H1塑件推出距離</p>

90、<p>　　H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度</p><p>　　S機注射機移動板最大的行程</p><p><b>　　H所需開模行程</b></p><p>　　a中間板與定模分開距離</p><p>　　其開模行程H應(yīng)小于動模移動板與定模固定板之間的最大距離SO減去模具厚度H1。</p>&l

91、t;p><b>　　對于雙分型面注射模</b></p><p>　　H≦SO-[H1+H2+a+(5～10)]</p><p>　?。ㄎ澹?、澆注系統(tǒng)凝料脫模機構(gòu)</p><p>　　流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動作實現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離，同時利用塑件對凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。&l

92、t;/p><p><b>　　七、模架的確定</b></p><p>　　根據(jù)模具型腔布局是中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸為220mm×210mm，型腔所占平面尺寸為190mm×180mm，利用經(jīng)驗公式（7-1）進行計算，即W1+W2+10=190+10=200mm，查表7-4的W=350mm，因此需采用350mm×35

93、0mm的模架。但又考慮到是采用推件板和推桿綜合推出方式，且推桿布置在靠近凸模的中心，這樣推桿邊緣與推桿固定板邊緣距離較大，因此為降低模具成本可適當(dāng)減小模具架尺寸，同時又考慮到導(dǎo)柱、導(dǎo)套、水路的布置等因素。 </p><p>　　根據(jù)表7-1可確定選用帶推件板的直澆口B型模架，查表7-4得W×L=300mm×

94、;300mm及各板的厚度尺寸。</p><p>　?。ㄒ唬?、各模板尺寸的確定</p><p>　　1.A板尺寸　　A板是定模型腔板，塑件高度為30mm，考慮到模板上還要開設(shè)冷卻水道，還需要留出足夠的距離，故A板厚度取50mm。</p><p>　　2.B板尺寸　　B板是型芯固定板，按模架標準板厚取40mm。</p><p>　　3.C 板尺寸

95、 墊塊=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+（5～10）</p><p>　　mm=30+25+20+（5～10）=80mm～85mm，初步選定C為80mm。</p><p>　　經(jīng)上述尺寸計算，模架尺寸已經(jīng)確定，標記為：B3030-50×40×80GB/T12555-2006。其他尺寸按標準標注。</p><p>　?。ǘ?、模架各尺寸的

96、校核</p><p>　　根據(jù)所選注射機來校核模具設(shè)計的尺寸</p><p>　　1.模具平面尺寸350mm*300mm<355mm*385mm,校核合格。</p><p>　　2.模具高度尺寸295mm，230mm<295mm<400mm,校核合格。</p><p>　　3.模具的開模行程S=H1+H2+（5~10）mm=

97、30+60+（5~10）mm=95~100<350mm,校核合格。</p><p><b>　　八、排氣槽的設(shè)計</b></p><p>　　該塑件由于采用側(cè)澆口進料熔體經(jīng)塑件下方的臺階向上充滿型腔，每個型芯上有兩根或4根推桿，其配合間隙可作為氣體排出方式，不會再頂部產(chǎn)生憋氣現(xiàn)象。同時，底面的氣體會沿著分型面、型芯和推件板之間的間隙向外排出。</p>

98、<p><b>　　九、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計</b></p><p>　?。ㄒ唬?、冷卻系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。所以，我們在模具上需要設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。</p><p>　　一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出

99、時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當(dāng)塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設(shè)冷卻系統(tǒng)；當(dāng)塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻。</p><p>　?。ǘ?、冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則</p><p&g

100、t;　　1.盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡</p><p>　　2.冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。</p><p>　　3.盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。</p><p>　　4.澆口處加強冷卻。</p><p>　　5.應(yīng)降低進水與出水的溫差。</p><p>　　6.合理選

101、擇冷卻水道的形式。</p><p>　　7.合理確定冷卻水管接頭位置。</p><p>　　8.冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構(gòu)發(fā)生干涉現(xiàn)象。</p><p>　　9.冷卻水管進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。</p><p>　?。ㄈ?、冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　根據(jù)塑料制品形狀

102、及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構(gòu)成各種冷卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。</p><p>　　簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的一種形式。</p><p>　　十、導(dǎo)向與定位結(jié)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　注射模的導(dǎo)向機構(gòu)用于動

103、、定模之間的開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向。按作用分為模外定位和模內(nèi)定位。模外定位是通過定位圈與注射機相配合，使模具的澆口套能與注射機噴嘴精確定位；而模內(nèi)定位機構(gòu)則通過導(dǎo)柱導(dǎo)套進行合模定位。錐面定位則用于動、定模之間的精密定位。本模具所成型的塑件比較簡單，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所帶的定位機構(gòu)。</p><p><b>　　合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計</b></p>

104、<p>　　模具閉合時要求有準確的方向和位置。具有一定精度的合模導(dǎo)向機構(gòu)，是注射模設(shè)計不可缺少的組成部分。</p><p><b>　　2、 導(dǎo)柱的設(shè)計</b></p><p><b>　　技術(shù)要求：</b></p><p>　?。?）為使導(dǎo)柱具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，采用T10鋼經(jīng)淬火處理，硬度

105、為50HRC～55HRC。導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度為Ra0.8m,導(dǎo)向部分表面的粗糙度為 Ra0.8m～Ra0.4m。</p><p>　?。?）導(dǎo)柱固定端與模板之間采用H7/k6過渡配合；導(dǎo)柱導(dǎo)向部分采用H7/f7的間隙配合。 </p><p>　　導(dǎo)柱設(shè)計如圖10.1。 </p><p>　　3、導(dǎo)套的設(shè)計

106、 </p><p>　　導(dǎo)套選用注塑模 型直導(dǎo)套采用H7/r6配合鑲?cè)肽０濉?圖10.1導(dǎo)柱</p><p>　　導(dǎo)套結(jié)構(gòu)如圖10.2所示。 </p><p><b>　　圖10.2 導(dǎo)套</b></p>

107、<p><b>　　圖</b></p><p>　　附：整套模具零件圖和裝配圖。</p><p><b>　　十一、參考文獻</b></p><p>　　1.伍先明、等著.塑料模具設(shè)計指導(dǎo)（第2版） 北京：國防工業(yè)出版社，2010.</p><p>　　2.李名堯、等. 現(xiàn)代模塑成型手

108、冊 [M].上海：上海交通大學(xué)出版社,1996.</p><p>　　3.塑料模具設(shè)計手冊編寫組.塑料模具設(shè)計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2002</p><p>　　4.成都科技大學(xué)、等.塑料模具設(shè)計[M].北京：輕工業(yè)出版社,1983</p><p>　　5.王興天、等.注塑成形技術(shù)[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社,1991.</p><p