花瓣軸畢業(yè)設計說明書

1、<p>　　畢 業(yè) 設 計</p><p>　　設計題目： 花瓣軸 </p><p>　　系 別： 機電工程系 </p><p>　　專 業(yè)： 數(shù) 控

2、技 術(shù) </p><p>　　班 級： </p><p>　　姓 名： </p><p>　　畢 業(yè) 設 計 任

3、 務 書</p><p>　　系 專業(yè) 學生 </p><p>　　一.題 目：花瓣軸 </p><p><b>　　二.參 數(shù)：</b></p><p>　　1.該產(chǎn)品年產(chǎn)量50000件</p><p><b>　　2

4、.備品率5％</b></p><p><b>　　3.廢品率2％</b></p><p><b>　　三.設計內(nèi)容和要求</b></p><p><b>　　1.零件圖一張</b></p><p>　　2.機械加工工藝規(guī)程一份（數(shù)控加工程序）</p>

5、<p><b>　　3.設計說明書一份</b></p><p>　　4.加工成品零件一件</p><p>　　時間2008-3-7——2008-4-8</p><p><b>　　班級： </b></p><p><b>　　學生姓名： </b></p&

6、gt;<p><b>　　指導老師： </b></p><p><b>　　教研室主任：</b></p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　第一章 零件的結(jié)構(gòu)及工藝路線分析</p><p>　　一 零件圖紙分析

7、 P5</p><p>　　二 零件的技術(shù)要求 P5</p><p>　　三 零件的生產(chǎn)類型 P5</p><p>　　四 零件的材料

8、 P6</p><p>　　五 確定毛坯制造形式 P6</p><p>　　六 毛坯尺寸 P6</p><p

9、>　　七 毛坯余量的確定 P7</p><p>　　八 定位基準的選擇 P7</p><p>　　第二章 零件的工藝規(guī)程設計</p><p>　　一 各加工表面加工方法的選擇

10、 P8</p><p>　　二 加工順序的安排 P8</p><p>　　三 確定工序集中與分散的程度 P9</p><p>　　四 各工序的位置安排與內(nèi)容

11、 P9</p><p>　　五 機床與工藝裝備的選擇 P11</p><p>　　六 加工余量 P11</p><p>　　七 工序尺寸的計算：

12、 P12</p><p>　　第三章 確定工序的切削用量</p><p>　　一 切削用量 P13</p><p>　　二 工時定額

13、 P16</p><p><b>　　第四章 數(shù)控編程</b></p><p>　　一 數(shù)控加工的特點 P19</p><p>　　二 數(shù)控編程的種類

14、 P19</p><p>　　三 手工編程編制方法 P19</p><p>　　四 加工路線的確定原則 P19</p><p>　　五 程序編制

15、 P20</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　畢業(yè)設計是培養(yǎng)我們實際工作能力的最后一個實踐性學習環(huán)節(jié),它不但是對我們?nèi)甏髮W學習中所學知識的一次綜合性復習與考查，同時也是為以后從事的專業(yè)技術(shù)工作做準備。</p><p>　　通過這次綜合技能訓練，不但培養(yǎng)了我們綜合運用所學知識分析和解決

16、本專業(yè)一般技術(shù)問題的能力，而且也進一步鞏固擴大和深化了我們所學的基本理論，基本知識和基本操作技能，同時也培養(yǎng)了我們樹立正確的設計思想和生產(chǎn)觀念，經(jīng)濟觀念，全局觀念，養(yǎng)成了理論聯(lián)系實際和嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L，培養(yǎng)我們掌握機械加工的一般程序規(guī)程和方法.獨立正確的使用技術(shù)文獻資料和正確的表達自己設計思想的能力以及編寫說明書的能力.</p><p>　　我積極參加畢業(yè)設計，在設計過程中，老師和輔導老師對我給予耐心的指導和幫助，

17、我積極查閱相關(guān)資料，到現(xiàn)場調(diào)查，對花瓣軸這個零件進行了認真的分析和研究，繪制設計圖紙，編寫工藝規(guī)程，編寫說明書，正確使用技術(shù)資料，標準手冊等工具書，在畢業(yè)設計過程中，雖然本人在指導老師的幫助下，對所加工的零件有初步的實習調(diào)研，但本人缺少實際工作經(jīng)驗，對遇到一些設計中的問題卻能及時受到指導老師和工人師傅的指導和幫助，從而得到了全面解決。同時也受到各位老師的優(yōu)良工作作風的影響，既培養(yǎng)了我嚴肅，認真，一絲不茍和實事求是的工作作風，也培養(yǎng)了我獨

18、立思考和獨立工作并勇于創(chuàng)新的工作作風。</p><p>　　一個多月的畢業(yè)設計過程中，輔導老師始終認真耐心的指導我畢業(yè)設計，并為我提供各種相關(guān)資料，為我的設計奠定了堅實的基礎(chǔ)，為我設計能順利的完成提供了方便的條件，在畢業(yè)設計的過程中，我體會到了作為勞動者的樂趣，也認識到學海無涯的深刻含義，同時也為我以后走向工作崗位，好好工作打下了堅實的基礎(chǔ)。</p><p>　　通過老師的幫助，我具有了一

19、定的制定工藝規(guī)程的能力，能綜合運用數(shù)控編程，機械制造工藝學，夾具課以及所學過的其他課程的基本理論和方法，學會調(diào)查研究，收集中外技術(shù)資料的方法，并能較熟練的使用有關(guān)的手冊，圖表資料及技術(shù)參考書，熟練掌握一般零件的數(shù)控編程方法，各種數(shù)控機床的操作以及零件的數(shù)控加工。</p><p>　　在此，對給予我大力支持和熱情幫助的老師和輔助老師表示衷心的感謝，由于水平有限，因此，文中錯誤，不妥之處在所難免，懇請各位領(lǐng)導及各位老

20、師批評指正。</p><p>　　第一章 零件的結(jié)構(gòu)分析</p><p><b>　　一 零件圖紙分析</b></p><p>　　花瓣軸總體看來，是一個回轉(zhuǎn)體圓柱軸套類零件，它的徑向尺寸比較多，要求也比較嚴格，最大徑向尺寸是φ48mm，最大軸向尺寸是75mm。小端有C2內(nèi)倒角，其后有一段M20×1.5的內(nèi)螺紋，該螺紋的精度要求較

21、高，加工難度較大，對刀具要求也較高，螺紋之后是一個寬10mm深2mm的內(nèi)槽，加工時有一定難度，小端中部有R20的一個圓弧過過度，小端還有φ38和φ34的2個外圓尺寸，其表面粗糙度Ra值要求為1.6。大端是兩個階梯外槽，一個是5×φ20mm，另個5×φ27mm還有4個R9的圓弧花瓣和4個φ5的孔。</p><p>　　重要表面軸，徑向設計基準分析：</p><p>　　軸

22、向設計基準是零件圖的左端面，徑向設計基準是軸線。</p><p>　　二 零件的技術(shù)要求分析</p><p><b>　　零件的技術(shù)要求：</b></p><p>　　同軸度。在同一機床上一次加工內(nèi)完成保證。保證φ34和φ38的同軸度為 φ0.025</p><p>　　垂直度。在同一機床上一次加工內(nèi)完成保證。保證小

23、端端面和軸線垂直度為0.02</p><p>　　表面粗糙度。R20的圓弧。在粗車加工，半精車加工和精車加工保證為1.6</p><p><b>　　其他技術(shù)要求：</b></p><p>　　1）未注公差按GB/T1804-f（國家標準普通1804，f-為精密級）</p><p>　　2）硬度HRC35—40（通過淬火

24、加高溫回火調(diào)質(zhì)）</p><p>　　3）尖角倒鈍（安排打毛刺輔助工序）</p><p>　　4）發(fā)藍（送氧化車間處理，起保護作用）</p><p>　　三 零件的生產(chǎn)類型</p><p>　　生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間，工段，班組，工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。成批生產(chǎn)又分為大，中，小批。<

25、;/p><p>　　生產(chǎn)類型可根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品及零件的特征或工作地每月?lián)摰墓ば驍?shù)來具體劃分。</p><p>　　零件生產(chǎn)綱領(lǐng)計算表達式為：</p><p>　　N=Qn（1+α%）（1+β%）</p><p>　　其中：N---零件的年產(chǎn)量（件/年）；</p><p>　　Q---產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年）；</p

26、><p>　　n---每臺產(chǎn)品中，該產(chǎn)品的數(shù)量（件/臺）；</p><p>　　α%---備品的百分率；</p><p>　　β%---廢品的百分率；</p><p>　　由于年產(chǎn)50000件以上且根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)及本零件的復雜程度和本零件所用的輕型機床生產(chǎn)，所以本零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。</p><p>　　大批生產(chǎn)的工藝

27、特征：</p><p>　　1．毛坯的制造方法和加工余量：廣泛采用金屬模造型，鍛件廣泛采用模鍛，以及其他高效方法。毛坯精度高，加工余量小。</p><p>　　2．機床設備及其布置：廣泛采用高效專用機床及自動機床。安流水線和自動線排列。</p><p>　　3．工藝裝備：廣泛采用高效的夾具、刀具和量具。用調(diào)整法到達精度要求。</p><p>

28、　　4．工人技術(shù)水平：對操作工人的技術(shù)要求較低，對調(diào)整工人的技術(shù)要求較高。</p><p>　　5．工藝文件：有工藝過程卡和工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗卡。</p><p><b>　　6．生產(chǎn)率：高。</b></p><p><b>　　7．成本：低。</b></p><p><b>

29、　　四 零件的材料：</b></p><p>　　本零件采用45#鋼，其主要成份如下：</p><p>　　材料的化學成份的組成及所占含量如下表：</p><p>　　從資料上可以看出，45號鋼是非合金調(diào)質(zhì)鋼，含碳量在0.42%~0.50%之間，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，可獲得良好的綜合加工性能，主要用于制造受力比較大，在一定的沖擊載荷條件下工作的機器零件，如曲桿

30、，連桿，齒輪，機床主軸等。</p><p>　　經(jīng)過以上對零件材料的分析，該材料的最終性能能滿足零件的技術(shù)要求，所設計的零件在保證使用性能的前提下，能用生產(chǎn)率高，勞動量小，材料消耗小和生產(chǎn)成本低的加工方法制造出來，至此工藝性能良好。</p><p>　　五 確定毛坯種類：</p><p>　　工藝設計時，毛坯種類的選擇應全面考慮下述因素的影響：</p>

31、<p>　　零件的材料及對材料組織和性能的要求</p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)形狀外形尺寸</p><p><b>　　生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小</b></p><p><b>　　具體生產(chǎn)條件</b></p><p>　　毛坯的選擇原則是：毛坯的形狀和尺寸，越接近零件，那么毛坯的精度就越高，則

32、零件的機械加工余量就越小，同時材料的消耗也就越少，機械加工的生產(chǎn)率也可以提高，零件的成本降低了，但毛坯的成本卻提高了。</p><p>　　因此，確定毛坯要從機械加工和毛坯制造兩個方面綜合來考慮，以求得最佳的方案。毛坯的類型有很多，如鍛，壓制，沖壓，焊接，冷軋，熱軋，型材和板材等。因本工件為大批生產(chǎn)，且為一般性軸類零件，綜合考慮本零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，經(jīng)濟價值及復雜程度，及本零件的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸，所以選擇本零件毛坯為棒

33、料。因為棒料的經(jīng)濟性好，加工余量小，而且成本較低。適于軸徑相差較小的軸類零件。</p><p><b>　　六 毛坯尺寸</b></p><p>　　由于選擇毛坯的種類為圓棒料，根據(jù)本零件的結(jié)構(gòu)特征和尺寸要求及考慮到經(jīng)濟性，所以毛坯圓棒料的尺寸為φ50mm×80mm。</p><p>　　七 毛坯余量的確定：</p>

34、<p><b>　　共有三種方法：</b></p><p>　　1 經(jīng)驗估計法：此法是根據(jù)工藝人員的經(jīng)驗確定加工余量的方法。適用于單件小批量生產(chǎn)。</p><p>　　2 查表法：此法是目前應用最廣泛的方法。適用于大批生產(chǎn)。</p><p>　　3 分析計算法：此法是根據(jù)一定的試驗資料和計算公式，對影響加工余量的各項因素進行分析和綜

35、合計算來確定加工余量的方法。</p><p>　　查表法的特點是方便，靈活，準確，所以本零件所采用的是查表法。</p><p>　　工序余量的確定與毛坯余量的確定方法相同。</p><p>　　八 定位基準的選擇</p><p>　　定位基準本身準確與否，要影響定位精度，從而影響被加工表面位置的準確性，所以，對于位置精度要求較高的工序，必須

36、先準備好準確的定位基準。</p><p><b>　　分為兩種：</b></p><p>　　粗基準：用未加工的毛坯表面作定位基準。</p><p>　　精基準：用已加工表面作定位基準。</p><p><b>　　1 粗基準的選擇</b></p><p>　　粗基準選擇的要

37、求應能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配加工表面的余量，同時，要為后續(xù)工序提供精基準。</p><p>　?。?） 為了保證加工面與非加工面之間的位置要求，應選非加工面作為粗基準；</p><p>　?。?） 合理分配各加工面的加工余量；</p><p>　?。?） 粗基準應避免重復使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次；</p><

38、;p>　?。?） 選作粗基準的表面應平整光潔，要避開鍛造飛邊和鑄造澆冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保證定位準確，夾緊可靠。</p><p>　　2 精基準選擇的原則</p><p>　?。?） 基準重合：采用設計基準作為定位基準；</p><p>　?。?） 基準統(tǒng)一：在工件的加工過程中，盡可能的采用統(tǒng)一的定位基準；</p><p>　　

39、（3） 自為基準：當某些表面精加工要求加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準；</p><p>　　（4） 互為基準：為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻采取此原則；</p><p>　?。?） 保證工件定位基準，夾緊可靠，操作方便的原則。</p><p>　　由于采用數(shù)控機床加工，根據(jù)數(shù)控加工特點為了計算方便，軸向尺寸以兩側(cè)端面為工

40、序基準，徑向尺寸以軸心線作為基準。</p><p>　　由于本工件毛坯為棒料，所以采用φ50棒料的外圓柱面為粗基準，車削大端，再以粗車后的外圓柱面φ48和兩端面為精基準和定位基準，精車小端各個輪廓要素，保證小端φ38，φ34，φ24，φ27，R20，40，60，37和27等各個部位的尺寸精度，最后以小端為精基準精加工大端，花瓣和4個φ5各個尺寸，保證各個部位的尺寸精度和相互位置要求。</p><

41、;p>　　第二章 零件的工藝規(guī)程設計</p><p>　　一 各加工表面加工方法的選擇</p><p>　　零件各加工表面加工方法的選擇，不但要影響加工質(zhì)量，而且也要影響生產(chǎn)率和制造成本。</p><p><b>　　其原則為：</b></p><p>　　1 首先取決于加工表面的技術(shù)要求，在滿足加工表面技術(shù)要求

42、的前提下，根據(jù)各種加工方法的經(jīng)濟精度，經(jīng)濟表面的粗糙度和工藝特點來確定加工方法及分幾次加工。</p><p>　　2 工件材料的性質(zhì)。不同的材料，具有不同的加工性能，其加工方法均不盡相同。</p><p>　　3 考慮生產(chǎn)類型即生產(chǎn)率和經(jīng)濟性問題</p><p>　　4 對零件的結(jié)構(gòu)，形狀，尺寸，現(xiàn)場條件的分析也是影響表面加工方法選擇的因素。</p>

43、<p>　　通過以上原則，本零件各主要表面加工方法為：</p><p>　　1）大端外圓上φ48的外圓尺寸和尺寸分別為5×φ20mm和5×φ27mm的兩個槽：粗車削加工和半精車加工。</p><p>　　2）小端外圓上φ38和φ34的外圓尺寸：粗車削加工和半精車加工，精車加工。</p><p><b>　　3）φ15孔：鉆&l

44、t;/b></p><p>　　4）小端內(nèi)部寬10mm深2mm的內(nèi)槽和φ20孔：粗鏜削加工</p><p>　　5）小端內(nèi)部的M20×1.5的內(nèi)螺紋：粗車削加工</p><p>　　6）大端和花瓣特征及4個φ5的孔：銑削加工</p><p>　　二 加工順序的安排</p><p>　　加工順序通常包括

45、切削加工工序，熱處理工序和輔助工序等。</p><p>　　1 加工工序的安排原則：（為了達到精度要求）</p><p><b>　?。?）先基準后其它</b></p><p><b>　?。?）先主后次</b></p><p><b>　　（3）先面后孔</b></p&

46、gt;<p><b>　?。?）先粗后精</b></p><p>　　根據(jù)本零件的結(jié)構(gòu)特點和復雜程度，主要加工表面和加工順序安排如下：</p><p>　　先以圓棒料φ50外圓為粗基準，粗車外圓，在半精車φ48外圓，半精車后在切2個外槽，分別為5×φ20mm和5×φ27mm，在用半精車的外圓為精基準，粗小端外輪廓，半精小端外輪廓，精車

47、小端外輪廓，即φ38外圓柱面，R20的圓弧，φ34外圓柱面，再鉆孔，切寬10mm深2mm的內(nèi)槽及M20×1.5的內(nèi)螺紋，最后以小端外圓為精基準，精銑花瓣部各個特征及4個φ5的孔，保證大端的各個尺寸精度及位置要求。</p><p>　　2 熱處理工序的安排：</p><p>　　熱處理是用于提高材料的加工性能，改善金屬的加工性能以及消除殘余應力。其過程是淬火加高溫回火。目的是提高工

48、件的剛度。</p><p>　　3 輔助工序的安排：輔助工序的種類較多，其中包括檢驗，去毛刺，清洗等。這些工序的位置安排需視工序的具體情況而定。</p><p>　　對于本工件來說，應在粗加工之后采用中間檢驗，因為大批量生產(chǎn)，工序分散所以要中間檢驗，精加工之后采用打毛刺和清洗及最終檢驗。</p><p>　　三 確定工序集中與分散的程度</p>&l

49、t;p>　　1 工序集中就是零件的加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，而每一工序的加工內(nèi)容卻較多。</p><p>　　特點：（1）采用高效專用設備及工藝裝備，生產(chǎn)率高。</p><p>　?。?）工件裝夾次數(shù)越少，越易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運輸量，縮短生產(chǎn)周期。</p><p>　?。?）工序數(shù)目少，可減少機床數(shù)量，操作工人數(shù)量和生產(chǎn)面積，還可簡化生產(chǎn)計

50、劃和生產(chǎn)組織工作。</p><p>　　（4）因采用結(jié)構(gòu)復雜的專用設備及工藝裝備，投資大，調(diào)整和維修復雜，生產(chǎn)準備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較費時。</p><p>　　2 工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行。每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時即每工序僅一個簡單工步。</p><p>　　特點：（1）設備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)工作

51、準備量少，又易于平衡工序時間，易適應產(chǎn)品更換。</p><p>　　（2）可采用最合理的切削用量，減少基本時間。</p><p>　　（3）設備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積也大。</p><p>　　根據(jù)以上所述，本工件為大批生產(chǎn)，結(jié)合本工件結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，決定應盡可能采用效率較高的數(shù)控機床，這樣可以使加工工序分散，提高生產(chǎn)效率。即在一次裝夾中能完成的工作，

52、不用二次裝夾，如精車小端M20×1.5的螺紋，寬10mm深2mm的內(nèi)槽，φ34外圓柱面，φ38外圓柱面，R20的圓弧，一次裝夾即可做完小端的所有加工，大端外部5×φ20mm和5×φ27mm兩個外槽和φ48的外圓一次裝夾即可做完大端的所有加工，精銑大端也是在一次裝夾中就可以完成精銑花瓣部各個特征及4個φ5的孔的所有加工。這種加工方法可以以最小的誤差，保證各個部位的尺寸精度和相互位置要求。提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成

53、本。</p><p><b>　　四 擬定工藝路線</b></p><p>　　零件工藝路線的擬定是制定工藝過程，總體布局非常關(guān)鍵的一步。制定工藝路線的出發(fā)點是使零件上各尺寸，精度，位置精度，表面粗糙度和各加工面的加工方法，安排工序的先后順序的集中與分布程度以及選擇設備與工藝裝備等。</p><p>　　大體加工過程：先在數(shù)控車床上用90外圓

54、車刀粗車大端端面，半精車大端端面，粗車大端外圓部分，半精車大端外圓部分，再用外槽刀切削大端的兩個5×φ20mm和5×φ27mm的外槽，不易加工，加工時容易使零件產(chǎn)生振動，所以要慢慢走刀，該螺紋對刀具要求也較高，在用外槽刀切削一個槽為后用90外圓車刀車外圓做準備，其次用90外圓車刀車粗車小端端面，半精車小端端面，粗車小端外圓部分，半精車小端外圓部分，精車小端外圓部分，要求精度要求較高，不易加工，對刀具要求也較高，然后φ

55、15的鉆頭鉆深度為37mm孔，再用鏜刀鏜φ20的內(nèi)孔車，再用內(nèi)切槽刀切寬10mm深2mm的內(nèi)槽，再用內(nèi)螺紋刀切削小端前部M20×1.5的內(nèi)螺紋，該內(nèi)螺紋精度要求較高，不易加工，加工時容易使零件產(chǎn)生振動，所以要慢慢走刀，該螺紋對刀具要求也較高，最后在數(shù)控銑床上精加工大端花盤部輪廓，，所以加工難度較大，精度不易保證，加工時也要注意進給速度，保證各尺寸的精度要求。大端還有4個φ5的孔</p><p><

56、b>　　1 位置安排如下：</b></p><p>　　工序5：毛料（以棒料為原料）</p><p><b>　　工序10：調(diào)質(zhì)</b></p><p><b>　　工序15：車大端</b></p><p>　　工步1：車大端端面，保證大端總長30mm；</p>&l

57、t;p>　　工步2：車大端外圓，保證整體外形及單邊余量1mm；</p><p><b>　　工序20：車小端</b></p><p>　　工步1：車小端端面，保證總長45mm；</p><p>　　工步2：車小端外圓，保證外輪廓尺寸；</p><p>　　工步3：鉆φ15中心孔，為鏜孔作準備；</p>

58、<p>　　工步4：鏜內(nèi)孔，保證內(nèi)孔尺寸；</p><p>　　工步5：切內(nèi)槽，確定槽的位置；</p><p>　　工步6：車螺紋，保證螺紋質(zhì)量。</p><p>　　工步7：打磨銳邊，打磨所有機夾銳邊，為零件終檢作準備，避免碰傷和劃傷操作者,也保護設備質(zhì)量。</p><p>　　工序40：中間檢驗，本工序主要任務是從零件的外部尺

59、寸，保證精加工的是否有足夠余量。</p><p><b>　　工序45：精銑大端</b></p><p>　　工步1：精銑大端端面，保證大端厚度為10mm；</p><p>　　工步2：精銑大端花瓣，保證花瓣特征各尺寸。</p><p>　　工步3：鉆孔，保證在尺寸上</p><p>　　工序50

60、：打毛刺，打磨掉工件各表面上影響其尺寸的微小殘余余量，最后保證工件各尺寸精度要求。</p><p>　　工序55：清洗，本工序清洗是洗去工件表面及內(nèi)殘留的細屑，能起到清洗及防止零件過度氧化的作用,也是為了檢驗工序作準備。</p><p>　　工序60：最終檢驗，本工序主要任務是從零件的內(nèi)外軸向和徑向尺寸，表面粗糙度,技術(shù)要求三個方面對零件進行檢驗，目的是對機械加工的成品尺寸，表面粗糙度,技

61、術(shù)要求做鑒定以保證零件的裝配質(zhì)量。</p><p>　　五 機床與工藝裝備的選擇</p><p><b>　　1 設備的選擇</b></p><p>　　根據(jù)本工件的特點和技術(shù)要求，決定盡可能采用效率較高的數(shù)控機床進行加工。本零件所選用的機床為普通CA6140車床，CJK6032A數(shù)控車床和EJK7532A數(shù)控銑床。</p>&

62、lt;p><b>　　2 夾具的選擇</b></p><p>　　選擇夾具的基本原則：</p><p>　　要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；</p><p>　　要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系；</p><p>　　盡量采用可調(diào)式夾具及其它通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用；</p&g

63、t;<p>　　夾具上各零件應不妨礙機床對零件各表面的加工。</p><p>　　綜上所述，本工件為大批生產(chǎn)，所以首先采用各種能用夾具和機床附件，根據(jù)本工件特點，決定采用車床三爪卡盤，銑床也用三爪卡盤能用夾具。</p><p><b>　　3 刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工的重要內(nèi)容。它不僅影響機床的

64、加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量，與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高，剛性好，耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便，這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。</p><p>　　綜合以上所述，根據(jù)本零件自身精度要求較高的特點，數(shù)控機床刀具選用硬質(zhì)合金刀，包括90°外圓車刀，外槽刀，鏜孔刀，外螺紋刀，因為該螺紋的加工難度較大，所以對外螺紋刀的要求較高，刀桿選

65、用抗沖擊較好的45號鋼。</p><p><b>　　4 量具的選擇</b></p><p>　　根據(jù)本工件生產(chǎn)類型和所檢驗的精度及精度要求較高來選擇，選用通用量具，如0-150游標卡尺，25-50千分尺，深度尺，R規(guī)，環(huán)規(guī)等。</p><p><b>　　六 加工余量</b></p><p>　

66、　加工余量：加工余量是毛坯圖尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差。</p><p>　　機械加工余量對工藝過程有一定影響，余量不足不能保證零件的加工質(zhì)量，不但增加了機械加工的勞動量，而且增加了刀具，能源及材料的消耗，從而增加了成本，降低了生產(chǎn)率，所以必需合理的安排加工余量。</p><p>　　確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減少加工次數(shù)，具體方法有以下三種：</p>

67、;<p><b>　　分析計算法</b></p><p><b>　　經(jīng)驗估計法</b></p><p><b>　　查表法</b></p><p>　　本零件采用查表法。因為毛坯為圓棒料，根據(jù)毛坯尺寸φ50×80，參照<<數(shù)控加工技術(shù)>>第二篇第四章加

68、工余量表，各主要加工表面的加工余量如下所示：</p><p>　　七 工序尺寸的計算：</p><p>　　軸向尺寸因為采用數(shù)控加工方式，因此零件的軸向尺寸由數(shù)控程序編程時，安排編程值是否合理,通過首件試切后，根據(jù)具體情況再進行調(diào)整。</p><p><b>　　工序15：粗車大端</b></p><p>　　工步1：

69、車大端端面，查表得其端面余量為1mm，端面公差為IT11-IT13，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為12.5-50，所以其基本尺寸為11±0.09和79</p><p>　　工步2：車大端外輪廓，查表得其端面余量為1.5mm，端面公差為IT11-IT13，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為12.5-50，所以其基本尺寸為φ48+1.5=φ49.5，根據(jù)入體原則標注為φ49.50-0.16，φ200-0.1和φ270-0.1&

70、lt;/p><p><b>　　工序20：粗車小端</b></p><p>　　工步1，車小端端面，查表得其端面余量為1mm，端面公差為IT11-IT13，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為12.5-50，所以其基本尺寸為76+1=77</p><p>　　工步2，車外輪廓，查表得外圓φ38和φ34的余量為2,其公差為IT11-IT13，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為

71、12.5-50，所以其基本尺寸為φ38+2=φ40，φ34+2=φ36，根據(jù)入體原則標注為φ400-0.16和φ360-0.16</p><p>　　工序25：半精車大端</p><p>　　工步1：車大端端面，查表得其端面余量為1mm，端面公差為IT8-IT10，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為1.6-6.3，所以其基本尺寸為75+1=76</p><p>　　工步2：車大

72、端外輪廓，查表得其端面余量為0mm，端面公差為IT8-IT10，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為1.6-6.3，所以其基本尺寸為φ48，根據(jù)入體原則標注為φ480-0.15</p><p>　　工序30：半精車小端</p><p>　　工步1：車大端端面，查表得其端面余量為0mm，端面公差為IT8-IT10，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為1.6-6.3，所以其基本尺寸為750+0.03</p>

73、<p>　　工步2：車大端外輪廓，查表得外圓φ38和φ34的余量為0.05mm，端面公差為IT8-IT10，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為1.6-6.3，所以其基本尺寸為φ38+0.5=φ38.5，φ34+0.5=φ34.5根據(jù)入體原則標注為φ34.50-0.039和φ38.50-0.039</p><p><b>　　工序35：精車小端</b></p><p>

74、　　工步1，車外輪廓，查表得外圓φ38和φ34的余量為0mm,其公差為IT7-IT8，經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為0.8-1.6，所以其基本尺寸為φ38和φ34，根據(jù)入體原則標注為φ380-0.025和φ340-0.15</p><p><b>　　工序45：精銑大端</b></p><p>　　工步1：精銑大端花瓣，查表得其端面余量為0.2mm，端面公差為IT7-IT8，

75、經(jīng)濟表面粗糙度Ra值為0.8-1.6。</p><p>　　第三章 確定工序的切削用量</p><p><b>　　一 切削用量</b></p><p>　　切削用量的合理選擇，可以提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，提高刀具的使用壽命。以下數(shù)值是根據(jù)〈〈機械制造工藝設計手冊〉〉，〈〈金屬切削速查速算手冊〉〉，〈〈機械工人切削手冊〉〉〈〈數(shù)控加工技術(shù)

76、〉〉和現(xiàn)場操作人員的經(jīng)驗綜合選用的。</p><p>　　1 粗加工時切削用量的選擇原則：</p><p>　　1）切削深度的選擇：應根據(jù)零件的加工余量和由夾具，機床，刀具及零件所組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。</p><p>　　2）進給量的選擇：限制進給量，提高的因素主要是切削力。</p><p>　　3）切削速度的選擇：主要受刀具耐用度和

77、機床功率和限制。</p><p>　　2 在進行粗加工時，切削用量三要素之間的關(guān)系為：</p><p>　?。?）切削深度ap較大</p><p><b>　?。?）進給量f較大</b></p><p>　?。?）切削速度v較小</p><p>　　3 精加工時切削用量的選擇原則：</p&g

78、t;<p>　　1）切削深度的選擇：應根據(jù)精加工留下的余量來確定。</p><p>　　2）進給量的選擇：限制進給量，提高的主要因素是表面粗糙度。</p><p>　　3）切削速度的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力也有所減小，也不易產(chǎn)生積屑瘤和毛刺。</p><p>　　4 在進行精加工時，切削用量三要素之間的關(guān)系為：</p>

79、<p>　?。?）切削深度ap較小</p><p><b>　　（2）進給量f較小</b></p><p>　?。?）切削速度v較大。</p><p>　　根據(jù)以上選擇和切削用量的原則，及相關(guān)手冊的數(shù)據(jù)，本零件的各切削用量計算如下：</p><p>　　1、工序15：粗車大端</p><p&

80、gt;<b>　　工步1：車大端端面</b></p><p>　　刀具：45外圓車刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0.3mm/r</p><p>　　c切削速度：

81、v=220m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×220/(3.14×100)=700r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=750r/min</p><p><b>　　工步2：車大端外圓</b></p><p>　　1）刀具：90外圓車刀（硬質(zhì)合金

82、）</p><p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0. 3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=220m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×1.2&#

83、215;60/(3.14×100)=700r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=750r/min</p><p><b>　　工步3：切槽</b></p><p><b>　　深14mm的槽：</b></p><p>　　1）刀具：車斷刀（硬質(zhì)合金）</p>&l

84、t;p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0.3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=110m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×110/(3.14×100)=3

85、50r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=460r/min</p><p>　　深10.5mm的槽：</p><p>　　1）刀具：車斷刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p&

86、gt;　　b進給量：f=0.3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=110m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×110/(3.14×100)=350r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=460r/min</p><p>　　2、工序20：粗車小端</p&g

87、t;<p><b>　　工步1：切槽</b></p><p><b>　　深7mm的槽：</b></p><p>　　1）刀具：車斷刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p>

88、;<p>　　b進給量：f=0.3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=110m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×110/(3.14×100)=350r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=460r/min</p><p><b>　　工

89、步2：車小端端面</b></p><p>　　1）刀具：90外圓車刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0.3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=220m/min&

90、lt;/p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×220/(3.14×100)=700r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=750r/min</p><p><b>　　工步3：車小端外圓</b></p><p>　　1）刀具：90外圓車刀（硬質(zhì)合金）</p>

91、<p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0.3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=220m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×220/(3.14×10

92、0)=700r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=750r/min</p><p><b>　　工步5：鏜內(nèi)孔</b></p><p>　　1）刀具：內(nèi)孔鏜刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =

93、5mm</p><p>　　b進給量：f=0.3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=110m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×110/(3.14×20)=1751r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=2000r/min </p><p&g

94、t;　　3、工序25：半精車大端</p><p><b>　　工步1：車大端端面</b></p><p>　　刀具：45外圓車刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0.

95、3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=220m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×220/(3.14×100)=700r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=750r/min</p><p>　　工步2：車大端外輪廓</p><p>　　

96、1）刀具：90外圓車刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0. 3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=220m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)

97、=1000×220/(3.14×100)=700r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=750r/min</p><p>　　4、工序30：半精車小端</p><p><b>　　工步1：車小端端面</b></p><p>　　刀具：45外圓車刀（硬質(zhì)合金）</p><p

98、><b>　　切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0.3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=220m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×220/(3.14×100)=700r/m

99、in</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=750r/min</p><p>　　工步2：車小端外輪廓</p><p>　　1）刀具：90外圓車刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>

100、;　　b進給量：f=0. 3mm/r</p><p>　　c切削速度：v=220m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×220/(3.14×100)=700r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=750r/min</p><p>　　3、工序35：半精車大端</p&g

101、t;<p><b>　　工步1：車大端外圓</b></p><p>　　1）刀具：90外圓車刀（硬質(zhì)合金）</p><p><b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a切削深度：ap =5mm</p><p>　　b進給量：f=0. 3mm/r</p>&l

102、t;p>　　c切削速度：v=260m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×260/(3.14×50)=1656r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=2000r/min</p><p>　　3、工序45：精銑大端</p><p>　　工步1：精銑大端花瓣</p&

103、gt;<p>　　1）刀具：φ10硬質(zhì)合金直柄立銑刀</p><p><b>　　2）切削用量</b></p><p>　　a背吃刀量：ap =0.06mm</p><p>　　b每齒進給量：f=130mm/min</p><p>　　c切削速度：v=35m/min</p><p>

104、　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×35/(3.14×48)=232r/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=350r/min</p><p><b>　　工步2：精銑大端孔</b></p><p><b>　　1）刀具：φ5鉆頭</b></p><p>

105、<b>　　2）切削用量：</b></p><p>　　a背吃刀量：ap =0.06mm</p><p>　　b每齒進給量：f=130mm/min</p><p>　　c切削速度：v=35m/min</p><p>　　d主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/(πd)=1000×35/(3.14×5)=2229r

106、/min</p><p>　　實際主軸轉(zhuǎn)速：n=2000r/min</p><p><b>　　二 工時定額</b></p><p>　　工進定額是在一定的技術(shù)，組織，條件下制定出來的完成單件產(chǎn)品或某項工作所需的時間。是計算產(chǎn)品成本和企業(yè)經(jīng)濟核算的依據(jù)之一，也是新建工廠車間決定設備和人員投入的計算依據(jù)之一。</p><p&

107、gt;　　因此，必須正確確定工時定額，過高和過低的工時定額都不利于生產(chǎn)。</p><p>　　Td=Tj+Tf+Tfw1+Tfw2+Tx</p><p><b>　　Td：單件時間；</b></p><p><b>　　Tj：基本時間；</b></p><p><b>　　Tf：輔助時間；

108、</b></p><p>　　Tfw1：工作地點技術(shù)服務時間；</p><p>　　Tfw2：工作地點組織服務時間；</p><p>　　Tx：休息及身體需要時間。</p><p><b>　　Tg=Tj+Tf</b></p><p><b>　　Tg：工序時間</b&

109、gt;</p><p>　　基本時間也稱機動時間，它會直接改變生產(chǎn)對象的形狀，尺寸和零件各個部位相互位置關(guān)系，所消耗的時間對機械加工來說，是切除金屬層所消耗的時間。</p><p>　　輔助時間是在各個工序中為了保證完成基本工藝工作所需要做的輔助動作所消耗的時間，其中包括裝夾零件，操作機床，改變切削用量，試切和測量零件尺寸等輔助動作所消耗的時間。</p><p>　

110、　工作地服務時間包括：當工作班開始時，分置工具文件和工作班結(jié)束時收撿工具，文件和工作班結(jié)束時收撿工具，文件所消耗的時間，以及把機床交給接班人所消耗的時間等。</p><p>　　在此僅計算主要工序的Tj，即基本時間，其它時間參數(shù)為實際生產(chǎn)中所提供。</p><p>　　1、工序15：車大端</p><p><b>　　工步1：車大端端面</b>

111、</p><p>　　∵Tj=[L/（f×n）]×i</p><p>　　L=[（d-d1）/2]+l1+l2</p><p><b>　　平端面時d1=0</b></p><p>　　∴Tj= [（d-d1）/2+l1+l2]×i/（f×n）=[（81.5-0）/2+4+3]&#

112、215;1/（0.6×300）=0.27min</p><p><b>　　工步2：車大端外圓</b></p><p>　　Tj=（l+l1+l2）×i/（f×n）=（25+3+4）×3/（0.6×300）=0.53min</p><p>　　2、工序20：車小端</p><

113、p><b>　　工步1：車小端端面</b></p><p>　　Tj= [（d-d1）/2+l1+l2]×i/（f×n）=[（31.5-0）/2+4+3]×1/（0.18×1225）=0.1min</p><p><b>　　工步2：車小端外圓</b></p><p>　　Tj

114、=（l+l1+l2）×i/（f×n）=（31.5+3+4）×3/（0.16×1225）=0.59min</p><p><b>　　工步3：切槽</b></p><p><b>　　深4mm的：</b></p><p>　　∵Tj=[L/（f×n）]×i</

115、p><p>　　L=[（d-d1）/2]+l1+l2</p><p>　　∴Tj= [（d-d1）/2+l1+l2]×i/（f×n）=[（36-28）/2+4+0]×1/（0.18×460）=0.1min</p><p><b>　　深1.7mm的：</b></p><p>　　Tj=

116、 [（d-d1）/2+l1+l2]×i/（f×n）=[（30-26.6）/2+4+0]×1/（0.18×755）=0.04min</p><p><b>　　車槽時，l2=0</b></p><p><b>　　d1是車槽后的直徑</b></p><p><b>　　工步6

117、：鏜內(nèi)孔</b></p><p>　　Tj=（l+l1+l2）×i/（f×n）=（25+0. 5+3）×3/（0.08×2000）=0.53min</p><p>　　3，工序30：精銑大端</p><p>　　工步1：精銑大端端面</p><p>　　Tj= L×i /fMZ =

118、（ l+l1+l2）×i/ fMZ =（80+7.9+3）×8/159=4.57min</p><p>　　fMZ= ap×Z×n=0.1×3×530=159mm/min</p><p><b>　　Z為刀齒數(shù)</b></p><p><b>　　n為主軸轉(zhuǎn)數(shù)</b&g

119、t;</p><p>　　l1=[ae×（D-ae）]1/2+（1~3）=[4×（10-4）]1/2+3=7.9</p><p><b>　　l2=1~3</b></p><p>　　工步2：精銑大端花瓣輪廓</p><p>　　Tj= L×i /fMZ =（ l+l1+l2）×i

120、/ fMZ =（80+7+3）×8/45=16min</p><p>　　fMZ= ap×Z×n=0.1×3×150=45mm/min</p><p>　　l1=[ae×（D-ae）]1/2+（1~3）=[2×（10-2）]1/2+3=7</p><p>　　工步3，精銑大端φ5的孔</p&

121、gt;<p>　　Tj= L×i /fMZ =（ l+l1+l2）×i/ fMZ =（24+7+3）×8/795=0.34 min</p><p>　　fMZ= ap×Z×n=0.5×3×530=795mm/min</p><p>　　l1=[ae×（D-ae）]1/2+（1~3）=[2×

122、;（10-2）]1/2+3=7</p><p><b>　　第四章 數(shù)控編程</b></p><p>　　一 數(shù)控加工的特點：</p><p><b>　　1 自動化程度高</b></p><p>　　2 對加工的適應性強</p><p>　　3 加工精度高，加工質(zhì)

123、量穩(wěn)定</p><p>　　4 具有較高的生產(chǎn)率</p><p>　　5 所用的工具受零件切削力影響不大，其工具硬度也不必大于零</p><p><b>　　件硬度。</b></p><p>　　6 同時也可以減少刀具，夾具，量具及模具的設計和制造。</p><p>　　二 數(shù)控編程的種類

124、</p><p>　　數(shù)控編程一般分為手工編程和自動編程兩種。</p><p><b>　　手工編程</b></p><p>　　手工編程就是由分析圖樣,確定工藝過程,數(shù)值計算,編寫 零件加工程序,制備控制介質(zhì)到程序校驗,都是由人工完成的.</p><p><b>　　2 自動編程</b></

125、p><p>　　自動編程即用計算機編制數(shù)控加工程序的過程.</p><p>　　本零件形狀簡單,用手動編程即可完成程序編制.</p><p>　　三 手工編程編制方法</p><p><b>　　(一)絕對值編程</b></p><p>　　絕對編程是根據(jù)預先設定的編程原點,計算出絕對坐標值,進行編程

126、的一種方法.采用絕對值編程,首先要指出編程原點的位置,并用地址X,Y,Z進行編程.</p><p><b>　　(二)增量值編程</b></p><p>　　增量值編程是根據(jù)與前一個位置的坐標值增量來表示位置的一種編程方法.采用增量編程時,用地址U,V,W代替X,Y,Z進行了編程.</p><p><b>　　(三)混合編程</

127、b></p><p>　　絕對值編程與增量編程混合起來進行編程的方法,叫混合編程,編程時也必須先設定坐標原點.</p><p>　　本零件的編制方法為絕對值編程。</p><p>　　四 走刀路線的確定原則</p><p>　　在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于零件運動的軌跡為加工路線，編制程序時，加工路線的確定原則主要有以下幾點：<