車床尾座套筒課程設計

1、<p><b>　　課 程 設 計</b></p><p>　　設計題目： 車床尾座套筒 </p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　1零件的工藝分析………………………………………………….3</p>

2、;<p>　　2毛坯的選擇………………………………………………………3</p><p>　　基準的選擇…………………………………………………….4</p><p>　　4擬定機械加工工藝一路線………………………………………5</p><p>　　5確定機械加工余量、工序尺寸的公差………………………...7</p><p>　　6

3、選擇機床及工藝設備…………………………………………...9</p><p>　　7 確定切削用量及基本工時………………………………….…9</p><p>　　8個人總結……………………………………………………….10</p><p>　　9參考文獻……………………………………………...10</p><p><b>　　1零件的工

4、藝分析</b></p><p>　　1.1 零件的功用、結構及特點</p><p>　　車床尾座套筒是車床的主要零件，其結構合理與否、質(zhì)量的好壞對加工過程、加工精度等有很大的影響，其主要作用是為軸類零件定心，同時具有輔助支撐和夾緊的功能。尾座頂尖的定位精度直接影響機床加工工件的徑向尺寸精度，以及圓度、圓柱度、同軸度等形位精度。而套筒是直接用來裝夾頂尖的，由此可見，車床套筒的加工

5、質(zhì)量將直接影響到機床的工作精度和使用壽命。是一個運動頻繁技術要求高的運動部件，對同軸度、耐磨性要求嚴格。</p><p>　　主要表面及其技術要求</p><p>　　φ550-0.013mm×276mm自身圓柱度公差為0.005mm。</p><p>　　Morse No.4的軸心線與φ550-0.013mm外圓的中心軸線的同軸度公差為φ0.01mm。&

6、lt;/p><p>　　Morse No.4的軸心線的圓跳動公差為0.01。</p><p>　　鍵槽8mm相對于φ55mm外圓軸心線的平行度公差為0.025mm，對稱度公差為0.1mm。</p><p>　　φ500-0.013mm×160mm表面淬火45～50HRC，Morse No.4內(nèi)錐面表面淬火45～50HRC。</p><p&g

7、t;　　錐孔涂色檢查其接觸面積應大于75%。</p><p><b>　　2毛坯的選擇</b></p><p>　　2.1確定毛坯的類型、制造方法和尺寸及公差</p><p>　　因尾座套筒對耐磨性和強度要求較高，其精度對車床的加工精度有很大影響，所以要選用材料為45鋼，鍛造成型，按GB/T1263-2003確定機械加工余量</p>

8、<p>　?。?）鍛件公差等級由該零件的功用和技術要求，確定其鍛件公差等級為普通級。</p><p>　?。?）質(zhì)量估算mf=7.85X∏/4X(55X55-28X28)X276=3.81Kg</p><p>　　估算鍛件質(zhì)量Mn=∏/4X55X55X276X7.85=5.14Kg</p><p>　　(3)鍛件復雜系數(shù)S=mf/Mn=0.74 該

9、鍛件復雜系數(shù)為s1級</p><p>　?。?）該鍛件直徑方向單邊余量為2.5mm方向單邊余量為2mm</p><p>　　（5）鍛件的模鍛的斜度為5°，外圓角半徑為2.5mm</p><p>　　計算得毛坯尺寸為φ60X285mm(查表5-32)</p><p><b>　　繪制毛坯圖</b></p&g

10、t;<p><b>　　3 基準的選擇</b></p><p>　　該零件圖中較多尺寸及形位公差是以內(nèi)孔及端面為設計基準的。因此，采用先加工內(nèi)孔，然后以內(nèi)孔為精基準加工外圓。根據(jù)各加工表面的基準如下表所示：</p><p>　　選擇外圓表面作為粗基準定位加工孔，為后續(xù)工序加工出精基準，這樣使外圓加工時的余量均勻，避免后續(xù)加工精度受到“誤差復印”的影響。

11、</p><p>　　選擇孔作為精基準，這樣能在一次裝夾中把大多數(shù)外圓表面加工出來，有利于保證加工面間相互位置精度。 </p><p>　　表3-1加工表面的基準</p><p>　　4擬定機械加工工藝一路線</p><p>　　4.1確定各表面的加工方法</p><p>　　根據(jù)各表面的加工精度和表面的粗

12、糙度的要求，選定如下加工方法：套筒的端面、φ550-0.013mm外圓表面及倒角用車削,鍵槽及油槽采用銑削, φ28的內(nèi)孔采用鉆－擴，Morse No.4內(nèi)錐面采用車—粗磨—精磨，mm 孔采用車—半精車—精車，60°內(nèi)錐面采用車—研磨。各部分加工方法如下：</p><p>　　4.2擬定加工工藝路線</p><p>　　5確定機械加工余量、工序尺寸的公差</p>&

13、lt;p>　　1.加工余量可采用查表修正法確定，確定工序尺寸的一般加工方法是，由加工表面的最后工序往前一步推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。當基準不重合時，工序尺寸用工藝尺寸鏈解算。中間工序尺寸按“單向、入體”原則標注，但毛坯和孔心距尺寸公差帶一般去雙向?qū)ΨQ布置。中間工序尺寸的公差可以從相應的加工經(jīng)濟精度表中查得。</p><

14、;p>　　尾座套筒車內(nèi)孔（工序3、7和16）的加工余量、工序尺寸及其公差的確定</p><p>　　按照鉆→擴→半精車→精車加工方案，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-15確定各工序尺寸的加工精度等級為，精車：IT8；半精車：IT10；擴孔：IT12；鉆孔：IT13。根據(jù)上訴結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各公步的公差值分別為，精車：0.025mm；半精車：0.05mm；擴孔：0.18mm；鉆孔：0

15、.27mm。</p><p>　　綜上所述，該工序加工該定位孔各工步的工序尺寸及公差分別為，精車：mm；半精車：mm；擴孔：；鉆孔：mm；它們的相互關系如表2.3所示。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料和加工工藝，查各種表面加工余量表分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差，如表所示。</p><p>　　機械加工余量及工序尺寸</p><

16、;p>　　2.套筒外圓表面的加工余量、工序尺寸及公差的確定</p><p>　　按照粗車→半精車→粗磨→精磨的加工方案，查表選定各工序尺寸的加工精度等級為，精磨：IT6；粗磨：IT8；半精車：IT9；粗車：IT12。根據(jù)上述查詢到的結果，再查對標準公差數(shù)值表5-16可以確定各工步的公差值分別為，精磨：0.013mm；粗磨：0.05mm；半精車：0.1mm；粗車：0.28mm。</p><

17、p>　　綜上所述，各工序的工序尺寸及公差分別為，精磨：mm；粗磨：mm；半精車：mm；粗車：mm。</p><p>　　工序尺寸及公差計算 </p><p>　　3.莫氏四號錐孔的加工余量、工序尺寸及公差</p><p>　　按照鉆孔→精車→熱處理→粗磨→精磨的加工方案，查表5-15選定各工序尺寸的加工精度等級為，精磨：IT7；粗磨：I

18、T8；精車：IT9；鉆孔：IT11。根據(jù)上述查詢到的結果，再查對標準公差數(shù)值表可以確定各工步的公差值分別為，精磨：0.020mm；粗磨：0.05mm；精車：0.1mm；鉆孔：0.20mm。</p><p>　　6選擇機床及工藝設備</p><p><b>　　6.1 選擇機床</b></p><p><b>　　1）工序3</

19、b></p><p>　　由于該加工零件是一根細長套筒，該工序又包含了7個工步，為了減少裝夾次數(shù)，和裝刀時間，故選用C6140型臥式車床和Z512.</p><p><b>　　6.2 選擇刀具</b></p><p><b>　　工序3</b></p><p>　　該零件不需要加工特性表面，

20、大量生產(chǎn)，故選用專用或標準刀具即可，選用硬質(zhì)合金鋼刀16X25（YT15）</p><p><b>　　6.4選擇量具</b></p><p><b>　　工序3</b></p><p>　　工序3屬于粗加工階段，對尺寸精度要求不高，故可選用測量范圍在0~300的大量程游標卡尺。 </p><p>

21、　　7 確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　1.工序3</b></p><p><b>　　步驟如下：</b></p><p>　　(1)工步1——粗車外圓</p><p>　　1)確定背吃刀量：取套筒外圓面的ap1=2mm。</p><p><b>

22、;　　2)確定進給量f：</b></p><p>　　根據(jù)機械制造課程設計指導書表5-114f=0.5~0.7mm/r；查表5-55據(jù)機床的縱向進給量，取f=0.64mm/r。</p><p>　　3)確定切削速度Vc:</p><p>　　查表2-8和2-9，查得Cv=291，xv=0.15，yv=0.2，m=0.2，修正系數(shù)KMv=1.44，KHv=

23、1.04，Khv=0.8，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具壽命為T=60min（5-119）</p><p>　　Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv(2-9)</p><p>　　=291×0.81×1.44×1.04×0.8/（600.2×20.12×0.860.36）=97.69m/min</p>&

24、lt;p>　　4)確定機床轉(zhuǎn)速n：</p><p>　　n=1000Vc/πdw=1000×97.69/3.14×60=518.52r/min</p><p>　　查表5-5得相近的機床轉(zhuǎn)速為500r/min,所以實際切削速度為94.2m/min。</p><p>　　5)計算基本時間Tj：切削加工長度200mm</p>&l

25、t;p>　　=（200+4）/500×0.86=0.48min</p><p><b>　　8 個人總結</b></p><p>　　短短的一周課程設計很快就結束了，在這一周時間里我們有說有笑，也有緊張的忙碌。本次課程設計我們小組設計的是車床尾座套筒，在老師的指導下我們對其進行分析，設計毛坯尺寸，加工路線等等。在設計過程中我們也遇到過困難，但在我們的

26、共同努力下都一個一個的解決了。在設計的過程中雖然很枯燥也很累但是我們一直堅持，并且越發(fā)努力。課程設計結束后我們也很開心。</p><p>　　本次課程設計使理論與實際更加接近，不僅加深了對所學知識的理解，而且為將來繼續(xù)學習深造打下了堅實的基礎。這次設計主要內(nèi)容是尾座套筒的機械加工工藝規(guī)程設計。其中包括了熟悉尾座套筒的用途和相關技術要求，根據(jù)生產(chǎn)綱領確定生產(chǎn)類型，尾座套筒毛坯的材料選用，加工方法及毛坯尺寸公差與加工

27、余量的確定。在工藝路線擬定過程中還涉及到定位基準的選擇，合理的表面加工方法和劃分加工階段，然后對提出的多個方案經(jīng)過分析，確定最終的加工方案。方案確定后，就需要選用機床設備和工藝裝備，確定加工余量，計算工序尺寸及公差。最后選用合適的切削用量和計算時間定額，將上述結果填入機械加工工藝過程卡片和尾座套筒加工工序卡片中。</p><p>　　在本次設計全部完成之后，具備了合理選擇生產(chǎn)設備、刀具和工藝參數(shù)的能力；了解熱處理

28、知識；對常用的機械材料能夠合理選用；對零件進行工藝分析、擬定工藝路線；及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中存在的不足之處，并提出合理的解決辦法；針對某一重要工序進行夾具設計；應用三維機械設計軟件進行機械設計；能夠?qū)r定額計算。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　【1】劉長青.主編.機械制造課程技術指導.華中科技大學出版社</p><

29、;p>　　【2】王茂原.主編.機械制造技術基礎 機械工業(yè)出版社</p><p>　　【3】劉守勇.主編.機械制造工藝與機床夾具 機械工業(yè)出版社</p><p>　　【4】趙玉齊.主編.機械制造基礎與實訓 機械工業(yè)出版社</p><p>　　【5】陸同.主編.機械制造常用資料及新舊標準對照手冊 機械工業(yè)出版社</p><p&g