數(shù)控機床畢業(yè)設(shè)計 (3)

1、<p>　　專 科 生 畢 業(yè) 設(shè) 計（論文）</p><p><b>　?。?012屆）</b></p><p>　　題 目 </p><p>　　專 業(yè) 數(shù)控技術(shù) </p><p>　　

2、學生姓名 </p><p>　　指導教師 （數(shù)控指導老師） </p><p>　　院校站點 </p><p><b>　　2012年04月</b></p><p><b>　　摘 要&

3、lt;/b></p><p>　　隨著計算機技術(shù)的發(fā)展,數(shù)字控制技術(shù)已經(jīng)廣泛的應用于工業(yè)控制的各個領(lǐng)域,尤其在機械制造業(yè)中應用十分的廣泛。而中國作為一個制造業(yè)的大國，掌握先進的數(shù)控加工工藝和好的編程技術(shù)也是相當重要的。</p><p>　　本文開篇主要介紹了數(shù)控技術(shù)的現(xiàn)狀及其發(fā)展的趨勢，緊接著對數(shù)控銑削加工工藝做了簡要的介紹，使對數(shù)控銑削加工工藝有了一個總體的了解。接下來主要是對具體

4、零件的加工工藝的分析，然后用西門子840D仿真軟件指令進行數(shù)控編程和仿真加工，最終根據(jù)所編寫的程序在數(shù)控機床上加工出對應的產(chǎn)品。</p><p>　　關(guān)鍵詞 數(shù)控 銑床 數(shù)控工藝 編程</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要...........................................

5、....................1 1 緒論 ............................................................. 1</p><p>　　1.1數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展............................................1</p><p>　　1.2數(shù)控機床的加工特點.........

6、.....................................2</p><p>　　1.3數(shù)控機床的發(fā)展趨勢..............................................2</p><p>　　2 數(shù)控銑削加工工藝....................................................5</p>&

7、lt;p>　　2.1零件的工藝性分析................................................5</p><p>　　2.2、裝夾方案的確定................................................7</p><p>　　2.3、數(shù)控加工刀具..................................

8、................7</p><p>　　2.4、切削用量的確定................................................9</p><p>　　2.5 切削液的選擇..................................................10</p><p>　　2.6、進給路線的確定.

9、..............................................10</p><p>　　2.6.1銑削加工路線的確定..........................................10</p><p>　　2.6.2 孔加工路線..................................................13</

10、p><p>　　2.7 加工階段的劃分................................................14</p><p>　　2.8工序的劃分....................................................14</p><p>　　2.8.1 工序劃分原則.....................

11、...........................14</p><p>　　2.8.2工序劃分的方法..............................................15</p><p>　　2.9工藝文件的制定................................................15</p><p>　　3

12、 零件銑削加工工藝分析..............................................16</p><p>　　3.1分析零件圖,確定安裝基準.......................................16</p><p>　　3.2確定加工方法和加工路線........................................17<

13、;/p><p>　　3.2.1選擇加工方法................................................17</p><p>　　3.2..2選擇加工路線...............................................17</p><p>　　3.3選擇切削用量.......................

14、...........................17</p><p>　　3.4選擇刀具......................................................18</p><p>　　3.5確定工件加工坐標系............................................19</p><p>　　3

15、.6計算刀具軌跡坐標..............................................19</p><p>　　3.7銑削加工工序卡和刀具卡........................................21</p><p>　　4 數(shù)控加工程序的編制.................................................

16、23</p><p>　　4.1西門子840D常用的編程指令.....................................23</p><p>　　4.2零件的銑削加工程序............................................31</p><p>　　4.2.1參數(shù)的設(shè)定.........................

17、.........................31</p><p>　　4.2.2 加工程序...................................................34</p><p>　　4.2.3 零件仿真加工圖.............................................36</p><p>　　5

18、 總結(jié)...............................................................38</p><p>　　參考文獻.............................................................39</p><p>　　后記.....................................

19、...........................40</p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　1.1數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展</p><p>　　數(shù)控機床(Numerical Control Machine Tools)是用數(shù)字代碼形式的信息(程序指令)，控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數(shù)

20、控機床。數(shù)控機床是在機械制造技術(shù)和控制技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，其過程大致如下： </p><p>　　隨著電子技術(shù)的發(fā)展,1946年世界上第一臺電子計算機問世,由此掀開了信息自動化的新篇章。1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制直升飛機螺旋槳葉片輪廓檢驗用樣板的加工設(shè)備。由于樣板形狀復雜多樣，精度要求高，一般加工設(shè)備難以適應，于是提出采用數(shù)字脈沖控制機床的設(shè)想。 1949年，該公司與美國麻省理工學院(M

21、IT)開始共同研究，并于1952年試制成功第一臺三坐標數(shù)控銑床，當時的數(shù)控裝置采用電子管元件。1959年，數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現(xiàn)帶自動換刀裝置的數(shù)控機床，稱為加工中心( MC Machining Center)，使數(shù)控裝置進入了第二代。1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。 60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的

22、直接數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 CNC)，使數(shù)控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。 1974年，研制成功使用微處理器和半導體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置(簡稱 MNC)，這是第五代數(shù)控系統(tǒng)</p><p>　　目前，世界主要工業(yè)發(fā)達國家的數(shù)控機床已經(jīng)進入批量生產(chǎn)階段，如美國、德國、法國、日本等，其中日本發(fā)展最快。</p><p>　

23、　我國1958年試制成功第一臺電子管數(shù)控機床，從1965年開始研制晶體管數(shù)控系統(tǒng)，到20世紀70年代初曾研究出數(shù)控臂錐銑床、非圓插齒機、數(shù)控立銑床、數(shù)控車床、數(shù)控鏜床、數(shù)控磨床和加工中心等。20世紀80年代隨著改革開放政策的實施，我國從國外引進了先進技術(shù)，并在消化、吸收國外先進技術(shù)的基礎(chǔ)上，進行了大量的開發(fā)工作，進而推動了我國數(shù)控機床新的發(fā)展高潮，使我國數(shù)控機床在品種上、性能上以及水平上均有了新的飛躍。</p><p

24、>　　1.2數(shù)控機床的加工特點</p><p>　　(1) 自動化程度高，具有很高的生產(chǎn)效率。除手工裝夾毛坯外，其余全部加工過程都可由數(shù)控機床自動完成。若配合自動裝卸手段，則是無人控制工廠的基本組成環(huán)節(jié)。數(shù)控加工減輕了操作者的勞動強度，改善了勞動條件；省去了劃線、多次裝夾定位、檢測等工序及其輔助操作，有效地提高了生產(chǎn)效率。</p><p>　　(2) 對加工對象的適應性強。改變加工對

25、象時，除了更換刀具和解決毛坯裝夾方式外，只需重新編程即可，不需要作其他任何復雜的調(diào)整，從而縮短了生產(chǎn)準備周期。</p><p>　　(3) 加工精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。加工尺寸精度在0.005～0.01 mm之間，不受零件復雜程度的影響。由于大部分操作都由機器自動完成，因而消除了人為誤差，提高了批量零件尺寸的一致性，同時精密控制的機床上還采用了位置檢測裝置，更加提高了數(shù)控加工的精度。</p><p&

26、gt;　　(4) 易于建立與計算機間的通信聯(lián)絡，容易實現(xiàn)群控。由于機床采用數(shù)字信息控制，易于與計算機輔助設(shè)計系統(tǒng)連接，形成CAD/CAM一體化系統(tǒng)，并且可以建立各機床間的聯(lián)系，容易實現(xiàn)群控。</p><p>　　1.3數(shù)控機床的發(fā)展趨勢</p><p>　　隨著計算機、微電子、信息、自動控制、精密檢測及機械制造技術(shù)的高速發(fā)展，機床的數(shù)控技術(shù)有了長足的發(fā)展。近幾年一些相關(guān)技術(shù)的發(fā)展，如刀具及

27、新材料的發(fā)展，主軸伺服和進給系統(tǒng)、超高速切削等技術(shù)的發(fā)展。目前數(shù)控機床正朝著高速度、高精度、高工序集中度、高復合化和高可靠性等方向發(fā)展。世界數(shù)控技術(shù)及其裝備的發(fā)展趨勢主要體現(xiàn)在以下的方面。</p><p><b>　　1）高速高效高精度</b></p><p>　　高生產(chǎn)率。通過數(shù)控裝置及伺服系統(tǒng)功能的改進，主軸的速度和進給速度大大提高，減小了切削的時間和非切削時間。

28、</p><p>　　高加工精度。隨著精密產(chǎn)品的出現(xiàn)，對精度的要求提高到了0.1微米，有的零件甚至已經(jīng)達到了0.01微米，高精密零件要求提高了機床的加工的精度，包括采用溫度補償法等。</p><p><b>　　2）柔性化</b></p><p>　　柔性化包括兩個方面的柔性：一是數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性，數(shù)控系統(tǒng)采用模塊化的設(shè)計，功能覆蓋面廣，便于

29、不同用戶的要求；二是DNC系統(tǒng)的柔性，同一DNC系統(tǒng)能夠依據(jù)不同生產(chǎn)流程的要求，使物料流和信息流自動進行動態(tài)調(diào)整，從而最大限度的發(fā)揮DNC系統(tǒng)的效能。</p><p>　　3） 工藝復合化和多軸化</p><p>　　數(shù)控機床的工藝復合化，是指工件在一臺機床上裝夾后，通過自動換刀、旋轉(zhuǎn)主軸頭、旋轉(zhuǎn)工作臺等給種措施，完成多工序、多表面的復合加工。此外，數(shù)控技術(shù)的進步也提供了多軸控制和多軸聯(lián)動

30、控制功能。</p><p><b>　　4）實時智能化</b></p><p>　　在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，實時智能控制的研究和應用正沿著幾個主要的分支發(fā)展，如自適應控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡控制、專家控制、學習控制、前饋控制等。</p><p><b>　　5） 結(jié)構(gòu)新型化</b></p><p>　　采用

31、新型結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)多坐標聯(lián)動加工，其控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復雜，加工精度、加工效率較普通機床高2--10倍</p><p>　　6） 編程技術(shù)自動化</p><p>　　為了彌補手工編程和NC語言編程的不足，近年來開發(fā)出多種自動編程系統(tǒng)，如圖形交互式系統(tǒng)、數(shù)字化自動編程系統(tǒng)、會話式自動編程系統(tǒng)、語言數(shù)控編程系統(tǒng)等。其中圖形交互式系統(tǒng)應用的最為廣泛，圖形交互式編程系統(tǒng)是以計算機輔助設(shè)計（CAD）軟件為基礎(chǔ)

32、，首先形成零件的圖形文件，然后再調(diào)用數(shù)控編程模塊，自動編制加工程序，同時可動態(tài)顯示刀具的加工軌跡。目前的圖形交互式軟件有Master CAD、Cimatron、pro/E 、UG 、CAXA、CATIA等。</p><p><b>　　7） 集成化</b></p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)采用高度集成化的芯片，可提高數(shù)控系統(tǒng)的集成度和軟、硬件運行速度，應用平板顯示技術(shù)可提

33、高顯示器的性能。平板顯示器應用先進封裝和互連技術(shù)，將半導體和表面安裝技術(shù)融于一體，通過提高集成電路的密度，減小互聯(lián)長度和數(shù)量來降低產(chǎn)品的價格、改進性能、減小組件的尺寸、提高系統(tǒng)的可靠性。</p><p>　　8）開放式閉環(huán)控制模式</p><p>　　采用通用計算機組成的總線式、模塊化、開放、嵌入式體系結(jié)構(gòu)，便于裁減、擴展和升級，可以組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。閉環(huán)控制

34、模式是針對傳統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)僅有的專用型封閉式開環(huán)控制模式提出的。由于制造過程是一個多變量控制和加工工藝綜合作用的復雜過程，包括諸如加工尺寸、形狀、振動、噪音、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實現(xiàn)加工過程的多目標優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實現(xiàn)加工過程中動態(tài)調(diào)整加工過程變。在加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機實時智能技術(shù)、多媒體技術(shù)、網(wǎng)絡技術(shù)、CAD/CAM、伺服系統(tǒng)、自適應控制、動態(tài)數(shù)據(jù)管理、動態(tài)刀具補

35、償、動態(tài)仿真等高新技術(shù)溶于一體，構(gòu)成嚴密的制造過程閉環(huán)控制系統(tǒng)體系，從而實現(xiàn)集成化、智能化、網(wǎng)絡化。</p><p>　　2 數(shù)控銑削加工工藝</p><p>　　2.1零件的工藝性分析</p><p>　?。?）零件圖的尺寸標注應符合編程方便的原則</p><p>　　零件圖的尺寸標注方法應適應數(shù)控加工的特點。在數(shù)控加工的零件圖上，應該以

36、同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。這樣的標注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保證設(shè)計基準、工藝基準、檢查基準與編程原點設(shè)置的一致性方面帶來很大的方便。</p><p>　　構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應充分。對零件進行手工編程時，要計算每個節(jié)點的坐標。因此在分析零件圖時，要充分分析幾何元素的給定條件是否充分。</p><p>　?。?）要徹底讀懂零件圖樣</p>

37、<p>　　零件圖樣的尺寸是否標注全，有無漏、多尺寸的情況，有無封閉尺寸，尺寸的標注方法是否方便編程，零件的結(jié)構(gòu)是否表示清楚了，視圖是否完整，各幾何元素間的相互關(guān)系（如相切、相交、垂直、平行等）是否明確。</p><p>　?。?）要分析透零件的加工工藝性</p><p>　　研究零件的被加工表面是否適合于數(shù)控銑床加工，被加工表面是否太厚，內(nèi)轉(zhuǎn)接圓弧R是否太小。如圖2.1所示，

38、當R小于0.2H（H為被加工內(nèi)輪廓面的最大高度）時，其加工的工藝性不好。即刀具被迫采用小直徑的使其剛性變差，需要采用多次分層切削加工。當被加工表面的凹圓弧尺寸較多時，應該盡量統(tǒng)一，以減小使用的銑刀的數(shù)量，保證零件表面光滑。否則，在進行切削的時候，在接刀處會留下較多的刀痕，最終影響了表面的加工質(zhì)量。零件被加工的底面與側(cè)面相交處的圓角半徑是否太大，如圖2.2所示，當?shù)毒邎A角半徑r越大時，銑刀端刃銑削平面的能力就越差，效率也就越低，應該盡量的

39、避免。</p><p>　　圖2.1 內(nèi)輪廓圓弧對銑削工藝性的影響</p><p>　　圖2.2 零件底面圓弧對銑削工藝性的影響</p><p>　?。?）要研究分析零件的精度。零件的精度（尺寸、形狀、位置）是否能夠保證，表面質(zhì)量是否保證。根據(jù)精度、表面質(zhì)量來決定是否采用粗銑，還是精銑，以及是否要多次進給。</p><p>　?。?）要研

40、究分析零件的剛性。零件的厚度如果太薄會引起加工變形。當加工薄壁而且面積較大的零件時，在其加工完后也易引起加工變形，很難保證精度。</p><p>　?。?）要研究分析零件的定位精度。零件上如果有統(tǒng)一的定位基準，便可保證零件在多次裝夾定位后各加工表面之間的位置精度。其定位基準能夠保證零件定位穩(wěn)定可靠，便沒有基準不重合的誤差。</p><p>　?。?）要研究分析零件的毛坯和材料。材料是否具有

41、較好的加工工藝性能，硬度、熱處理狀態(tài)是怎樣的，毛坯的余量是否足夠，是否均勻，毛坯的安裝定位平面是否方便可靠。</p><p>　　2.2、裝夾方案的確定</p><p>　?。?）定位基準的選擇</p><p>　　在選擇定位基準時，應該減小裝夾的次數(shù)，盡量做到在一次安裝中能夠把零件上所有要加工的表面都加工出來。一般選擇零件上不需要銑削加工的表面或者孔作為定位基準。

42、對于薄壁的零件，選擇的定位基準應該有利于提高加工的剛性，以減小切削變形。并且定位基準應該和設(shè)計基準重合以減小定位誤差對尺寸精度的影響。</p><p><b>　　（2）夾具的選擇</b></p><p>　　在選擇夾具的時候有兩個基本的要求。一是：要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對的固定；二是：要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。</p><

43、p>　　當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調(diào)試夾具及其它通用夾具，來縮短生產(chǎn)準備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用。在成批量生產(chǎn)時，采用專用夾具，來提高效率。在選擇夾具時還要保證零件的裝卸要快速、方便、可靠。夾具上各部件應不妨礙機床對零件各表面的加工。</p><p>　　2.3、數(shù)控加工刀具</p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的主要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影

44、響加工的質(zhì)量。數(shù)控機床在選用刀具時，通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。數(shù)控機床對刀具的要求比普通機床要高、除了要求較好的剛性和尺寸穩(wěn)定性、較長的壽命、良好的切削性能外，還要求安裝調(diào)整方便。選擇刀具時，還要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應，即選擇的刀具的幾何形狀應依據(jù)加工曲面的具體情況而定</p><p>　?。?）刀具選擇的基本要求</p><p>　　刀具

45、的剛性要好。為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量時，需要剛性好的刀具，剛性差的刀具在大切削用量時很容易斷刀。要保證被加工表面的形狀精度，用剛性差的刀具在大切削力的作用下，會產(chǎn)生變形而形成讓刀，使加工的型面出現(xiàn)斜面。當被加工的零件表面的加工的余量不一樣的時候，若采用剛性好的刀具就可以不必換刀，從而減少了換刀次數(shù)。</p><p>　　刀具的耐用度要高。由于數(shù)控銑床靠程序來控制精度，刀具如果磨損很快，則被加工零件的尺寸精度

46、和型面精度就很難保證，故要用耐用度高的刀具。同時，刀具參數(shù)、幾何角度、排屑性能等因素也要綜合的考慮。</p><p>　?。?）數(shù)控加工刀具材料</p><p>　　高速鋼。又稱白鋼，它含有W 、Cr、Mo、V、Co等元素。它不僅可以用來制造鉆頭、銑刀，還可以用量制造齒輪刀具、成形銑刀等復雜刀具。但由于其允許的切削速度較低（50m/min），所以大多用于數(shù)控機床的低速加工。</p&g

47、t;<p>　　硬質(zhì)合金。硬質(zhì)合金是有硬度和熔點都很高的碳化物（WC TiC等），用co mo ni做粘結(jié)劑制成的粉末冶金產(chǎn)品。在中速和大切削中發(fā)揮出優(yōu)良的切削性能。常用的硬質(zhì)合金有鎢鈷合金、鎢鈦合金等。</p><p>　　陶瓷材料。陶瓷是含有金屬氧化物和氮化物的無機非金屬材料。陶瓷材料具有高硬度、高強度、耐磨性好、化學性能穩(wěn)定性好、摩擦因素低、價格低廉等優(yōu)點。</p><p&

48、gt;　　立方氮化硼（CBN）。CBN是人工合成的高硬度材料，其硬度和耐磨性僅次于金剛石，有極好的高溫硬度，與陶瓷材料相比，其耐熱性和化學穩(wěn)定性稍差，但沖擊韌度和抗破壞性能較好。</p><p>　　聚晶金剛石（PCD）。PCD作為最硬的刀具材料，硬度很高，具有很好的耐磨性，它能夠以高硬度和高精度加工軟的有色金屬材料，但它對沖擊敏感，容易破裂，而且對黑色金屬中的鐵的親和力強，容易引起化學反應，一般只能用于加工非鐵

49、零件。</p><p><b>　?。?）銑削加工刀具</b></p><p>　　在選擇銑刀時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。在加工時，對于平面零件的周邊輪廓常采用立銑刀。銑削平面時常采用面銑刀。在選擇銑刀時應該注意以下幾點：刀具半徑r應該小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑（一般為其0.8~0.9左右）；零件的加工高度H小于等于（1/4~1/6）r，

50、以保證刀具具有足夠的剛度；對不通孔或深槽，選取L=H+(5~10)mm,其中L為刀具切削部分的長度，H為零件的高度；加工外型及通槽時，選取L=H+R+(5~10)mm,其中R為刀尖角半徑。在用面銑刀銑削表面時，粗銑時，銑刀直徑要小些，因為粗銑切削時切削力大，選擇小直徑的銑刀可以減小切削力矩。精銑時，銑刀直徑要大些，盡量包容工件的整個表面加工寬度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀傷痕。</p><p&

51、gt;　　在銑削立體型面和變斜角輪廓外形時,常用球頭銑刀、環(huán)形刀、鼓形刀和盤銑刀等。球頭銑刀和環(huán)形刀用于加工立體面，鼓形刀和錐形刀用于加工一些變斜角的零件。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦的部分時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應該采用環(huán)銑刀。</p><p>　　在內(nèi)輪廓加工時，要注意刀具的半徑小于輪廓曲線的最小曲率半徑，在自動換刀機床中要預先測好刀具的結(jié)構(gòu)尺寸和調(diào)整尺寸，以便在加工時進行刀具

52、的補償。</p><p><b>　　（4）孔加工刀具</b></p><p>　　數(shù)控孔加工的刀具常用的有鉆頭、鏜刀、鉸刀和絲錐等。</p><p>　　鉆頭。一般鉆孔的深度約為直徑的5倍，細長孔的加工易于折斷，要注意排削和冷卻，在鉆孔前最好先鉆中心孔。</p><p>　　鏜刀。鏜刀按切削刃數(shù)量可以分為單刃鏜刀和雙刃

53、鏜刀。</p><p>　　鉸刀。數(shù)控機床上所用的鉸刀大多是通用標準鉸刀。除此之外，還有機夾硬質(zhì)合金刀片單刃鉸刀和浮動鉸刀等。</p><p>　　2.4、切削用量的確定</p><p>　　合理的選擇切削用量，對零件的表面質(zhì)量、精度、加工效率影響很大。切削用量包括主軸的轉(zhuǎn)速、背吃刀量、進給量。</p><p>　　合理選擇切削用量的原則：粗

54、加工時，一般以提高效率為主，并考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應該在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性、加工成本。</p><p>　　背吃刀量。選擇背吃刀量的主要依據(jù)是機床、夾具、刀具和工件的剛度。在剛度允許的情況下，盡量選擇較大的背吃刀量來減少進給次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。但在工藝系統(tǒng)剛性不足或毛坯余量很大，或余量不均勻時，粗加工要分幾次進給，并且應該把第一、二次進給的背吃刀量盡量取得大一些。在加

55、工鑄、鍛件時應該盡量使背吃刀量大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速。主軸轉(zhuǎn)速主要根據(jù)允許的切削速度選取。而刀具的切削速度主要根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進給量、刀具的耐用度來、工件材料的強度和硬度以及切削加工性來選取。而切削速度與主軸轉(zhuǎn)速的關(guān)系如下公式所示：</p><p>　　式中:-切削刃選定點處所對應的工件或刀具的最大回轉(zhuǎn)直徑,單位為mm</p>&

56、lt;p>　　n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min</p><p>　　-切削速度，單位為m/min</p><p>　　進給量（mm/min或mm/r）。進給量的選取主要根據(jù)零件的加工精度和表面的粗糙度以及刀具、工件材料性質(zhì)來選取。當零件的加工精度、表面粗糙度要求高時，進給量應該取小值。最大進給量受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制，并與脈沖當量有關(guān)。</p><p>

57、　　2.5 切削液的選擇</p><p>　　在金屬切削過程中合理的選擇切削液，可以改善切屑、工件、與刀具間的摩擦狀況，抑制積屑瘤和鱗刺的生長，從而降低切削力和切削溫度，減少刀具的磨損和工件的熱變形，提高刀具的耐用度，提高加工效率和加工質(zhì)量。</p><p>　　切削液在加工過程中的作用很大，它主要具有冷卻作用、潤滑作用、清洗作用、防銹作用。常用的切削液主要有水溶液、乳化液、切削油。在選用

58、切削液時，應該注意以下幾點：在粗加工時，加工的余量大，所選的進給量和背吃刀量也較大，所以會產(chǎn)生大量的切削熱，所以選擇切削液的主要目的是為了散熱；在精加工時，對零件加工表面的質(zhì)量要求高且要盡量的減少刀具的磨損，所以選擇切削液的主要的目的是為了提高加工表面的質(zhì)量和提高刀具的耐用度；當工件的材料不同時，選擇切削液的主要目和種類也有所不同。當在加工鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不用切削液，以免崩脆的切屑粘附在機床的運動部件上。在加工高強度剛和高溫

59、合金等難加工的材料時，對冷卻液的冷卻、潤滑作用都有較高的要求，應盡可能采用積壓切削液或積壓乳化液。在切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可以采用10%-20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。在切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。</p><p>　　2.6、進給路線的確定</p><p>　　2.6.1銑削加工路線的確定</p><p>

60、;　　銑削加工路線的確定原則主要有以下的幾點：1）加工的路線應該保證零件的加工精度和表面粗糙度，且效率要高。2）使數(shù)字簡單，以減少編程工作量。3）應該使加工路線最短，這樣即可以減少程序段，有可以減少空刀的時間。除了上述的三點之外，在確定加工路線時，還有考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定一次走刀，還是多次走刀來完成加工，以及在銑削加工中是采用順銑還是逆銑等。</p><p>　?。?）順銑和逆銑的選擇

61、</p><p>　　當工件表面沒有硬皮，機床的進給機構(gòu)沒有間隙時，采用順銑加工。采用順銑加工的零件的被加工表面質(zhì)量好，而且刀具的磨損也較小。反之，若被加工的表面有硬皮，進給機構(gòu)有間隙，應該采用逆銑來加工表面，應為這樣刀具從已加工表面切入，不會產(chǎn)生崩刃。</p><p>　?。?）銑削外輪廓的加工路線</p><p>　　在銑削平面零件的外輪廓時,通常采用立銑刀的側(cè)

62、刃進行切削。刀具在切入零件時，應該避免沿零件外輪廓的法向切入，以免產(chǎn)生刀痕。刀具應該沿零件切削點的切向或者延長線上切入零件，從而保證了零件的平滑過度。刀具在切出零件時，也應該沿切削點延長線或者切削方向切出，而不能在切削點出直接抬刀。</p><p>　　圖2.3 銑削外圓的加工路線</p><p>　?。?）銑削內(nèi)輪廓的加工路線</p><p>　　在銑削內(nèi)輪廓時

63、，刀具也不能沿法向進行切入和切出，以免留下刀痕。而刀具可以沿一個過度圓弧切入和切出工件輪廓，以保證不留刀痕，圓弧的大小由內(nèi)輪廓零件的尺寸而定。</p><p>　　圖2.4 銑削內(nèi)輪廓零件的圓弧切入、切出進給路線</p><p>　　（4）銑削內(nèi)槽的加工路線</p><p>　　在銑削內(nèi)槽時通常采用平底立銑刀來進行銑削加工，用于加工的刀具的半徑應該符合所加工內(nèi)槽的要

64、求。通常加工內(nèi)槽的方法有三種：行切法、環(huán)切法、先行切法后環(huán)切法。行切法和環(huán)切法的共同特點是都能切完所有內(nèi)腔中要切削的部分，而不同點是行切法的加工路線短，但加工的精度較環(huán)切法差。所以在加工內(nèi)槽時通常先采用行切法切去中間部分的余量，再用環(huán)切法加工出內(nèi)槽的形狀。通過這種方法即可以縮短加工的時間，又可以提高加工的精度。</p><p><b>　　如圖2.5 行切法</b></p>&

65、lt;p><b>　　如圖2.6 環(huán)切法</b></p><p>　　如圖2.7 行切法加環(huán)切法</p><p>　　2.6.2 孔加工路線</p><p>　　在數(shù)控立式銑床中，對孔進行加工時，首先將刀具移動到XOY平面上孔中心的位置上，然后刀具再沿Z向進行進給加工。</p><p>　　在確定XOY平面的加工路

66、線時，要保證定位要迅速和準確。定位迅速可以減小空行程的時間，提高加工的效率。在安排加工路線時，要避免機械進給系統(tǒng)反向間隙對孔位精度的影響。在確定Z向的加工路線時，刀具分為快速移動加工路線和工作進給路線。刀具先從初始平面快速移動到R平面，然后再按工作進給速度進行加工（如圖2.8）。在加工多個孔時，在保證不會發(fā)生刀具碰撞的前提下，當?shù)毒呒庸ね暌粋€孔后，刀具只需要退到R面，從而減小了空刀的時間（如圖2.9）。</p><p

67、>　　圖2.8 快速移動加工路線</p><p>　　圖2.9 工作進給路線</p><p>　　2.7 加工階段的劃分</p><p>　　當零件的加工質(zhì)量要求較高時,往往不可能在一道工序內(nèi)就完成一個或者幾個表面的全部加工階段.必須把整個加工過程按工序性質(zhì)不同劃分為幾個階段:</p><p>　　(1)粗加工階段.在這一階段中要切除大

68、量的加工余量,使毛坯的形狀和尺寸接近零件成品,因此主要的目標是提高生產(chǎn)率。</p><p>　　(2)半精加工階段。在這一階段應該為主要表面的精加工做好準備（達到一定加工精度，保證一定的加工余量），并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、攻螺紋等），一般在熱處理之前進行。</p><p>　　（3）精加工階段。保證各主要表面達到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要的目的是全面的保證精加工質(zhì)量

69、。</p><p>　?。?）光整加工階段。對于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小的表面，還需要進行光整加工。主要目標是以提高尺寸精度和減小表面的粗糙度為主，一般不用來糾正形狀精度和位置精度。</p><p>　　（5）超精密加工階段。該階段是按照超穩(wěn)定，超微量切除等原則，實現(xiàn)加工尺寸誤差和形狀誤差在0.1微米以下的加工技術(shù)。</p><p><b>

70、;　　2.8工序的劃分</b></p><p>　　2.8.1 工序劃分原則</p><p>　　工序的劃分可以采用兩種不同的原則：工序集中原則和工序分散原則。</p><p>　　工序集中的原則就是指每道工序包括可能多的加工內(nèi)容。將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)容內(nèi)完成。工序集中一般使用結(jié)構(gòu)復雜，機械化，自動化程度高的機床。因此工序集中的特點是：1）減

71、少了設(shè)備的數(shù)量，減少了操作工人和生產(chǎn)面積。2）減少工序數(shù)目，減少運輸工作量，簡化了生產(chǎn)計劃工作，縮短了生產(chǎn)周期。3）減少了工件的裝夾次數(shù)，不僅有利于提高生產(chǎn)率，而且由于一次裝夾下加工了許多的表面，也易于保證這些表面的加工精度。4）</p><p>　　工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行。每道工序的加工內(nèi)容很少，最小時即每道工序僅完成一個簡單的工步。其特點是：1）采用了比較簡單的機床和工藝設(shè)備。2）

72、對工人的技術(shù)要求低。3）生產(chǎn)設(shè)備工作量小，容易變換產(chǎn)品。4）設(shè)備數(shù)量少，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大。</p><p>　　2.8.2工序劃分的方法</p><p>　?。?）按所用的刀具劃分。即在一次安裝過程中盡可能用一把刀具加工出可能加工的所有部分，然后再換另一把刀加工其他的部位。即以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。</p><p>　?。?）按安裝次數(shù)劃

73、分。即以每一次裝夾完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適應于加工內(nèi)容不多的工件。</p><p>　?。?）按粗、精加工劃分。即以粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法使用于加工后變形較大，需要粗、精加工分開的零件。</p><p>　　（4）按加工部位劃分。即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。對于加工表面多而復雜的零件

74、，可以按結(jié)構(gòu)特點分為幾個加工部分，每一部分為一道工序。</p><p>　　2.9工藝文件的制定</p><p>　　零件的加工工藝設(shè)計完成以后，就應該將有關(guān)的內(nèi)容填入各種相應的表格或者卡片中，以便貫徹執(zhí)行并將其作為編程和生產(chǎn)技術(shù)準備的依據(jù)。這些表格或者卡片被稱為工藝文件。數(shù)控加工的工藝文件除了包括機械加工工藝過程卡、機械加工工藝卡、數(shù)控加工工序卡外，還包括數(shù)控加工刀具卡。其中，數(shù)控加工工

75、序卡是用來編制程序的依據(jù)，以及用來指導操作者進行生產(chǎn)的一種工藝文件。它的內(nèi)容包括工序及各工步的加工內(nèi)容；本工序完成后工件的形狀、尺寸和公差；各工步切削參數(shù)；本工序所用的機床、刀具和工藝安裝等。數(shù)控加工刀具卡主要包括刀具的詳細資料，有刀具號、刀具名稱及規(guī)格、刀輔具等。它也是用來編制零件加工程序和指導生產(chǎn)的重要工藝文件。</p><p>　　3 零件銑削加工工藝分析</p><p>　　3.

76、1 分析零件圖，確定安裝基準</p><p>　　零件屬于盤類零件（如圖3.1），零件上有孔、槽、凸臺組成，而且凸臺的輪廓由直線和圓弧構(gòu)成?？紤]到零件的結(jié)構(gòu)和形狀，還有實際加工時所用的機床的加工特點，選擇零件的底面為裝夾定位面，夾具采用虎口鉗。夾具的夾緊采用的是液壓自動夾緊，而且其夾緊力3000N。</p><p>　　考慮到零件的長、寬、高最大尺寸分別為90mm、90mm、10mm，所以

77、選擇毛坯的尺寸為96X104X30的立方體。又考慮到所用的數(shù)控銑床的加工能力不太好而且其剛度也較差但是零件的表面粗糙度、尺寸精度等都要求的較高，所以選擇的零件的毛坯材料為鋁件，因為鋁件的切削加工性能好且不需要做熱處理加工。</p><p><b>　　圖3.1 零件圖</b></p><p>　　3.2確定加工方法和加工路線</p><p>　

78、　3.2.1選擇加工方法</p><p>　　零件的表面及臺階面的的粗糙度要求為,所以在銑削加工時，可以分別調(diào)用CYCLE71/CYCLE72先粗銑,再精銑的方案。又考慮到選擇的零件的毛坯是鋁件，其切削加工性能很好且表面無硬皮，所以在銑削加工時采用順銑的方法，這樣可以提高其加工零件的表面粗糙度且可以減少刀具的磨損。在對圓槽進行加工時，考慮到機床的加工的精度和定位的精度較高，所以在加工直徑為20mm的圓槽時，可以采

79、用帶端刃的立銑刀，調(diào)用循環(huán)POCKET4進行粗銑和精銑加工，就能夠滿足零件的加工精度的要求。對于零件上兩個螺紋孔2-M6-6H的加工時，可以采用先調(diào)用CYCLE83鉆孔后用絲錐調(diào)用CYCLE84進行攻絲的方法進行加工。對于零件上的兩個凹槽可以調(diào)用循環(huán)POCKET1并且利用立銑刀進行粗銑和精銑將其加工出來。</p><p>　　3.2..2選擇加工路線</p><p>　　在確定加工的路線時

80、，應該遵循的原則是“基面先行，先面后孔，先粗后精”</p><p>　　在對正八邊形的外輪廓和凸臺輪廓進行加工時，由于采用的毛坯是鋁件,切削性能好，所以應該采用順銑的加工方法進行加工，以提高其加工的質(zhì)量。同時，在刀具切入和切出時，為了避免在刀具的切入和切出處留下進刀和退刀的刀痕，所以刀具應該沿零件的切向切入和切向切出。</p><p>　　所以，根據(jù)毛坯的特點，在加工時，選擇上表面作為定位

81、基準面，首先按先后順序粗銑零件的上表面，正八邊形及凸臺輪廓多余部分，然后在精銑零件的上表面，正八邊形及凸臺輪廓多余部分，然后在分別粗銑、精銑凸臺輪廓，然后再分別粗銑、精銑零件的中心孔，然后分別粗銑和精銑兩個凹槽，最后再鉆螺紋孔和攻絲。</p><p><b>　　3.3選擇切削用量</b></p><p>　　由于零件的毛坯選擇的是鋁件，所以其切削的加工性能好，采用加

82、工所用的機床是數(shù)控立式銑床，考慮到實際所用的立式銑床(教學型銑床,剛性較差)的性能和加工的特點，其背吃刀量（即每次最大銑削深度MID）的最大取值為2mm，又由于加工零件的表面的粗糙度要求較高為,所以在加工時需要進行粗、精加工，所以在粗加工時，選擇的背吃刀量MID為1.5mm，精加工時選擇的精加工余量(輪廓方向FAL或深度方向FALD)為0.3mm。又由于機床的最大進給量為100mm/min，所以為了提高加工的效率，在粗加工時，選擇的輪廓

83、方向進給量（即FFP1）為100mm/min，深度方向的進給量（即FFD）為50mm/min。在精加工時，為了保證表面和輪廓加工的精度要求，選擇的輪廓方向的進給量為（即FFP1）為80mm/min，深度方向的進給量（即FFD）為40mm/min。</p><p>　　由于加工的零件材料為鋁件，其切削加工性能好，而且所選的進給量和背吃刀量都相對較小，所以經(jīng)查表參考，切削速度可以取得大些，所以選擇的切削速度為160m

84、/min。所以當選擇的面銑刀對零件進行銑削加工時，其主軸的轉(zhuǎn)速：</p><p>　　經(jīng)過計算可得，可選擇其粗加工的主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，精加工的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min。又由于其余銑刀和鉆頭的直徑都小于面銑刀的直徑，所以其允許的主軸最大轉(zhuǎn)速可以大于面銑刀的最大轉(zhuǎn)速。所以在用其余銑刀進行加工時，粗加工選擇的主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，精加工選擇的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min。根據(jù)數(shù)控銑床的要求，在攻

85、絲時其主軸的轉(zhuǎn)速取為500r/min（一般取400～600r/min），攻絲后退刀時，為了減少空行程的時間，所以選擇的主軸轉(zhuǎn)速為700r/min。</p><p>　　切削三要素的選擇詳見表3.1</p><p>　　表3.1 切削三要素</p><p>　　注:在攻絲時,主軸的轉(zhuǎn)速為500r/min，攻絲完退刀時主軸的轉(zhuǎn)速為700r/min。</p>

86、<p><b>　　3.4選擇刀具</b></p><p>　　在銑削零件的表面，采用面銑刀，調(diào)用循環(huán)程序CYCLE71進行加工，為了提高零件的表面加工的精度，避免在刀具的結(jié)合處產(chǎn)生刀痕，所以選擇的刀具的直徑應該盡量的大些，所以在銑削零件的表面時，選擇的面銑刀的直徑為40mm。為了減少刀具的數(shù)量，減少換刀的次數(shù)，用以在銑削外輪廓和凸臺的部分切削時也選擇直徑為40mm的面銑刀。在銑

87、削凸臺輪廓時，由于受到輪廓凹弧半徑的限制（凹弧的半徑為15mm），所以在銑削凸臺外輪廓時，選擇的立銑刀的直徑為16mm。在加工螺紋孔時，先采用直徑為5mm的麻花鉆鉆孔，再采用M6的絲錐進行攻絲。在加工直徑為20mm的圓槽時，可以選擇直徑為8mm的立銑刀進行從上往下銑削加工。在加工兩個槽時，由于槽寬為10mm,同時也為了減少所用刀具的數(shù)量，所以可以采用直徑為8mm的立銑刀進行加工。而刀具的材料為合金鋼，剛度好，能夠滿足加工的剛度要求。詳見

88、數(shù)控刀具卡</p><p>　　3.5確定工件加工坐標系</p><p>　　選擇工件的上表面的中心作為工件坐標系的原點（在零件的編程時采用零點偏移指令G54可以獲得，如G54 TRANS X_ Y_ Z_）。如下簡圖3.2所示</p><p>　　圖3.2 工件坐標系的設(shè)定</p><p>　　3.6計算刀具軌跡坐標</p>

89、<p>　　由圖可知1點的坐標為（- 45，0），再由三角函數(shù)公式可求得點坐標。如下：</p><p>　　所以2點的坐標為（- 45，18.640），因此再由正八邊形的特點可得其余各八邊形各點的坐標。如下所示：</p><p>　　3（-18.640，45），4（18.640，45），5（45，18.640），6（45，-18.640），</p><p>

90、;　　7（18.640，- 45），8（-18.640，- 45），9（- 45，-18.640）。</p><p>　　由圖可知10點的坐標為（0，-30），而點11，12為直線與兩圓弧的切點，所以求解如下所示：</p><p><b>　　假設(shè)直線的方程為：</b></p><p><b>　　兩圓的方程為：</b>&

91、lt;/p><p>　　由于直線與圓弧相切，所以圓心到直線的距離等于圓弧的半徑。所以圓心 （-15，10）到直線距離為15，圓心（0，-20）到直線的距離為10，即由圓心到直線的距離公式：</p><p>　　可得 ，可解得k=-1.421 ，b=-37.376</p><p><b>　　所以直線方程為：</b></p>

92、<p>　　再由直線方程與圓弧方程聯(lián)列求解可得：點11（-8.178，-25.756）點12（-27.267，1.365），再用對稱性可得15（27.267，1.365），16（8.178，-25.756）。</p><p>　　點13,14都是圓弧與圓弧的交點，其交點必過兩圓的圓心線。所以由三角形相似原理可得點13（-7.5，23），點14（7.5，23）。</p><p>

93、;　　點17，18的坐標可以根據(jù)三角函數(shù)求得。</p><p>　　即的點17（22.627，-22.627），同理，由對稱性可得點18（-22.627，-22.627）</p><p>　　根據(jù)以上的計算，得上圖標示各點的坐標值如下：</p><p>　　1（-45，0），2（-45，18.640），3（-18.640，45），4（18.640，45），5（45，

94、18.640），</p><p>　　6（45，-18.640），7（18.640，-45），8（-18.640，-45），9（-45，-18.640），</p><p>　　10（0，-30），11（-8.178，-25.756），12（-27.267，1.365），13（-7.5，23），</p><p>　　14（7.5，23），15（27.267，1.365

95、），16（8.178，-25.756），17（22.627，-22.627），</p><p>　　18（-22.627，-22.627）</p><p>　　3.7銑削加工工序卡和刀具卡</p><p>　　根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，按所用的刀具來劃分工序，即在一次裝夾中，用同一把刀具加工出可能加工的所有的部位，然后再換另一把刀具加工其它的部位。這樣即可以減少換刀時間，

96、又可以壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。在一個工序內(nèi)的工步，按全部加工面先粗加工后精加工來劃分工步。因此，按上述方法，零件的數(shù)控加工工序卡如下所</p><p>　　表3.1 零件數(shù)控加工工序卡</p><p>　　零件數(shù)控加工刀具卡如下：</p><p>　　表3.7 零件數(shù)控加工刀具卡</p><p>　　4 數(shù)控加工程序的編制<

97、;/p><p>　　4.1西門子840D常用的編程指令</p><p>　　西門子840D中常用的編程指令如下：</p><p>　　G00：快速移動指令。一般用于刀具的空行程和刀具的快速定位，以減少空刀的時間。格式：G00 X_ Y_ Z_</p><p>　　G01：直線插補指令。用于加工直線時調(diào)用。格式：G01 X_ Y_ Z_

98、 F_</p><p>　　G02：順時針圓弧插補。</p><p>　　G03：逆時針圓弧插補。如圖4.1所示</p><p>　　格式：G02/G03 X _ Y_ CR=_ F_或G02/G03 X_ Y_ I_ J_ F_</p><p><b>　　圖4.1 圓弧插補</b></p>

99、;<p>　　G17、G18、G19：用于加工平面的選擇。其分別為XOY平面、XOZ平面、YOZ平面。（對于加工所用的立式銑床，其加工面為XOY平面）</p><p>　　G20/G21：英制輸入、公制輸入。</p><p>　　G40：取消刀具補償。G41:刀具半徑左補償。G42：刀具半徑右補償。如圖4.2所示</p><p>　　圖4.2 刀具半徑

100、補償</p><p>　　G43：刀具長度正補償。G44：刀具長度負補償。G49：取消刀具長度補償。如圖4.3所示</p><p>　　圖4.3 刀具長度補償</p><p>　　G54~G59：用于工件坐標系的設(shè)定。</p><p>　　G94：每分鐘進給量（mm/min）。G95：每轉(zhuǎn)進給量(mm/r)。</p><p

101、>　　M17 ：子程序的結(jié)束。M30：主程序的結(jié)束。</p><p>　　平面銑削循環(huán)的調(diào)用指令：CYCLE71。表4.1 參數(shù)表，表4.2為參數(shù)VARI選擇</p><p><b>　　表4.1 參數(shù)表</b></p><p>　　表4.2為參數(shù)VARI選擇</p><p>　　加工方式VARI對應參數(shù)的簡圖如4

102、.4所示</p><p>　　圖4.4 VARI對應的參數(shù)簡圖</p><p>　　輪廓銑削循環(huán)的調(diào)用指令：CYCLE72。圖4.5循環(huán)示意圖，表4.3參數(shù)表。</p><p><b>　　圖4.5循環(huán)示意圖</b></p><p><b>　　表4.3 參數(shù)表</b></p><

103、;p>　　表4.4 VARI選擇</p><p>　　表4.5 AS1（AS2）選擇</p><p>　　圓槽銑削循環(huán)的調(diào)用指令：POCKET4。圖4.6循環(huán)示意圖，表4.6 參數(shù)表</p><p><b>　　圖4.6循環(huán)示意圖</b></p><p><b>　　表4.6 參數(shù)表</b>

104、</p><p>　　表4.7 VARI加工方式選擇</p><p>　　鉆深孔的調(diào)用循環(huán)指令：CYCLE83。圖4.7 循環(huán)示意圖，表4.8 參數(shù)表</p><p>　　圖4.7 循環(huán)示意圖</p><p><b>　　表4.8 參數(shù)表</b></p><p>　　表4.9 參數(shù)AXN選擇&

105、lt;/p><p>　　攻絲的調(diào)用循環(huán)指令：CYCLE84。圖4.8循環(huán)示意圖，表4.10 參數(shù)表</p><p><b>　　圖4.8循環(huán)示意圖</b></p><p><b>　　表4.10 參數(shù)表</b></p><p>　　銑凹槽的調(diào)用循環(huán)指令：POCKET1。圖4.9循環(huán)示意圖，表4.11 參

106、數(shù)表</p><p><b>　　圖4.9循環(huán)示意圖</b></p><p><b>　　表4.11 參數(shù)表</b></p><p>　　4.2零件的銑削加工程序</p><p>　　4.2.1參數(shù)的設(shè)定</p><p>　　CYCLE71參數(shù)設(shè)定</p>&l

107、t;p>　　銑削平面粗加工參數(shù)設(shè)定。表4.12所示</p><p><b>　　表4.12</b></p><p>　　銑削平面精加工參數(shù)設(shè)定。表4.13所示</p><p><b>　　表4.13</b></p><p>　　CYCLE72參數(shù)設(shè)定</p><p>　

108、　銑削正八邊形粗加工參數(shù)設(shè)定。表4.14</p><p><b>　　表4.14</b></p><p>　　銑削凸臺多余輪廓粗加工參數(shù)設(shè)定。表4.15</p><p><b>　　表4.15</b></p><p>　　銑削正八邊形精加工參數(shù)設(shè)定。表4.16</p><p>

109、;<b>　　表4.16</b></p><p>　　銑削凸臺多余輪廓精加工參數(shù)設(shè)定。表4.17</p><p><b>　　表4.17</b></p><p>　　銑削凸臺輪廓粗加工參數(shù)設(shè)定。表4.18</p><p><b>　　表4.18</b></p>&

110、lt;p>　　銑削凸臺輪廓精加工參數(shù)設(shè)定。表4.19</p><p><b>　　表4.19</b></p><p>　　POCKET4參數(shù)設(shè)定</p><p>　　銑削圓槽粗加工參數(shù)的設(shè)定。表4.20</p><p><b>　　表4.20</b></p><p>　

111、　銑削圓槽精加工參數(shù)的設(shè)定。表4.21</p><p><b>　　表4.21</b></p><p>　　CYCLE83參數(shù)設(shè)定</p><p>　　鉆深孔加工參數(shù)的設(shè)定。表4.22</p><p><b>　　表4.22</b></p><p>　　CYCLE84參數(shù)設(shè)定