空調(diào)壓縮機(jī)畢業(yè)設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　空調(diào)壓縮機(jī)簡(jiǎn)介</b></p><p><b>　　空調(diào)壓縮機(jī)簡(jiǎn)介</b></p><p>　　空調(diào)壓縮機(jī)是空調(diào)系統(tǒng)的核心部件。隨著人們對(duì)生活舒適性的要求越來越高，各種新式空調(diào)系統(tǒng)不斷出現(xiàn)，這也推動(dòng)了空調(diào)壓縮機(jī)制造技術(shù)的不斷進(jìn)步。從目前空調(diào)壓縮機(jī)的發(fā)展趨勢(shì)來看，結(jié)構(gòu)緊湊、高效節(jié)能以及微振低噪等特點(diǎn)是空調(diào)壓縮機(jī)制造技術(shù)

2、不斷追求的目標(biāo)。</p><p>　　1.1.1 空調(diào)壓縮機(jī)功能</p><p>　　空調(diào)壓縮機(jī)的功能是借助外力（例如發(fā)動(dòng)機(jī)動(dòng)力）維持制冷劑在制冷系統(tǒng)內(nèi)的循環(huán)，吸入來自蒸發(fā)器的低溫、低壓的制冷劑蒸氣，壓縮制冷劑蒸氣使其溫度和壓力升高，并將制冷劑蒸氣送往冷凝器，在熱量吸收和釋放的過程中，就實(shí)現(xiàn)了熱交換。簡(jiǎn)單的說，空調(diào)壓縮機(jī)相當(dāng)于一個(gè)冷熱源的交換工具。</p><p>

3、;　　1.1.2 空調(diào)壓縮機(jī)種類</p><p>　　壓縮機(jī)的主要分類如下圖所示：</p><p>　　空調(diào)壓縮機(jī)一般采用容積式結(jié)構(gòu)，容積式又分為回轉(zhuǎn)式和往復(fù)式，往復(fù)式制冷壓縮機(jī)作為一種傳統(tǒng)的制冷壓縮機(jī),適用于制冷量較廣范圍內(nèi)的制冷系統(tǒng)。雖然目前它的應(yīng)用還比較廣泛,但市場(chǎng)份額正逐漸減小。 　　旋轉(zhuǎn)式壓縮機(jī)具有較少的機(jī)械部件，且其馬達(dá)直接固定于殼體，與傳統(tǒng)的往復(fù)式壓縮機(jī)相比，尺寸緊湊，重量

4、輕。其尺寸和重量幾乎只有后者的一半，這就使房間空調(diào)器有可能做得更輕巧，旋轉(zhuǎn)式壓縮機(jī)的價(jià)格也低于往復(fù)式。</p><p>　　1.2 滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)結(jié)構(gòu)及工作過程滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)是一種容積型回轉(zhuǎn)式壓縮機(jī)，氣缸工作容積的變化，是依靠一個(gè)偏心裝置的圓筒形轉(zhuǎn)子在氣缸內(nèi)的滾動(dòng)來實(shí)現(xiàn)的。</p><p>　　1.2.1滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)的結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)</p><p>　　目前，

5、生產(chǎn)和使用中的滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)基本上可分為中等容量的開啟式壓縮機(jī)和小容量的全封閉式壓縮機(jī)，其中，大中型滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)適用于冷庫，小型滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)多用于冰箱和家用空調(diào)器中。下面主要介紹小容量的全封閉滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)的結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)。 1) 滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)的結(jié)構(gòu)：目前廣泛使用的滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)主要是小型全封閉式，通常有臥式和立式兩種，如(圖a和圖b)所示，前者多用于冰箱，后者在空調(diào)器中常見。</p><p&g

6、t;　　1) 滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)的特點(diǎn)：滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)與往復(fù)活塞式相比，具有下列特點(diǎn)：① 零部件少，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單② 易損零件少，運(yùn)行可靠③ 沒有吸氣閥片，余隙容積小，輸氣系數(shù)較高④ 在相同的冷量情況下，壓縮機(jī)體積小、重量輕、運(yùn)轉(zhuǎn)平衡⑤ 加工精度要求較高⑥ 密封線較長(zhǎng)，密封性能較差，泄漏損失較大</p><p>　　1.2.2滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)的工作原理及過程</p><p>　　滾動(dòng)

7、轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)主要由汽缸、轉(zhuǎn)子、滑片、偏心軸、和汽缸端蓋等部件組成，其工作原理及過程如下圖所示：</p><p>　　由上述的工作過程可以看出：轉(zhuǎn)子回轉(zhuǎn)一周，將完成上一工作循環(huán)的壓縮和排氣過程及下一工作循環(huán)的吸氣過程；由于不設(shè)進(jìn)汽閥，吸氣開始的時(shí)機(jī)和汽缸上吸氣孔口位置有嚴(yán)格的對(duì)應(yīng)關(guān)系，不隨工況的變化而變動(dòng)；由于設(shè)置了排汽閥，壓縮終了的時(shí)機(jī)將隨排氣管中壓力的變化而變動(dòng)。</p><p>&l

8、t;b>　　上蓋零件的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　借助電子計(jì)算機(jī)對(duì)壓縮機(jī)工作過程的性能仿真，主要部件結(jié)構(gòu)如軸承、滑片、滾動(dòng)轉(zhuǎn)子、排氣閥等結(jié)構(gòu)的特性分析，以及噪聲和振動(dòng)的仿真。可對(duì)壓縮機(jī)的經(jīng)濟(jì)性和可靠性、噪聲和振動(dòng)進(jìn)行預(yù)測(cè)，對(duì)滿足各種要求的滾動(dòng)轉(zhuǎn)子式壓縮機(jī)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。</p><p>　　2.1 上蓋零件的功能： 如下圖所示：上蓋與下蓋用來支承壓縮機(jī)主軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)

9、，同時(shí)還安裝有排氣閥組件。上蓋、下蓋端面與汽缸連接形成密閉壓縮腔，并與轉(zhuǎn)子及滑片的端面形成運(yùn)動(dòng)副；其內(nèi)孔與偏心軸的長(zhǎng)、短軸徑形成壓縮機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)的主、輔軸承，并與偏心軸的長(zhǎng)、短軸形成運(yùn)動(dòng)副。</p><p>　　2.2 上蓋零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：</p><p>　　上、下蓋在壓縮機(jī)中起到靜壓軸</p><p>　　承的作用，作用在滾動(dòng)轉(zhuǎn)子上的氣體力</p>&l

10、t;p>　　及滑片作用在轉(zhuǎn)子上法向力通過滾動(dòng)轉(zhuǎn)</p><p>　　子傳遞到偏心軸上，再加上偏心軸本身</p><p>　　的旋轉(zhuǎn)慣性力F，作用在偏心軸上的粘</p><p>　　性摩擦力矩有：偏心軸與滾動(dòng)轉(zhuǎn)子間的</p><p>　　力矩Mc；偏心軸與上、下蓋軸承間的</p><p>　　力矩Mj，一般計(jì)算時(shí)，

11、都認(rèn)為偏心軸</p><p>　　以角速度做勻速轉(zhuǎn)動(dòng)，</p><p>　　于是旋轉(zhuǎn)慣性力F為 F=meeω2 （1） </p><p>　　式中me—————偏心輪的質(zhì)量（kg）</p><p>　　Mj= （2）</p><p>　　式中

12、rm-------------軸承的半徑（m） lm-------------軸承的長(zhǎng)度（m）</p><p>　　cm-------------軸承的間隙（m）</p><p>　　利用上式求出作用在偏心軸上所有力的合力即為上下蓋軸承的載荷。在壓縮機(jī)主軸一轉(zhuǎn)內(nèi)，軸承載荷變化較大，因此其偏心率也變化很大，在某些轉(zhuǎn)角，其油膜厚度很小，軸承潤滑狀態(tài)除流體動(dòng)壓潤滑外，還會(huì)出現(xiàn)混合潤滑和邊界

13、潤滑。這就要求上下蓋不但要有足夠的強(qiáng)度和剛性，而且還要有高的尺寸精度和形位精度，以及較低的表面粗糙度?？紤]到潤滑，上下蓋內(nèi)表面上設(shè)有螺旋油槽，有利于完全潤滑。</p><p>　　2.2.1 外形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)</p><p>　　外圓尺寸的確定：上蓋外圓與筒體焊接，將整個(gè)機(jī)芯固定在筒體上，保證壓縮機(jī)的平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)，采用三點(diǎn)焊接結(jié)構(gòu)將機(jī)芯牢固的固定在筒體上，焊接上蓋避免了焊接汽缸帶來的汽缸易變形的缺

14、陷，從振動(dòng)和噪聲方面入手，保證壓縮機(jī)與機(jī)殼的連接。考慮到焊接強(qiáng)度，外圓需有一定的高度和厚度，通常以經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)方式確定外徑的尺寸及精度。</p><p>　　高度及內(nèi)孔尺寸的確定：根據(jù)上蓋所承受的載荷，依據(jù)公式（1）、（2）計(jì)算出內(nèi)孔直徑及上蓋高度尺寸；在滿足軸承載荷的前提下，上蓋高度還需考慮與裝配在偏心軸上的電機(jī)轉(zhuǎn)子的軸向間隙。根據(jù)本次設(shè)計(jì)機(jī)型的具體結(jié)構(gòu)上蓋高度設(shè)計(jì)為50mm；內(nèi)徑尺寸為φ20。</p>

15、<p>　　減輕孔及連接孔部分設(shè)計(jì)：為了減輕上蓋自重，在保證強(qiáng)度的前提下設(shè)計(jì)一些減輕孔。減輕孔在徑向分布需避開焊接部位，保證上蓋足夠的支撐強(qiáng)度。連接孔主要考慮連接強(qiáng)度及確定上蓋排氣孔與氣缸吸、排氣腔的角向位置。 </p><p>　　2.2.2 排氣腔部分的設(shè)計(jì)：壓縮機(jī)的排氣孔設(shè)計(jì)在上蓋上，排氣口的角向位置的設(shè)計(jì)要考慮對(duì)吸氣回流、余隙容積和吸、排氣封閉容積的影響，一般設(shè)在滑片兩側(cè)35度的轉(zhuǎn)角范圍；排

16、氣閥座一般設(shè)計(jì)為圓弧形凹槽，減少與排氣閥片的接觸面積，且要有高的平面度和低的粗糙度，以保證氣密性。為了氣體流動(dòng)順暢，排氣槽一側(cè)一般設(shè)計(jì)成斜面。</p><p>　　2.2.3與其它零件配合尺寸的設(shè)計(jì)：為了使機(jī)器平穩(wěn)可靠地運(yùn)轉(zhuǎn)，機(jī)芯零件間有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的表面必須有一定的間隙，但間隙過大必然導(dǎo)致內(nèi)部泄露，間隙過小又會(huì)導(dǎo)致卡死、噪音大等故障。由于配合表面之間不能安裝任何密封材料，全靠精加工后金屬件自身和摩擦面上保持有8-2

17、5μm的油膜來潤滑和密封，因此要有非常高的加工精度</p><p>　　內(nèi)孔尺寸精度的設(shè)計(jì)：內(nèi)孔主要與偏心軸配合，內(nèi)孔尺寸與偏心軸長(zhǎng)軸直徑相等，兩者間隙的計(jì)算如下：</p><p>　　根據(jù)軸承間隙計(jì)算公式：</p><p><b>　　σ=C*d</b></p><p>　　C=0.8* *10</p>

18、<p><b>　　v=πdn/60</b></p><p>　　g---雙面間隙（單位：m） d---軸徑（單位：m）</p><p>　　v---外徑、軸孔相對(duì)滑動(dòng)速度 （單位：m/sec）</p><p>　　n---軸的轉(zhuǎn)速 （單位：rpm） C--------間隙系數(shù)</p><p&g

19、t;　　對(duì)于該機(jī)型：d=20mm=0.02m n=2800rpm</p><p>　　因此： v=3.14*0.02*2800/60</p><p><b>　　=2.93</b></p><p>　　C=0.8* *10=0.8**10=0.0010 </p><p>　　σ=0.0010*0.02

20、=2.6*10m=20um</p><p>　　根據(jù)以上的計(jì)算實(shí)際使用經(jīng)驗(yàn)，選用配合間隙為18-24um.</p><p>　　配合間隙公差為6μm，孔徑公差按一半取值為3μm，考慮到孔加工的工藝性及經(jīng)濟(jì)性，將孔的公差選為IT5---9μm，在加工中采用分3組加工，每組3μm，同組配套保證配合間隙18-24μm，同時(shí)為保證潤滑性及密封性，內(nèi)孔表面粗糙度不大于Ra0.2，形狀和位置公差小于5

21、μm。</p><p>　　端面尺寸精度的設(shè)計(jì)：上下蓋端面與汽缸端面緊密切合，形成密閉的腔體，同時(shí) 保證汽缸與滑片及轉(zhuǎn)子的高度有一定的高度差，使滑片及轉(zhuǎn)子在密閉腔體的靈活運(yùn)動(dòng)，所以上蓋端面必須要有高的平面度和低的表面粗糙度；一般平面度不大于4μm，表面粗糙度不大于Ra0.32，考慮到承受氣體的壓力、慣性力等，端面必須要有相當(dāng)?shù)暮穸?，一般設(shè)計(jì)為9-12。</p><p>　　2

22、.3上蓋零件的材料：上蓋零件一般選用粉末冶金材料或鑄鐵材料，具體采用哪種材料要根據(jù)壓縮機(jī)的類型具體分析。</p><p>　　2.3.1粉末冶金材料：粉末冶金材料又稱燒結(jié)結(jié)構(gòu)材料。能承受拉伸、壓縮、扭曲等載荷，通過在材料孔隙中浸潤滑油或在材料成分中加減摩劑或固體潤滑劑，材料表面間的摩擦系數(shù)小，在有限潤滑油條件下，使用壽命長(zhǎng)、可靠性高；在干摩擦條件下，依靠自身或表層含有的潤滑劑，即具有自潤滑效果。廣泛用于制造軸承、

23、支承襯套或作端面密封等。 但由于材料內(nèi)部有殘余孔隙存在，其延展性和沖擊值比化學(xué)成分相同的鑄鍛件低，從而使其應(yīng)用范圍受限。</p><p>　　2.3.2鑄鐵材料：鑄鐵的抗拉強(qiáng)度、塑性和韌性要比碳鋼低。雖然鑄鐵的機(jī)械性能不如鋼，但由于石墨的存在，卻賦予鑄鐵許多為鋼所不及的性能。如良好的耐磨性、高消振性、低缺口敏感性以及優(yōu)良的切削加工性能。此外，鑄鐵的碳含量高，其成分接近于共晶成分，因此鑄鐵的熔點(diǎn)低，約為1200℃左

24、右，鐵水流動(dòng)性好，由于石墨結(jié)晶時(shí)體積膨脹，所以傳送收縮率小，其鑄造性能優(yōu)于鋼，因而通常采用鑄造方法制成鑄件使用，故稱之為鑄鐵。 其中灰口鑄鐵中的碳主要以片狀石墨的形式存在，斷口呈灰色?；铱阼T鐵具有良好的鑄造性能和切削加工性能，且價(jià)格低廉，制造方便，因而應(yīng)用比較廣泛。 2.3.3上蓋材料的確定：從上蓋零件需要的良好的潤滑性及耐磨性相比較，粉末冶金與鑄鐵材料均能滿足要求，但由于本設(shè)計(jì)上蓋外形尺寸較大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，還需承擔(dān)整個(gè)機(jī)芯的固定

25、任務(wù)，對(duì)材料的強(qiáng)度及焊接性要求較高，從材料的強(qiáng)度及焊接性考慮，鑄鐵材料優(yōu)于粉末冶金材料，所以上蓋零件的材料選用鑄鐵材料HT250。</p><p>　　2.4上蓋毛坯設(shè)計(jì)：由于上蓋零件為法蘭類零件，工作中要承受較大的交變載荷，工件的材料為鑄鐵HT250，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，零件的長(zhǎng)徑比比較大，因此，從以上各個(gè)方面考慮，應(yīng)采用鑄造毛坯。</p><p>　　毛坯的形狀和尺寸主要由零件組成表

26、面的形狀、結(jié)構(gòu)、尺寸及加工余量等因素確定的，并盡量與零件相接近，以達(dá)到減少機(jī)械加工的勞動(dòng)量，力求達(dá)到少或無切削加工。但是，由于現(xiàn)有毛坯制造技術(shù)及成本的限制，以及產(chǎn)品零件的加工精度和表面質(zhì)量要求愈來愈來高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通過機(jī)械加工達(dá)到零件的技術(shù)要求。</p><p>　　通過以上對(duì)上蓋的結(jié)構(gòu)尺寸及各表面的精度分析，設(shè)計(jì)上蓋零件的零件圖及毛圖。</p><p&g

27、t;<b>　　具體結(jié)構(gòu)見下圖</b></p><p><b>　　工藝路線的確定</b></p><p>　　3.1 上蓋零件圖分析：零件圖是制訂零件工藝的主要依據(jù)，對(duì)零件圖進(jìn)行工藝分析，了解零件的功用及工作位置，分析技術(shù)要求，以便更好的掌握構(gòu)造特點(diǎn)和工藝關(guān)鍵。</p><p>　　3.1.1、零件的功用及結(jié)構(gòu)分析<

28、;/p><p>　　上蓋零件的主要作用是壓縮機(jī)旋轉(zhuǎn)的支撐軸承，受到的軸承載荷變化較大。 上蓋零件屬于盤類零件，主要由最大外圓、一個(gè)內(nèi)孔和平面組成。其中軸向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為端面S，徑向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為φ20孔的軸線C，兩基準(zhǔn)之間有位置精度要求，內(nèi)孔的精度要求最高，可用于做定位基準(zhǔn)。根據(jù)各個(gè)面之間的形狀及尺寸可知要用到普通銑床、數(shù)控銑床、立式加工中心等設(shè)備。工件材料鑄鐵HT250，具有較高的綜合力學(xué)性能（即強(qiáng)度、硬度、塑性、韌性有良

29、好的配合）；結(jié)構(gòu)工藝性較好，設(shè)計(jì)合理。</p><p>　　3.1.2 分析零件的各項(xiàng)精度</p><p><b>　　1） 配合表面</b></p><p>　　圖3-1所示，零件主要配合表面為φ20的內(nèi)孔及設(shè)計(jì)基準(zhǔn)端面S，φ20的內(nèi)孔的尺寸公差只有0.009mm,圓度、圓柱度也只有0.003mm,粗超度要求Ra0.32；而且為了保證配合間隙

30、的要求，在加工時(shí)還需要分為三個(gè)組別進(jìn)行加工，每組公差0.003mm，這樣可以使配合精度更高，壓縮機(jī)在轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)更加平穩(wěn)、噪音更??；同時(shí)也更好的防止了壓縮時(shí)氣體的泄露，提高了整個(gè)壓縮機(jī)的效率。</p><p>　　由于主要配合表面，精度要求相對(duì)比較高，而且零件的精度、材料的加工性等都會(huì)在主要表面的加工中反映出來，主要配合表面的加工質(zhì)量，對(duì)零件工作的可靠性與工作壽命有很大的影響。因此上，對(duì)主要配合表面的加工方法選擇如下：

31、</p><p>　　零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)端面最后加工均采用磨削加工方法；φ20的內(nèi)孔最后工序應(yīng)采用光整加工的方式保證精度要求，在此之前，為了去除大部分余量及保證的精度，必須有粗加工、半精加工階段，這兩個(gè)階段采用車削加工方法就能滿足要求，內(nèi)孔于端面之間的位置精度要求較高，最好能在一次裝夾下加工出來。</p><p><b>　　2）非主要表面</b></p>

32、<p>　　非主要配合表面及輔助部分根據(jù)加工表面的要求，采用一般的加工方法即可滿足要求：內(nèi)孔油槽、排氣門座型腔采用數(shù)控銑床加工，其他表面一次加工就能達(dá)到要求。</p><p>　　3.2 工藝路線的確定：根據(jù)對(duì)零件的分析情況，除一些非主要表面粗加工一次加工到要求外。配合表面必須分階段加工，加工過程劃分為----粗加工—半精加工----精加工----光整加工---輔助加工。</p><

33、p>　　3.2.1加工方案確定： 零件各表面加工方法的選擇，不但會(huì)影響零件的加工質(zhì)量，而且也會(huì)影響加工效率的發(fā)揮；由于各表面精度和表面質(zhì)量要求的不同，應(yīng)根據(jù)不同的加工表面的不同要求選擇不同的加工方法。</p><p>　　根各個(gè)加工表面的加工要求和加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，方案確定如下：</p><p><b>　　方案{I}</b></p>

34、<p>　　設(shè)計(jì)S的加工方法：粗車→精車→磨削</p><p>　　Φ121的上表面A、C和Φ32的外圓面D、Φ32的端面B的加工方法：粗車</p><p>　　孔的加工方法：鉆→擴(kuò)→粗鉸→精鉸</p><p>　　Φ121外圓面E的加工方法：粗車</p><p>　　弧形凹槽的加工方法：粗銑→精銑</p><p

35、><b>　　方案{II}</b></p><p>　　（1）設(shè)計(jì)S的加工方法：粗車→精車→磨削</p><p>　?。?）Φ121的上表面A、C和Φ32的外圓面D、Φ32的端面B的加工方法：粗車</p><p>　　（3）孔的加工方法：鉆→→粗車→磨削</p><p>　?。?）Φ121外圓面E的加工方法：粗車&

36、lt;/p><p>　?。?）弧形凹槽的加工方法：粗銑→精銑</p><p><b>　　方案{III}</b></p><p>　?。?）設(shè)計(jì)S的加工方法：粗車→精車→磨削→研磨</p><p>　?。?）Φ121的上表面A、C和Φ32的外圓面D、Φ32的端面B的加工方法：粗車</p><p>　　

37、（3）孔的加工方法：鉆→→粗車→磨削→珩磨</p><p>　?。?）Φ121外圓面E的加工方法：粗車</p><p>　?。?）弧形凹槽的加工方法：粗銑→精銑 </p><p><b>　　方案的論證：</b></p><p>　　比較前面的三個(gè)方案，其中最為明顯的就是（3）的加工方法的不同。</p>

38、<p>　　方案{I}中孔的加工采用了：鉆→擴(kuò)→粗鉸→精鉸的方法，雖然能夠達(dá)到零件圖上的精度要求，但是增加了刀具的數(shù)量，使加工過程更為復(fù)雜，降低了工作效率。</p><p>　　方案{II}中孔的加工采用了：鉆→粗車→磨削的加工方法，雖然也能夠保證其精度要求，刀具的數(shù)量也比方案{I}中有所減少，但是他的加工孔的表面狀態(tài)不利于上蓋內(nèi)孔的儲(chǔ)油的要求；</p><p>　　設(shè)計(jì)基準(zhǔn)面S

39、的加工采用了：粗車→精車→磨削的方法，磨削表面質(zhì)量能夠保證其精度要求，但由于上蓋磨削平面較大，加工平面度保證能力較差，不能滿足0.004的精度要求。</p><p>　　方案{III}中孔采用了：鉆→→粗車→磨削→珩磨的加工方法，對(duì)方案{II}中孔的表面增加珩磨工序，利用珩磨加工表面的網(wǎng)狀紋路增加上蓋內(nèi)孔的儲(chǔ)油要求；</p><p>　　設(shè)計(jì)基準(zhǔn)面S的加工采用了：粗車→精車</p&g

40、t;<p>　　→磨削→研磨的方法，對(duì)磨削表面通過研</p><p>　　磨進(jìn)一步修整，表面質(zhì)量及加工平面度保</p><p>　　證能力大大增強(qiáng)，滿足0.004平面度的精</p><p><b>　　度要求。</b></p><p>　　綜上所述，選擇最佳方案{III}。</p><p

41、>　　右圖為工件的簡(jiǎn)圖,與上述方案相對(duì)應(yīng)，如圖中的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)面S，Φ121外圓的上表面A、C及外圓面E,Φ32外圓面D、上表面B，Φ20內(nèi)孔共七個(gè)表面均為加工表面，為了使書寫簡(jiǎn)便和讀圖簡(jiǎn)明，所以用英文字母表示。 表3-1上蓋零件加工方案</p><p>　　3.2.2、基準(zhǔn)的選擇</p><p><b&

42、gt;　　1）粗基準(zhǔn)的確定</b></p><p>　　本應(yīng)以底面S為粗基準(zhǔn)加工其他表面，以求得各個(gè)表面之間的余量均勻。但是S面是分模面，在鑄造中表面缺陷多、誤差大，所以應(yīng)選用毛坯余量小的C、D面為粗基準(zhǔn)，可使工件定位可靠，夾緊方便。</p><p><b>　　2）精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　零件的底面S為工件的設(shè)計(jì)

43、基準(zhǔn)，為避免由定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差，且遵循“基準(zhǔn)重合”原則，故采用了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)S面為精基準(zhǔn)同時(shí)也避免了基準(zhǔn)變換產(chǎn)生的誤差，提高了各加工表面之間的位置精度，同時(shí)也簡(jiǎn)化了夾具的設(shè)計(jì)和制造工作量。</p><p>　　3.2.3 擬訂加工方案</p><p>　　各個(gè)表面的加工方法及粗精基準(zhǔn)已經(jīng)基本確定，現(xiàn)在就按照“先主后次”、“先面后孔”、“基準(zhǔn)先行”的原則，考慮壓縮機(jī)生產(chǎn)批

44、量大，節(jié)拍快的特點(diǎn)，將上蓋的加工分為粗加工、精加工兩部分，初步擬訂上蓋的工藝過程方案如下：</p><p>　　表3-2加工方案的擬訂（藍(lán)色表示本工序加工表面）</p><p>　　3.3 加工工序卡片</p><p><b>　　工序卡片見附錄1</b></p><p>　　內(nèi)孔的光整加工-----珩磨</p&g

45、t;<p>　　4.1本工序的技術(shù)要求：上蓋內(nèi)孔與偏心軸長(zhǎng)短軸徑配合，相當(dāng)于壓縮機(jī)機(jī)芯的旋轉(zhuǎn)軸承，內(nèi)孔與偏心軸長(zhǎng)短軸徑的配合間隙、實(shí)際接觸面積及配合面表面質(zhì)量是影響配合效果的主要因素，因此上蓋內(nèi)孔的尺寸精度、形位精度及表面粗糙度要求很高：尺寸公差0.003；圓度、圓柱度0.003；內(nèi)孔對(duì)端面垂直度0.004；表面粗糙度Ra0.16。為保證內(nèi)孔的精度要求，必須通過光整加工來提高內(nèi)孔精度。</p><p&g

46、t;　　4.2 內(nèi)孔珩磨加工原理：　珩磨是低速大面積接觸的磨削加工，與磨削原理基本相同。珩磨所用的磨具是由幾根粒度很細(xì)的油石條組成的珩磨頭。珩磨時(shí)，珩磨頭的油石有三種運(yùn)動(dòng)：旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)、往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)和施加壓力的徑向運(yùn)動(dòng)，如圖a所示。旋轉(zhuǎn)和往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)是珩磨的主要運(yùn)動(dòng)，這兩種運(yùn)動(dòng)的組合，使油石上的磨粒在孔的內(nèi)表面上的切削軌跡成交叉而不重復(fù)的網(wǎng)紋，如圖b所示。徑向加壓運(yùn)動(dòng)是油石的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，施加壓力愈大，進(jìn)給量就愈大。</p>&l

47、t;p>　　在珩磨時(shí)，工件固定不動(dòng)，珩磨頭由機(jī)床主軸帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)并作往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)。在相對(duì)運(yùn)動(dòng)過程中，磨條以一定壓力作用于工件表面，從工件表面上切除一層極薄的材料，其切削軌跡是交叉的網(wǎng)紋。加工中，油石與孔壁的接觸面積較大，參加切削的磨粒很多，因而加在每顆磨粒上的切削力很?。チ５拇怪陛d荷僅為磨削的1/50~1/100），珩磨的切削速度較低（一般在100m/min以下，僅為普通磨削的1/30~1/100），在珩磨過程中又施加大量的冷卻液，

48、所以在珩磨過程中發(fā)熱少，孔的表面不易燒傷，而且加工變形層極薄，從而被加工孔可獲得很高的尺寸精度、形狀精度和表面質(zhì)量。</p><p>　　4.3 珩磨的工藝特點(diǎn)</p><p>　　1）珩磨能獲得較高的尺寸精度和形狀精度，加工精度為IT7～I(xiàn)T6級(jí)，孔的圓度和圓柱度誤差可控制在3～5μm的范圍之內(nèi)，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。</p><p>　　2）珩磨能獲

49、得較高的表面質(zhì)量，表面粗糙度Ra為0.2～0.025μm，表層金屬的變質(zhì)缺陷層深度極微（2.5～25μm）。</p><p>　　3）與磨削速度相比，珩磨頭的圓周速度雖不高，但由于砂條與工件的接觸面積大，往復(fù)速度相對(duì)較高，所以珩磨仍有較高的生產(chǎn)率。</p><p>　　4.4基準(zhǔn)的選用：珩磨頭與機(jī)床主軸是浮動(dòng)連接，因此珩磨不能修正孔的位置精度和孔的直線度，孔的位置精度應(yīng)在珩磨前的工序給予保

50、證。上蓋零件的位置精度要求為內(nèi)孔對(duì)端面φ0.003的垂直度要求，該精度在珩磨前的內(nèi)孔磨工序已得到保證。內(nèi)孔磨加工中以端面為軸向基準(zhǔn)，以外圓面徑向定位，為盡量減少基準(zhǔn)誤差，珩磨加工中也以端面為軸向基準(zhǔn)，而徑向則選用兩個(gè)螺釘孔作為基準(zhǔn)，一是為了提高對(duì)中性，二是為了限制旋轉(zhuǎn)自由度。</p><p>　　4.5珩磨夾具設(shè)計(jì)：為了提高加工精度，珩磨頭與夾具兩者需有一個(gè)浮動(dòng)。從結(jié)構(gòu)形式上，珩磨夾具可分為固定式和浮動(dòng)式兩種。前

51、者適于加工重量大、大孔、多孔工件；后者適于加工輕而小，外形對(duì)稱的工件。浮動(dòng)式又分為平面游動(dòng)（兩個(gè)移動(dòng)自由度）、球面浮動(dòng)（具有兩個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)自由度）和萬向浮動(dòng)（兩個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)和兩個(gè)移動(dòng)自由度）三種。</p><p>　　珩磨夾具的設(shè)計(jì)應(yīng)注意如下幾點(diǎn)：</p><p>　　1） 珩磨夾具為了不阻礙珩磨頭的運(yùn)動(dòng)，定位部分設(shè)計(jì)成能夠平面游動(dòng)或球面游動(dòng)的。浮動(dòng)量取決于機(jī)床主軸、珩磨頭、夾具的同軸度誤差，浮動(dòng)量不

52、宜過大，一般不超過0.4-0.5mm。</p><p>　　2） 珩磨夾具需有上引導(dǎo)或下引導(dǎo)，還需設(shè)計(jì)冷卻潤滑液的管道。</p><p>　　3）珩磨夾具高度應(yīng)在機(jī)床規(guī)定的工作行程范圍內(nèi)，既能滿足被珩磨工件孔的全部長(zhǎng)度，又能滿足珩磨頭退出夾具。</p><p>　　4） 珩磨夾具不能設(shè)計(jì)成封閉的，上引導(dǎo)下端面距工件上端面，要留一段空開距離，以便于調(diào)整珩磨頭和觀察油石

53、的變形，以及加工過程中的情況。</p><p>　　4.6珩磨頭設(shè)計(jì)：珩磨加工中，工件能夠得到多高的幾何形狀精度和切削效率，很大程度取決于珩磨頭的結(jié)構(gòu)形式及設(shè)計(jì)的合理性。珩磨頭的結(jié)構(gòu)形式取決于被加工孔的尺寸、形狀和精度要求，以及所使用機(jī)床的進(jìn)給方式、油石的種類及夾具的結(jié)構(gòu)等。</p><p>　　對(duì)珩磨頭的一般要求是：結(jié)構(gòu)剛性好，制造容易，油石漲縮均勻，切削液便于進(jìn)入，切屑易于排出等。&l

54、t;/p><p>　　4.7珩磨頭的調(diào)整：工件在珩磨夾具中夾緊后，被加工孔的軸線必須對(duì)準(zhǔn)主軸的旋轉(zhuǎn)中心線，稱為對(duì)中，若對(duì)中不好，將影響孔的垂直度、圓度和圓柱度等。在夾具浮動(dòng)、珩磨頭剛性聯(lián)結(jié)的情況下，允許對(duì)中偏差應(yīng)符合如下原則：主軸的旋轉(zhuǎn)中心線與和油石面軸心線的同軸度誤差與對(duì)中偏差之和應(yīng)小于夾具允許的最大浮動(dòng)量。一般對(duì)中偏差為0.05-0.2mm，但應(yīng)根據(jù)夾具和工件的具體情況，確定合理的對(duì)中偏差值。</p>

55、<p>　　第5章 珩磨的加工及編程 </p><p>　　5.1珩磨設(shè)備結(jié)構(gòu)：根據(jù)上蓋零件批量大，精度高的特點(diǎn)，選用日本進(jìn)口的自動(dòng)程控珩磨機(jī)，該設(shè)備為雙軸立式結(jié)構(gòu)，加工物最大直徑Φ40，最大高度80mm，主軸回轉(zhuǎn)速度800-1200rpm，往復(fù)速度25m/min。該設(shè)備設(shè)有兩個(gè)主軸，可同時(shí)加工兩個(gè)工件，主軸與珩磨頭剛性聯(lián)結(jié)。設(shè)備工作臺(tái)設(shè)計(jì)有四個(gè)加工工位，珩磨夾具安裝在可平面游動(dòng)的浮動(dòng)定位體上，加工

56、過程自動(dòng)控制。</p><p>　　工作時(shí)，手動(dòng)將工件放置在夾具上，工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)，帶動(dòng)工件進(jìn)入加工位置，主軸切入對(duì)工件作旋轉(zhuǎn)和往復(fù)運(yùn)動(dòng)，對(duì)工件進(jìn)行加工，自動(dòng)定寸裝置對(duì)加工尺寸進(jìn)行控制，加工完成后，工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)將工件帶出加工區(qū)，加工完成。</p><p>　　該珩磨機(jī)珩磨液具有溫度相對(duì)控制裝置，保證珩磨液溫度比環(huán)境溫度低2～6℃，減少了珩磨溫度對(duì)工件造成的影響，有利于提高孔的加工精度。</

57、p><p>　　根據(jù)上蓋零件的特點(diǎn)及加工設(shè)備的結(jié)構(gòu)，依據(jù)設(shè)計(jì)原則，設(shè)計(jì)了專用的珩磨夾具及珩磨頭，具體結(jié)構(gòu)見附圖一、二。</p><p>　　5.1.1工件出入：工作臺(tái)可分度旋轉(zhuǎn)，工件的上下料采用手動(dòng)形式，工件放置在夾具上，工作臺(tái)式旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)零件的進(jìn)、出料。</p><p>　　5.1.2工件夾緊：按上蓋零件的要求，在夾具底部設(shè)計(jì)有可更換的定位夾緊件，夾具上部采用壓緊引導(dǎo)

58、確定工件的方向，起壓緊作用的導(dǎo)套內(nèi)錐孔用來引進(jìn)珩磨頭順利進(jìn)入工件的孔中。</p><p>　　5.1.3加工尺寸控制：珩磨尺寸的控制主要有四種方法：手動(dòng)控制、時(shí)間控制、定程控制和自動(dòng)控制。上蓋零件尺寸精度高，加工節(jié)拍快的特點(diǎn)，采用自動(dòng)控制形式。自動(dòng)控制形式一般有氣動(dòng)量?jī)x式和機(jī)械量規(guī)式兩種，為了使測(cè)量?jī)x結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，成本低，選用機(jī)械量規(guī)式珩磨塞規(guī)測(cè)量，塞規(guī)安裝在珩磨頭上，加工中，珩磨頭每往復(fù)一次，塞規(guī)便試圖進(jìn)工件孔一次

59、，當(dāng)達(dá)到規(guī)定的尺寸時(shí)，塞規(guī)進(jìn)入孔中并觸發(fā)控制信號(hào)，機(jī)床自動(dòng)工作循環(huán)停止。根據(jù)上蓋零件內(nèi)孔尺寸要求及設(shè)備珩磨頭的結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)專用的珩磨塞規(guī)。</p><p>　　5.2加工油石選擇：珩磨是一種面接觸的低速磨削，珩磨過程中油石以自銳的形式修整。為了提高工件表面的粗糙度和油石的自銳性，珩磨油石的粒度比一般砂輪的粒度細(xì)，硬度也比砂輪低。選用時(shí)，需考慮工件的材質(zhì)、硬度、加工余量、前工序質(zhì)量，孔的結(jié)構(gòu)形式及尺寸、加工精度、珩磨

60、工作壓力及生產(chǎn)性質(zhì)等情況，合理選取。</p><p>　　上蓋零件珩磨內(nèi)孔為小尺寸通孔結(jié)構(gòu)，但尺寸精度、圓度、圓柱度及表面粗糙度要求較高，零件材質(zhì)為容易切削的鑄鐵，內(nèi)孔珩磨前工序?yàn)閿?shù)控磨，控制能力強(qiáng)，內(nèi)孔加工質(zhì)量好， 結(jié)合以上因素，查閱相關(guān)資料，珩磨油石選用金剛石磨料，金屬結(jié)合劑粒度范圍為W20-40。外形尺寸結(jié)合珩磨頭結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。</p><p>　　5.3加工余量及珩磨前工序要求：為了去

61、除前工序的表面加工痕跡和形狀誤差，加工余量應(yīng)大于前工序的總誤差（包括幾何形狀誤差和表面粗糙度）。一般取前工序誤差的2-2.5倍。上蓋零件珩磨前零件總誤差不大于5-6μm，加工余量取8-10μm</p><p>　　不同的進(jìn)給方式，對(duì)珩磨前工序的要求也不同，用定壓擴(kuò)張進(jìn)給時(shí)，前工序孔的椎度不能過大；連續(xù)定量進(jìn)給時(shí)，加工余量分散度不能過大，否則應(yīng)按尺寸大小分組加工，上蓋珩磨前尺寸分組加工，每組5μm，珩磨工序也需分組

62、加工。</p><p>　　5.4加工程序：該珩磨機(jī)自動(dòng)控制程度高，金剛石珩磨條的進(jìn)給由步進(jìn)電機(jī)控制，珩磨條的進(jìn)給速度及珩磨尺寸、珩磨頭的行程等均由預(yù)先設(shè)定的程序進(jìn)行控制，對(duì)以上數(shù)值的調(diào)整只需更改程序中的相應(yīng)參數(shù)即可完成。機(jī)床在珩磨過程中可根據(jù)測(cè)量結(jié)果自動(dòng)調(diào)整，改善孔的形狀誤差。</p><p>　　5.4.1切削速度和交叉角：珩磨的切削速度V是由圓周速度Vc和往復(fù)速度Va合成的，這個(gè)合成

63、速度的方向即為磨粒的切削方向。在珩磨的每一個(gè)往復(fù)行程中，參加切削每一個(gè)磨粒在孔表面上的運(yùn)動(dòng)軌跡是兩條交叉成一定角度的螺旋線，無數(shù)磨粒的切削結(jié)果便在孔表面形成一交叉網(wǎng)紋，網(wǎng)紋的交叉角θ稱為切削交叉角</p><p><b>　　θ=2arctg</b></p><p>　　θ角的大小與珩磨的生產(chǎn)率和表面粗糙度有關(guān)，一般認(rèn)為θ=30°～60°時(shí)，珩磨效

64、果好，建議采用的珩磨角為：粗珩θ=40°～60°；精珩θ=20°～40°。在加工中采用直接選用圓周和往復(fù)速度的方法保證生產(chǎn)率及加工精度。針對(duì)上蓋鑄鐵材料的硬度HRC187-241，圓周速度Vc選用50-65 m∕min；往復(fù)速度Va選用25 m∕min。</p><p>　　5.4.2珩磨頭的行程L和越程Δ：珩磨行程與砂條長(zhǎng)度Lsh的關(guān)系 </p>

65、<p>　　L=lw（孔長(zhǎng)）＋Δ1+Δ2－Lsh</p><p>　　從上式可知，增加砂條長(zhǎng)訂和減少越程可以減少行程長(zhǎng)度，從而可提高生產(chǎn)率。但砂條長(zhǎng)度和越程對(duì)珩磨質(zhì)量有影響，過長(zhǎng)的珩磨條容易引起砂條磨損不均勻現(xiàn)象，反而影響孔的幾何精度。越程太長(zhǎng)，會(huì)使珩磨頭失去穩(wěn)定的導(dǎo)向作用，可能引起珩磨頭的傾斜和擺動(dòng)，使孔產(chǎn)生喇叭口，過小的越程，使孔壁中部磨得過多，產(chǎn)生鼓形。實(shí)際工作時(shí)，砂條長(zhǎng)度和越程大小可按加工的情況

66、而選擇。珩磨長(zhǎng)孔（孔徑大于孔長(zhǎng)）時(shí)，取Lsh≈1／2Lk，Δ≈Lsh；短孔取Lsh≈（2∕3～3∕4）Lk，Δ≈（1∕4～1∕5）Lsh。上蓋屬于短孔，孔長(zhǎng)50mm，珩磨砂條長(zhǎng)度Lsh≈30mm，越程Δ≈5-6mm。</p><p>　　5.4.3加工用量選擇：該設(shè)備加工采用定量進(jìn)給形式，定量進(jìn)給珩磨時(shí),進(jìn)給機(jī)構(gòu)以恒定的速度擴(kuò)張進(jìn)給,使磨粒強(qiáng)制性地切入工件。因此珩磨過程只存在脫落切削和破碎切削,不可能產(chǎn)生堵塞切削

67、現(xiàn)象。因?yàn)楫?dāng)油石產(chǎn)生堵塞切削力下降時(shí),進(jìn)給量大于實(shí)際磨削量,此時(shí)珩磨壓力增高,從而使磨粒脫落、破碎,切削作用增強(qiáng)。用此種方法珩磨時(shí),為了提高孔精度和表面粗糙度,最后可用不進(jìn)給珩磨一定時(shí)間。設(shè)備詳細(xì)的進(jìn)給過程如下圖所示</p><p>　　5.5加工程序示例：</p><p>　　第6章 珩磨的加工缺陷 珩磨加工因具有較高的尺寸精度、形狀精度和表面質(zhì)量，但在珩磨加工過程中，常常由于多方面的

68、原因而產(chǎn)生孔的圓度超差、尺寸超差、直線度超差、珩磨表面粗糙度達(dá)不到工藝要求甚至珩磨表面產(chǎn)生刮傷等質(zhì)量缺陷。我結(jié)合本次珩磨加工的實(shí)踐體會(huì)簡(jiǎn)單歸納分析如下。</p><p>　　6.１ 孔徑超差的原因 6.1.1 珩磨時(shí)熱量高產(chǎn)生熱膨脹和冷卻后尺寸變小1） 珩磨余量過大，珩磨時(shí)間過長(zhǎng)。由于珩磨余量過大、珩磨時(shí)間過長(zhǎng)，以致加工過程中產(chǎn)生的大量切削熱難以及時(shí)排散，冷卻后孔徑變小，

69、直接影響孔的尺寸精度。</p><p>　　2） 珩磨頭轉(zhuǎn)速高，往復(fù)速度低。珩磨頭圓周速度高、往復(fù)速度低，使珩磨產(chǎn)生的高熱量難以傳散。 </p><p>　　3）冷卻液不足或冷卻性能差</p><p>　　4）油石堵塞，自銳性差。</p><p>　　6.1.2 工藝系統(tǒng)不穩(wěn)定造成尺寸時(shí)大時(shí)小1）油石硬度不均勻，切削性

70、能不穩(wěn)定。</p><p>　　2）珩磨塞規(guī)磨損，塞規(guī)測(cè)量錐面磨損，造成塞規(guī)測(cè)量不夠靈敏，引起尺寸波動(dòng)。6.２ 珩磨表面粗糙度達(dá)不到工藝要求的原因 1） 油石選擇不合適：珩磨油石粒度、硬度、磨料、結(jié)合劑選擇不當(dāng)。</p><p>　　2） 珩磨圓周速度太低和往復(fù)速度過高：網(wǎng)紋交叉角θ是影響表面粗糙度和生產(chǎn)率的主要因素。珩磨圓周速度低，往復(fù)速度高，會(huì)增大θ角，使珩磨表面變得粗糙。<

71、;/p><p>　　3） 其他原因：其次精珩余量過小，珩磨時(shí)間短或壓力過大；珩磨切削液雜質(zhì)多、黏度低、潤滑性差、流量??；精珩前工序孔的表面質(zhì)量太差等都會(huì)使珩磨表面粗糙度達(dá)不到工藝要求。珩磨頭退出時(shí)油石未先縮回；導(dǎo)向套與工件孔未對(duì)中，珩磨頭退出時(shí)尾端產(chǎn)生擺偏，甚至?xí)蝹ぜ砻妗?lt;/p><p>　　6.３ 圓度誤差超差的原因1）珩磨主軸（或?qū)蛱祝┡c夾具中的工件孔對(duì)中誤差過大，應(yīng)調(diào)整主軸、導(dǎo)

72、向套和工件孔的同軸度。</p><p>　　2）夾具夾緊力過大或夾緊位置不當(dāng)，松開后產(chǎn)生橢圓。3）孔壁不均勻，珩磨溫度高或珩磨壓力過大；工件內(nèi)孔硬度和材質(zhì)不均勻；冷卻液供應(yīng)不均勻，不充分，都會(huì)造成內(nèi)孔表面冷熱不均勻而使圓度誤差超差。4）珩磨前工序孔的圓度誤差太大，前工序孔的圓度誤差應(yīng)控制在珩磨余量的1/4以內(nèi)。5）往復(fù)速度過高，油石與孔相互修整不夠。</p><p>　　6.4 孔

73、的圓柱度（錐度）誤差超差的原因1）珩磨油石或珩磨頭太大，導(dǎo)向塊設(shè)計(jì)不合理。2）珩磨前工序孔的圓柱度誤差超差。3）珩磨行程調(diào)整不當(dāng)：珩磨行程包括行程長(zhǎng)短及兩端越程量的大小， 珩磨行程過短，內(nèi)孔會(huì)出現(xiàn)腰鼓形；珩磨行程過長(zhǎng)，會(huì)出現(xiàn)喇叭口形；上越程過大，內(nèi)孔會(huì)出現(xiàn)上喇叭的形狀；下越程過大，內(nèi)孔會(huì)出現(xiàn)下喇叭的形狀。</p><p>　　4）工件的夾緊變形較大。 5）夾具與主軸或?qū)蛱椎膶?duì)中性不好。 以上分析

74、表明：一是珩磨油石、珩磨用量選擇不當(dāng)；珩磨前工序孔的表面質(zhì)量差； 珩 磨過程中沒有得到充分冷卻，是孔徑超差、珩磨表面粗糙度達(dá)不到工藝要求的主要原因。二是珩磨頭的結(jié)構(gòu)形式、連接方式是否合理；加工用的工裝夾具使用是否得當(dāng)；珩磨前工序孔的形狀精度是否達(dá)到工藝要求，是影響圓度誤差超差、孔的直線度誤差超差的重要因素。 近幾年來，由于珩磨技術(shù)的發(fā)展，如人造金剛石和立方氮化硼等超硬磨料的應(yīng)用，把珩磨技術(shù)推向一個(gè)新的階段?，F(xiàn)在珩磨已不僅用作高

75、精度要求的最終加工工序，并且還可以作為切除較大余量的中間工序，是一種高效、優(yōu)質(zhì)的加工方法。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　此次畢業(yè)設(shè)計(jì)是我們從理論走向?qū)嶋H重要的一步。從最初的選題，開題到計(jì)算、繪圖直到完成設(shè)計(jì)。其間，查找資料，老師指導(dǎo)，與同學(xué)交流，反復(fù)修改圖紙，每一個(gè)過程都是對(duì)自己能力的一次檢驗(yàn)和充實(shí)。</p>

76、<p>　　通過這次實(shí)踐，我了解了壓縮機(jī)的用途及工作原理，熟悉了上蓋零件的設(shè)計(jì)步驟，鍛煉了工程設(shè)計(jì)實(shí)踐能力，培養(yǎng)了自己獨(dú)立設(shè)計(jì)能力。學(xué)會(huì)了查找相關(guān)資料相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，分析數(shù)據(jù)，提高了自己的繪圖能力，懂得了許多經(jīng)驗(yàn)公式的獲得是前人不懈努力的結(jié)果。 </p><p>　　但是畢業(yè)設(shè)計(jì)也暴露出自己專業(yè)基礎(chǔ)的很多不足之處。比如缺乏綜合應(yīng)用專業(yè)知識(shí)的能力，對(duì)材料的不了解，等等。</p>

77、<p>　　在指導(dǎo)老師悉心指導(dǎo)下，在同學(xué)們的幫助下，我順利的完成了此次畢業(yè)設(shè)計(jì)，在此對(duì)他們的辛勤勞動(dòng)表示衷心的感謝。</p><p>　　參考文獻(xiàn)［1］ 王世清．深孔加工技術(shù)［M］．西安：西北工業(yè)大學(xué)出版社，2003：132-153［2］ 李伯民，趙波．現(xiàn)代磨削技術(shù)［M］．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2003：296-309</p><p>　　［3］ 馬國遠(yuǎn)，李紅旗 旋轉(zhuǎn)壓縮機(jī)

78、，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2001.4</p><p>　　［4］ 趙如福，金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)，上海：機(jī)上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1990.10</p><p>　?。?］T-301型 珩磨設(shè)備操作說明書，日本東洋株式會(huì)社</p><p>　?。?］《機(jī)械工程手冊(cè)》編寫組， 機(jī)械工程手冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1982.12</p><p>