畢業(yè)設計---550萬噸年常減壓蒸餾裝置工藝設計

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　原油蒸餾在煉油廠是原油首先要通過的加工裝置。一般包括預處理系統(tǒng)（原油電脫鹽）、常壓分餾系統(tǒng)、減壓分餾系統(tǒng)、注劑系統(tǒng)、輕烴回收系統(tǒng)（加工輕質原油且達到經(jīng)濟規(guī)模時一般設置輕烴回收系統(tǒng)）等。常壓蒸餾就是在常壓下對原油進行加熱、氣化、分餾和冷凝。如此得到各種不同沸點范圍的石油餾分。常減壓蒸餾是指在常壓和減壓條件下，根據(jù)原油中各組分的沸點

2、不同，把原油“切割”成不同餾分的工藝過程。</p><p>　　設計一套年處理量為550萬噸阿曼原油加工裝置，由于原料中輕組分不多，所以原油蒸餾裝置采用二段汽化，設計常壓塔，減壓塔。設計中采用水蒸氣汽提方式, 并確定汽提水蒸汽用量;由于浮閥塔操作彈性大，本設計采用浮閥塔。</p><p>　　關鍵詞：阿曼原油 常壓蒸餾 常壓塔 減壓塔 </p><p><b&

3、gt;　　Abstract</b></p><p>　　Crude oil distillation in the refinery is processing crude oil through the device first. General, including pre-treatment system (crude oil desalting), atmospheric pressure d

4、istillation system, vacuum distillation systems, injection agent systems, light hydrocarbon recovery system (light crude oil processing and to achieve economies of scale normally set when the light hydrocarbon recovery s

5、ystem). Atmospheric distillation of crude oil under atmospheric pressure is heating, gasification, distill</p><p>　　Design a treatment capacity of 5.5 million tons in crude oil processing plant in Aman, as r

6、aw materials in the light fraction too much, crude oil distillation unit uses two vaporization, design crude distillation unit, vacuum tower. Design by steam stripping method, and to determine the amount of stripping ste

7、am; as float valves and operating flexibility, the design uses float valves.</p><p>　　Keywords: Aman oil Atmospheric distillation Atmospheric Tower Vacuum Tower</p><p><b>　　目 錄</b>

8、;</p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　第一章 總論1</b></p><p><b>　　1.1 概述1</b></p><p>　　1.1.1 設計基礎1<

9、/p><p>　　1.1.2 設計方案3</p><p>　　1.1.3 生產(chǎn)規(guī)模4</p><p>　　1.1.4 工藝技術路4</p><p>　　1.1.5 工藝技術特點4</p><p>　　1.2 文獻綜述5</p><p>　　1.2.1 常減壓蒸餾技術現(xiàn)狀5</p&g

10、t;<p>　　1.3 設計任務依據(jù)8</p><p>　　1.4 主要原料8</p><p><b>　　1.5 其他8</b></p><p>　　1.5.1 “三廢”綜合利用8</p><p>　　1.5.2 交通運輸及綜合利用8</p><p>　　1.5.3 節(jié)能

11、措施9</p><p>　　第二章 工藝流程設計10</p><p>　　2.1 原料油性質及產(chǎn)品性質10</p><p>　　2.1.1 原油的一般性質10</p><p>　　2.1.2 原料油處理量10</p><p>　　2.1.3 原油實沸點蒸餾數(shù)據(jù)10</p><p>　

12、　2.1.4 原油平衡蒸發(fā)數(shù)據(jù)10</p><p>　　2.1.5 產(chǎn)品性質11</p><p>　　2.2 工藝流程11</p><p>　　2.2.1 工藝流程設計11</p><p>　　2.2.2 工藝流程13</p><p>　　2.3 塔器結構13</p><p>　　2

13、.4 環(huán)保措施14</p><p>　　2.4.1 污染源分析14</p><p>　　2.4.2 廢氣處理15</p><p>　　2.4.3 廢水處理15</p><p>　　第三章 常壓蒸餾塔工藝設計17</p><p>　　3.1 工藝參數(shù)設計17</p><p>　　3.1

14、.1 阿曼原油基本參數(shù)及產(chǎn)品產(chǎn)率17</p><p>　　3.1.2 恩氏蒸餾曲線與實沸點蒸餾曲線換算17</p><p>　　3.1.3 體積平均沸點18</p><p>　　3.1.4 恩氏蒸餾 10%～90%餾分的曲線斜率18</p><p>　　3.1.5 立方平均沸點18</p><p>　　3.1

15、.6 中平均沸點19</p><p>　　3.1.7 與的換算19</p><p>　　3.1.8 產(chǎn)品的分子量 M、比重指數(shù) API°、特性因數(shù) K19</p><p>　　3.1.9 產(chǎn)品物料平衡20</p><p>　　3.2 操作條件的確定20</p><p>　　3.2.1 常壓塔塔板數(shù)

16、的確定20</p><p>　　3.2.2 汽提蒸汽用量21</p><p>　　3.2.3 操作壓力的確定22</p><p>　　3.2.4 汽化段及塔頂溫度的確定23</p><p>　　3.2.5 塔頂及側線溫度的假設與回流熱的分配25</p><p>　　3.3 常壓塔側線溫度的校核26</

17、p><p>　　3.3.1 常四線抽出板溫度的校核26</p><p>　　3.3.2 重柴油抽出板溫度的校核28</p><p>　　3.3.3 塔頂溫度的校核29</p><p>　　3.4 全塔的氣液負荷分布圖30</p><p>　　3.4.1 第48層塔板以下塔段的熱平衡30</p>&l

18、t;p>　　3.4.2 第42層塔板以下塔段的熱平衡30</p><p>　　3.4.3 第38層塔板以下塔段的熱平衡31</p><p>　　3.4.4 第32層塔板以下塔段的熱平衡32</p><p>　　3.4.5 第24層塔板以下塔段的熱平衡33</p><p>　　3.4.6 第22層塔板以下塔段的熱平衡34<

19、/p><p>　　3.4.7 第13層塔板以下塔段的熱平衡35</p><p>　　3.4.8 第11層塔板以下塔段的熱平衡36</p><p>　　3.4.9 第10層塔板以下塔段的熱平衡37</p><p>　　3.4.10 第1層塔板以下塔段的熱平衡38</p><p>　　3.5 作全塔的汽液相負荷分布圖

20、39</p><p>　　第四章 常壓塔工藝尺寸計算40</p><p>　　4.1 塔直徑的計算40</p><p>　　4.1.1 塔徑的初算40</p><p>　　4.1.2 計算適宜的氣速Wa40</p><p>　　4.1.3 計算氣相空間截面積40</p><p>　　4

21、.1.4 降液管內流體流速, Vd41</p><p>　　4.1.5 計算降液管面積41</p><p>　　4.1.6 塔橫截面積Ft的計算41</p><p>　　4.1.7 采用的塔徑D及空塔氣速W41</p><p>　　4.1.8 塔高的計算42</p><p>　　4.2塔板布置、浮閥、溢流堰及

22、降液管的計算42</p><p>　　4.2.1 塔板布置42</p><p>　　4.2.2 浮閥的計算42</p><p>　　4.2.3 溢流堰及降液管的計算43</p><p>　　4.2.4 降液管44</p><p>　　第五章 常壓塔水力學計算45</p><p>　　

23、5.1 塔板總壓力降45</p><p>　　5.2 霧沫夾帶45</p><p><b>　　5.3 泄漏46</b></p><p><b>　　5.4 淹塔46</b></p><p>　　5.5 降液管超負荷47</p><p>　　5.6 適宜操作區(qū)和操作

24、線47</p><p>　　5.6.1 由霧沫夾帶量計算作出霧沫夾帶量線47</p><p>　　5.6.2 由淹塔壓力降作出淹塔界線47</p><p>　　5.6.3 由降液管內液體流速計算作出降液管超負荷界線48</p><p>　　5.6.4 塔板的性能負荷圖48</p><p>　　第六章 車間布置

25、設計49</p><p>　　6.1 車間平面布置方案49</p><p>　　6.2 車間平面布置圖圖紙說明49</p><p>　　6.2.1 設備布置滿足工藝流程和工藝條件要求49</p><p>　　6.2.2 設備集中布置49</p><p>　　6.2.3 安全性49</p>&l

26、t;p>　　6.2.4 經(jīng)濟性50</p><p>　　6.2.5 安裝與維修50</p><p>　　6.2.6 外觀50</p><p>　　6.2.7 圖面50</p><p>　　6.3 車間平面布置圖50</p><p>　　6.4 常壓蒸餾塔裝配圖50</p><p&g

27、t;<b>　　結束語51</b></p><p><b>　　參考文獻52</b></p><p><b>　　附件1 塔圖</b></p><p><b>　　附件2 流程圖</b></p><p><b>　　附件3 裝配圖</b

28、></p><p><b>　　附件4 平面布置圖</b></p><p>　　附件5 汽液負荷分布圖</p><p><b>　　第一章 總論</b></p><p><b>　　1.1 概述</b></p><p>　　1.1.1 設計基礎&l

29、t;/p><p>　　石油也稱原油或黑色金子，是一種粘稠的、深褐色（有時有點綠色的）液體。地殼上層部分地區(qū)有石油儲存。它由不同的碳氫化合物混合組成，其主要組成成分是烷烴，此外石油中還含硫、氧、氮、磷、釩等元素。不過不同油田的石油成分和外貌可以有很大差別。石油主要被用來作為燃油和汽油，燃料油和汽油組成目前世界上最重要的一次能源之一。石油也是許多化學工業(yè)產(chǎn)品——如溶劑、化肥、殺蟲劑和塑料等的原料。當今88%開采的石油被用

30、作燃料，其它的12%作為化工業(yè)的原料。</p><p>　　原油中碳元素占83%-87%，氫元素占11%-14%，其它部分則是硫、氮、氧及金屬等雜質。</p><p>　　原油是極其復雜的混合物，通過原油的蒸餾可以按所制定的產(chǎn)品方案將其分割成直餾汽油、煤油、輕柴油或重柴油餾分及各種潤滑油餾分和渣油等[1]。原油蒸餾是石油加工中第一道不可少的工序，故通常稱原油蒸餾為一次加工，其他加工工序則稱

31、為二次加工[2]。原油的一次加工能力即原油蒸餾裝置的處理能力，常被視為一個國家煉油工業(yè)發(fā)展水平的標志。截至2008年年底，我國原油加工能力為4.2億t/a，占世界煉油總能力42.8億t的10%；我國原油加工量3.42億t，占世界煉油加工量的7%，居世界第二位（僅次于美國）；我國煉廠總數(shù)（大中型）為53座，占世界總數(shù)655座的8%，其中，鎮(zhèn)海煉廠位居世界排名第十七位[3]。</p><p>　　原油在常壓條件下呈液

32、態(tài)的復雜的烴類混合物。原油是一種主要由碳氫化沸點從常溫到500度以上，分子結構也是多種多樣合物組成的復雜混合物。石油中的烴類和非烴類化合物，相對分子質量從幾十到幾千。不同油區(qū)所產(chǎn)的原由在性質上差別較大，不同組成的原油表現(xiàn)出的物理性質不同，而不同的化學組成及物理性質對原油的使用價值、經(jīng)濟效益都有影響。對許多原油來說，它的各項性質指標間往往存在著利弊交錯、優(yōu)劣共存的現(xiàn)象，這樣就需要對原油進行分析評價。人們根據(jù)對所加工原油的性質、市場對產(chǎn)品的

33、需求、加工技術的先進性和可靠性，以及經(jīng)濟效益等諸方面的分析、制訂合理的加工方案。</p><p>　　石油不能直接作汽車、飛機、輪船等交通運輸工具發(fā)動機的燃料，必須經(jīng)過各種加工過程，才能獲得符合質量要求的各種石油產(chǎn)品。人們根據(jù)對所加工原油的性質、市場對產(chǎn)品的需求、加工技術的先進性和可靠性，以及經(jīng)濟效益等諸方面的分析、制訂合理的加工方案。原油常減壓蒸餾是常用基本的加工方案。</p><p>

34、　　石油煉制工業(yè)生產(chǎn)汽油、煤油、柴油等燃料和化學工業(yè)原料，是國民經(jīng)濟最重要的支柱產(chǎn)業(yè)之一，關系國家的經(jīng)濟命脈和能源安全，在國民經(jīng)濟、國防和社會發(fā)展中具有極其重要的地位和作用。</p><p>　　目前我國已開采的原油以低硫石蠟基居多，大慶等地原油均屬此類。其中，最有代表性的大慶原油，硫含量低，蠟含量高，凝點高，能生產(chǎn)出優(yōu)質煤油、柴油、溶劑油、潤滑油和商品石蠟。勝利原油膠質含量高(29%)，比重較大(0.91左右)

35、，含蠟量高(約15~21%)，屬含硫中間基。汽油餾分感鉛性好，且富有環(huán)烷烴和芳香烴，故是重整的良好原料[9]。</p><p>　　原油的性質包含物理性質和化學性質兩個方面。物理性質包括顏色、密度、粘度、凝固點、溶解性、雜質含量等；化學性質包括化學組成、氧化、燃燒等。</p><p>　?。?）顏色：原油的色澤按產(chǎn)地和成分不同，一般有褐色、黃褐色、深棕色和黑色。通常顏色越深則比重越大，同時

36、含沸點成分就越少，反之亦然。然而原油中純粹烴類為無色物質，原油的顏色是由石油中含有的其它物質所形成的。</p><p>　?。?）密度：原油相對密度一般在0.75~0.95之間，少數(shù)大于0.95或小于0.75，相對密度在0.9~1.0的稱為重質原油，小于0.9的稱為輕質原油。</p><p>　?。?）粘度：原油粘度是指原油在流動時所引起的內部摩擦阻力，原油粘度大小取決于溫度、壓力、溶解氣

37、量及其化學組成。溫度增高其粘度降低，壓力增高其粘度增大，溶解氣量增加其粘度降低，輕質油組分增加，粘度降低。原油粘度變化較大，一般在1~100mPa·s之間，粘度大的原油俗稱稠油，稠油由于流動性差而開發(fā)難度增大。一般來說，粘度大的原油密度也較大。</p><p>　?。?）凝固點：原油冷卻到由液體變?yōu)楣腆w時的溫度稱為凝固點。原油的凝固點大約在-50℃~35℃之間。凝固點的高低與石油中的組分含量有關，輕質組

38、分含量高，凝固點低，重質組分含量高，尤其是石蠟含量高，凝固點就高。</p><p>　　（5）溶解性：原油很難溶于水中，但卻能溶于普通的有機溶劑，如苯、氯仿、酒精、乙醚、四氯化碳等。雖然原油幾乎完全不能和水相溶解，但仍有少量水分會“包溶”于原油中，一定條件下可自然析出。</p><p>　?。?）含蠟量：含蠟量是指在常溫常壓條件下原油中所含石蠟和地蠟的百分比。石蠟是一種白色或淡黃色固體，由

39、高級烷烴組成，熔點為37℃~76℃。石蠟在地下以膠體狀溶于石油中，當壓力和溫度降低時，可從石油中析出。地層原油中的石蠟開始結晶析出的溫度叫析蠟溫度，含蠟量越高，析蠟溫度越高。</p><p>　　析蠟溫度高，油井容易結蠟，對油井管理不利。含硫量是指原油中所含硫(硫化物或單質硫分)的百分數(shù)。原油中含硫量較小，一般小于1%，但對原油性質的影響很大，對管線有腐蝕作用，對人體健康有害。根據(jù)硫含量不同，可以分為低硫或含硫石

40、油。</p><p>　?。?）含膠量：含膠量是指原油中所含膠質的百分數(shù)。原油的含膠量一般在5%~20%之間。膠質是指原油中分子量較大(300~1000)的含有氧、氮、硫等元素的多環(huán)芳香烴化合物，呈半固態(tài)分散狀溶解于原油中。膠質易溶于石油醚、潤滑油、汽油、氯仿等有機溶劑中。</p><p>　?。?）含鹽量：原油從油井采出，其中含有大量的鹽分，最高可達1000ppm（百萬分之一千），它們多

41、為鈉、鈣、鎂和氯化物的混合物。通常原油含鹽量在0.02%~0.055%之間。</p><p>　　（9）其他：原油中瀝青質的含量較少，一般小于1%。瀝青質是一種高分子量(大于1000以上)具有多環(huán)結構的黑色固體物質，不溶于酒精和石油醚，易溶于苯、氯仿、二硫化碳。瀝青質含量增高時，原油質量變壞。</p><p>　　石油煉制加工方案，主要根據(jù)其特性、市場需要、經(jīng)濟效益、投資力度等因素決定。石

42、油煉制加工方案大體可以分為三種類型：</p><p>　　（1）燃料型 主要產(chǎn)品是用燃料的石油產(chǎn)品。除了生產(chǎn)部分重油燃料油外，減壓餾分油和減壓渣油通過各種輕質化過程轉化為各種輕質燃料。</p><p>　　（2）燃料－潤滑油型 除了生產(chǎn)燃料的石油產(chǎn)品外，部分或大部分減壓餾分油和減壓渣油還用于生產(chǎn)各種潤滑油產(chǎn)品。 （3）燃料－化工型 除了生產(chǎn)燃料產(chǎn)品外，還生產(chǎn)化工原料和化

43、工產(chǎn)品。原油經(jīng)過常壓蒸餾可分餾出汽油、煤油、柴油餾分。因原油性質不同，這些餾分有的可直接作為產(chǎn)品，有的需要進行精制或加工。將常壓塔底油進行減壓蒸餾，等到的餾分視其原油性質或加工方案不同，可以作裂化（熱裂化、催化裂化、加氫裂化等）原料或潤滑油原料油原料，也可以作為乙烯裂解原料。減壓塔底油可作為燃料油、瀝青、焦化或其它渣油加工（溶劑脫瀝青、渣油催化裂化、渣油加氫裂化等）的原料。</p><p>　　1.1.2 設計方

44、案</p><p>　　設計一套年處理量為550萬噸阿曼原油加工裝置，由于原料中輕組分不多，所以原油蒸餾裝置采用二段汽化，設計常壓塔，減壓塔。設計中采用水蒸氣汽提方式, 并確定汽提水蒸汽用量;由于浮閥塔操作彈性大，本設計采用浮閥塔[10]。</p><p>　　浮閥塔是一種板式塔，用于氣液傳質過程中。浮閥的閥片可以浮動，隨著氣體負荷的變化而調節(jié)其開啟度，因此，浮閥塔的操作彈性大，特別是在低

45、負荷時，仍能保持正常操作。</p><p>　　浮閥塔由于氣液接觸狀態(tài)良好，霧沫夾帶量小(因氣體水平吹出之故)，塔板效率較高，生產(chǎn)能力較大。塔結構簡單，制造費用便宜，并能適應常用的物料狀況，是化工、煉油行業(yè)中使用最廣泛的塔型之一。</p><p>　　在分離穩(wěn)定同位素時采用在克服泡罩塔缺陷的基礎上發(fā)展起鼓泡式接觸裝置。</p><p>　　浮閥塔有活動泡罩、圓盤浮閥

46、、重盤浮閥和條形浮閥四種形式，浮閥主要有V型和T型兩種，特點是：生產(chǎn)能力比泡罩塔約大20％～40％；氣體兩個極限負荷比為5～6，操作彈性大；板效率比泡罩塔高10%~15%；霧沫夾帶少，液面梯度??；結構難于泡罩塔與篩板塔之間；對物料的適應性較好等，通量大、放大效應小，常用于初濃段的重水生產(chǎn)過程。</p><p>　　石油煉制工業(yè)的發(fā)展是伴隨著石油及石油產(chǎn)品的開發(fā)利用發(fā)展起來的，石油的發(fā)現(xiàn)、開采和直接利用由來已久，加

47、工利用并、逐步形成石油煉制工業(yè)。始于19世紀30年代，到20世紀40~50年代形成的現(xiàn)代煉油工業(yè)，是最大的加工工業(yè)之一[6]。</p><p>　　原油蒸餾在煉油廠是原油首先要通過的加工裝置。一般包括預處理系統(tǒng)（原油電脫鹽）、常壓分餾系統(tǒng)、減壓分餾系統(tǒng)、注劑系統(tǒng)、輕烴回收系統(tǒng)（加工輕質原油且達到經(jīng)濟規(guī)模時一般設置輕烴回收系統(tǒng)）等。常壓蒸餾就是在常壓下對原油進行加熱、氣化、分餾和冷凝。如此得到各種不同沸點范圍的石油

48、餾分。常減壓蒸餾是指在常壓和減壓條件下，根據(jù)原油中各組分的沸點不同，把原油“切割”成不同餾分的工藝過程。</p><p>　　1.1.3 生產(chǎn)規(guī)模</p><p>　　規(guī)模原油處理量550萬噸/年。</p><p>　　按年開工8000小時計，即處理量為687500kg/h。</p><p>　　1.1.4 工藝技術路</p>

49、<p>　　阿曼原油屬于含硫石蠟-中間基原油。</p><p>　　煤油具有相當好的揮發(fā)性能，比較高的閃點，適宜的粘度等特性，是一種優(yōu)良的有機溶劑，有著廣泛的應用前景，但是，直餾煤油和一般的加氫煤油芳烴含量都較量，氮的非烴化合物也很多，致使在使用過程中，不僅使人感到有不舒服的臭味，還對人體有害。</p><p>　　在應用上，煤油餾分除用作噴氣燃料、特種溶劑油、燈用煤油以外，還有

50、很大一部分作為鋁軋油基礎油使用。由于鋁軋制在冷卻、潤滑和改善鋁制品表面光潔度等方面都極其重要的作用，因此，隨著鋁加工業(yè)的迅猛發(fā)展，鋁軋制油的用量越來越大。鋁軋制油除應用具有餾分范圍窄、飽和烴含量高、閃點高的特點外，還要求具有較低的硫含量和芳烴含量。煤油加氫工藝是生產(chǎn)高檔鋁軋制油最有效的工藝手段，該工藝主要是對其進行深度脫硫、脫氮和脫芳烴。采用加氫法生產(chǎn)無味煤油、鋁軋制油，有著其它方法無法比擬的優(yōu)點。首先是產(chǎn)品質量好，收率高，其中產(chǎn)品芳烴

51、含量小于0.1%；其次是不產(chǎn)生酸渣、堿渣等污染物，屬于環(huán)境友好工藝。</p><p>　　特種油品精餾與一般的煉油裝置不同，餾分窄分餾精度要求高，產(chǎn)品的種類繁多，生產(chǎn)操作完全由市場決定，操作靈活要求非常高，根據(jù)產(chǎn)品方案要求，分餾部分采用雙分餾塔多側線抽出，其中第二分餾塔為減壓操作，滿足不同產(chǎn)品分割及質量要求。</p><p>　　1.1.5 工藝技術特點</p><p&

52、gt;　　由于裝置規(guī)模較小，在保證安全平衡生產(chǎn)的前提下，盡量簡化工藝流程和自動控制系統(tǒng)，以節(jié)省工程投資。</p><p>　　反應部分采用冷高壓分離流程。</p><p>　　分餾部分設置兩臺分餾塔，其中第二分餾塔為減壓操作，兩臺分餾塔產(chǎn)品側線抽出及塔底均設重沸器，塔內裝填高效規(guī)整填料，確保分餾精度。</p><p>　　設置熱載體回執(zhí)系統(tǒng)，熱載體作為塔底重沸器熱源

53、。</p><p><b>　　1.2 文獻綜述</b></p><p>　　1.2.1 常減壓蒸餾技術現(xiàn)狀</p><p>　　原油蒸餾作為一次加工在石油加工中占有重要地位。通常煉廠是依次使用常壓和減壓的方法，將原油按照沸程切割成不同的餾分。人們將既采用了常壓蒸餾又采用了減壓蒸餾的原油蒸餾裝置通常稱為常減壓蒸餾[4]。常減壓蒸餾過程經(jīng)過一百多

54、年的發(fā)展，已成為一個比較完整成熟的工藝。目前，國內外大致都是采用由初餾塔、常壓塔、減壓塔，常壓爐、減壓爐組成的三塔兩爐工藝流程[5]。</p><p>　　國外蒸餾裝置技術現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　常壓蒸餾裝置是一個工藝成熟的裝置，技術進步大多是在工藝加工流程、設備結構及優(yōu)化操作等方面，在滿足生產(chǎn)方案、產(chǎn)品質量的前提下獲得較高拔出率及較低的能耗，主要的技術進展有以下幾個方面：&l

55、t;/p><p><b>　　(1)設備革新</b></p><p>　　近十年來，各種汽液傳質內件的開發(fā)與應用有了快速的發(fā)展，各種高效散裝填料、規(guī)整填料及相應的汽、液分布系統(tǒng)和各種高通量、高彈性的塔板相繼問世并且很快得到了廣泛應用。近年來常壓蒸餾裝置的主要技術進步在于塔器內部構件的開發(fā)，塔內件供應商相繼推出了一系列新型填料和新型塔板。</p><p&

56、gt;　　(2)窄點技術的應用</p><p>　　自七十年代英國學者B.Linnhoff等人提出窄點技術以來，這一技術被迅速應用于煉油廠及石油化工廠的能量回收系統(tǒng)，特別是應用于常壓蒸餾裝置的換熱網(wǎng)絡優(yōu)化設計，取得了很大的成效。</p><p><b>　　(3)電脫鹽技術</b></p><p>　　電脫鹽是原油蒸餾裝置的重要設施，可減輕裝置

57、設備的腐蝕、節(jié)能并同時降低下游裝置原料中金屬離子等有害物料的含量。</p><p>　　八十年代以前，主要是低速脫鹽技術。九十年代，Petrolite公司在低速脫鹽的基礎上開發(fā)出了高速電脫鹽，其主要特點是：</p><p>　?。M料位置與低速電脫鹽不同；</p><p>　?。M料管不用管式或倒槽式而采用特殊噴頭型式；</p><p>　　

58、－電脫鹽罐處理能力取決于噴頭的能力；</p><p>　　－采用交流電，水平電極板。</p><p>　　該技術與低速電脫鹽相比具有脫鹽效率高、處理能力大、電耗低、占地面積小等優(yōu)點。據(jù)有關資料介紹，高速電脫鹽的處理能力是低速電脫鹽的1.75倍至2.0倍。目前世界上已有100多套電脫鹽裝置采用了該技術，近幾年，國內鎮(zhèn)海煉化、上海石化、大連西太平洋和齊魯石化等常減壓裝置的電脫鹽均采用了引進的

59、Petrolite公司高速電脫鹽技術。國外煉油廠蒸餾裝置的大型化提高了勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益，降低了能耗和物耗[11]。</p><p>　　煉油傳廠的大型化是提高其勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益，降低能耗和物耗的一項重要措施。按2004年一月底的統(tǒng)計，全世界共有717座煉油廠，總加工能力4103Mt/a。其中加工能力在10Mt/a以上的煉油廠126座，分散在34個國家和地區(qū)，有16座加工能力在20Mt/a以上。現(xiàn)在單套蒸餾

60、裝置一般都在5Mt/a以上，不少裝置已達到10Mt/a?，F(xiàn)在最大的單套蒸餾裝置處理量為15Mt/a。</p><p>　　整體蒸餾裝置將原油分為：常壓渣油、含蠟餾分油、中間餾分油和石腦油組分。常壓部分出常壓渣油、中間餾分和石腦油以下的餾分。中間餾分在加氫脫硫分餾塔中分餾煤油、輕、重柴油，常壓渣油進入高真空減壓蒸餾，分餾出的蠟油作為催化裂化裝置和加氫裂化裝置的原料。整體蒸餾裝置可以節(jié)省投資30％左右。</p&

61、gt;<p>　?。?）電脫鹽方面：以Petrolite和Howe-Beaket二公司的專利技術較為先進。Howe-Beaket技術主要為低速脫鹽，Petrolite已在低速脫鹽的基礎上開發(fā)了高速電脫鹽。</p><p>　?。?）塔內件方面：以Koch-Glitcsh、Sulzer和Norton為代表，擁有較先進的專利技術，公司開發(fā)出了SuperFRAC I.SuperFRACV高效塔盤和Gemp

62、ak填料，Sulzer在原有Mellapak填料的基礎上開發(fā)了Mllapakplus和Optiflow高效填料。</p><p>　?。?）產(chǎn)品質量方面：國外蒸餾裝置典型的產(chǎn)品分餾精度一般為：石腦油和煤油的脫空度ASTM D86(5%~95%)13℃；煤油和輕柴油的脫空度ASTM D86(5%~95%)~20℃；輕蠟油與重蠟油的脫空度ASTM D1160(5%~95%)5℃，潤滑油基礎油也基本滿足窄餾分、淺顏

63、色。</p><p>　　（二）國內蒸餾裝置技術現(xiàn)狀</p><p>　　國內常壓蒸餾技術近年來有很大發(fā)展，在改進加工流程，提高設備效率，降低能耗，提高產(chǎn)品質量方面做了大量的開發(fā)性工作，常壓蒸餾裝置的平均能耗已達到世界先進水平，近年來國內主要工藝進展表現(xiàn)在以下幾個方面：</p><p>　　(1)采用原油預閃蒸技術或設置初餾塔</p><p>

64、;　　采用原油預閃蒸技術或設置初餾塔，以適應不同原油及不同煉廠的要求并可以降低能耗。</p><p><b>　　(2)多產(chǎn)柴油技術</b></p><p>　　多產(chǎn)柴油技術主要包括強化常壓塔底汽提技術。強化常壓塔底汽提主要包括合理確定汽提塔段的塔板數(shù)、汽提蒸汽量、汽提段結構等參數(shù)，使汽提段的效果最佳，常壓側線產(chǎn)品質量提高，柴油收率增加。</p><

65、;p><b>　　(3)電脫鹽技術</b></p><p>　　吸收引進電脫鹽成套技術，提高了脫鹽脫水效果，同時降低了電耗。對于低速電脫鹽技術，國內通過吸收引進的技術已完全掌握，并開發(fā)出了高效交、直流電脫鹽成套技術，已在國內普遍應用。目前國內電脫鹽技術應用比較多的交直流低速電脫鹽，電脫鹽罐尺寸大、占地大。對于大處理量常壓裝置來說，交、直流低速電脫鹽由于占地過大是不合適使用的。</

66、p><p><b>　　(4)塔內件</b></p><p>　　國內有許多塔內件供應商，不斷推出塔盤新技術，已逐步取代傳統(tǒng)的浮閥塔盤，常壓塔采用高通量、高彈性塔盤作為內件。幾種比較有代表性的塔盤有清華大學開發(fā)的ADV微分浮閥塔盤、華東理工大學開發(fā)的導向浮閥塔盤、石油大學開發(fā)的Super系列浮閥塔盤等。</p><p>　　我國常壓蒸餾裝置發(fā)展趨勢

67、是逐漸呈現(xiàn)規(guī)模大型化，原油加工品種多樣化，生產(chǎn)操作智能化等趨勢，技術水平有了較大的提高。但與國際先進水平相比，我國常壓蒸餾裝置仍然存在較大的差距，主要是裝置規(guī)模小，運行負荷低，運行周期短，關鍵工藝技術落后，能耗依然偏高等。</p><p>　　我國蒸餾裝置規(guī)模較小，大部分裝置處理能力為2.5Mt/a，僅有幾套裝置的加工能力超國4.5Mt/a。我國蒸餾裝置的總體技術水平與國外水平相比，在處理能力、產(chǎn)品質量和撥出率方

68、面存在較大的差距。最近幾年，隨著我國煉油工業(yè)的發(fā)展，為縮短與世界先進煉油廠的差距，我國新建蒸餾裝置正向大型化方向發(fā)展，陸續(xù)建成了鎮(zhèn)海、高橋8Mt/a及西太平洋10Mt/a等大型化的蒸餾裝置等，其中高橋為潤滑油型大型蒸餾裝置，擬建的大型蒸餾裝置也基本為燃料型。</p><p>　　我國蒸餾裝置側線產(chǎn)品分離精度差別較大，如中石化有些煉油廠常頂和常一線能夠脫空，但尚有40%的裝置常頂與常一線恩氏蒸餾餾程重疊超過10℃，

69、最多重疊達86℃。多數(shù)裝置常二線與常三線恩氏蒸餾餾程重疊15℃以上，實沸點重疊則超出25℃。潤滑油餾分切割也同國外先進水平存在一定差距，主要表現(xiàn)在輕質潤滑油餾分的發(fā)揮及中質潤滑油餾分的殘?zhí)?、顏色和安定性等方面存在差距較大。</p><p>　　原油蒸餾流程，就是用于原油蒸餾生產(chǎn)的爐、塔、泵、換熱設備、工藝管線及控制儀表等按原料生產(chǎn)的流向和加工技術要求的內在聯(lián)系而形成的有機組合。將此內在的聯(lián)系用簡單的示意圖表達出來

70、，即成為原油蒸餾的流程圖。原油蒸餾過程中，在一個塔內分裂一次稱一段汽化。原油經(jīng)過加熱 汽化的次數(shù)，稱為汽化段數(shù)。</p><p>　　汽化段數(shù)一般取決于原油性質、產(chǎn)品方案和處理量等。原油蒸餾裝置汽化段數(shù)可分為以下幾種：一段汽化式：常壓;二段汽化式：初餾—常壓；二段汽化式：常壓—減壓；三段汽化式：初餾—常壓—減壓；三段汽化式：常壓—一級減壓—二級減壓；四段汽化式：初餾—常壓—一級減壓—二級減壓；原油蒸餾中，常見的是

71、三段汽化。</p><p>　　本設計是以畢業(yè)設計、化工設計為基礎，以設計中指導老師給出的數(shù)據(jù)為依據(jù)，參考《化工原理》、《化工設計》、《石油練制工藝學》；北京石油設計院編, 《石油化工工藝計算圖表》, 烴加工出版社，1983年；石油化學工業(yè)部石油化工規(guī)劃設計院編，《塔的工藝計算》，石油工業(yè)出版社， 1977年等資料。采用原油常減壓蒸餾裝置工藝設計以生產(chǎn)重整原油，煤油，輕柴油，重柴油，重油等產(chǎn)品。所采用的方法是目前

72、國內外最實用，最普遍，最成熟的原油加工方法。適用國內大中小企業(yè)等使用。</p><p>　　1.3 設計任務依據(jù)</p><p>　　所設計任務是以指導老師給出的原油數(shù)據(jù)為依據(jù)，以一些權威書籍為參考，設計處理量：550萬噸/年,開工8000小時/年的原油常減壓裝置。</p><p>　　通常選常減壓蒸餾裝置的常壓塔或減壓塔的工藝設計。原因是：</p>

73、<p>　　1、石油及其產(chǎn)品的蒸餾是煉油裝置的最基本單元設備。是任何一次加工與二次加工裝置所不可缺少的設備。</p><p>　　2、蒸餾塔的工藝設計的基本訓練較全面, 與所學的基礎課聯(lián)系較密切。</p><p><b>　　1.4 主要原料</b></p><p>　　主要原材料是阿曼原油，其屬含硫石蠟-中間基原油。</p&g

74、t;<p>　　阿曼原油的一般性質：= 0.8552；特性因數(shù) K=12.2 含硫石蠟-中間基原油產(chǎn)品性質如表1-1：</p><p>　　表1-1 產(chǎn)品產(chǎn)率及其性質</p><p><b>　　1.5 其他</b></p><p>　　1.5.1 “三廢”綜合利用</p><p>　　本設計應設計應用在一

75、些交通運輸方便，市場需求大的附近。同時，生產(chǎn)過程中應與環(huán)境相給合，注重“三廢”的處理，堅持國家可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略，堅持和諧發(fā)展的道路，與時俱進。同時應注意到，廢品只是一種放在待定時間與空間中的原材料，在另一些場所，它們又是一種原材料，因而，在生產(chǎn)過程中，應把“三廢”綜合利用。</p><p>　　1.5.2 交通運輸及綜合利用</p><p>　　原料阿曼原油直接由海運到茂名水東港口，再由輸

76、送管道直接輸送到廠區(qū)儲罐內，產(chǎn)品則可通過公路，鐵路和水路銷往各地市場。本項目的水、電、風等公用工程均有茂石化工業(yè)園區(qū)管道輸送。三廢排放也均可依托茂石化工業(yè)園區(qū)的三廢處理中心處理。</p><p>　　1.5.3 節(jié)能措施</p><p>　　《國家“十一五”科學技術發(fā)展規(guī)劃》戰(zhàn)略目標中提出“突破節(jié)能關鍵技術，為實現(xiàn)單位國內生產(chǎn)總值能耗降低20%的目標提供支撐”。“十一五”期間，石油和化工行

77、業(yè)節(jié)能工作總的要求是：深入貫徹科學發(fā)展觀，全面落實節(jié)約資源的基本國策，以提高能源利用效率為核心，以調整產(chǎn)業(yè)結構、轉變增長方式、建設創(chuàng)新型行業(yè)為根本，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，加強節(jié)能管理，強化節(jié)能意識，在實現(xiàn)經(jīng)濟、社會、環(huán)境協(xié)調發(fā)展的同時，促進石油和化學工業(yè)自身的可持續(xù)發(fā)展。</p><p>　　我國的能源大量依靠進口，對外依存度已達47％，極大地影響我國的能源安全。能源加工是國民經(jīng)濟重要支柱產(chǎn)業(yè)，原油加工能力不斷擴大，

78、十一五規(guī)劃擬新建20 余套千萬噸級煉油和百萬噸級乙烯。能源需求持續(xù)增加，能耗總量不斷上升。</p><p>　　我國工業(yè)單位能耗高于世界先進水平40%以上。六大耗能行業(yè)中的石油和化工行業(yè)耗能以20%速度增長。石油和化工行業(yè)單耗為全國工業(yè)平均水平近3 倍。石油和化工行業(yè)總能耗占全國工業(yè)能耗的25%，其中煉油和乙烯能耗占工業(yè)總能耗的4%以上，煉油和乙烯的節(jié)能對全國工業(yè)能耗下降具有重要意義。</p>&l

79、t;p>　　2005 年中國石化煉油綜合能耗為68.59 千克標油/噸，比國外水平（53.20 千克標油/噸）高出28.9 個百分點，節(jié)能潛力相當于新增一個年產(chǎn)500 萬噸級的油田。我國煉油過程總能耗約折合原油加工量的8.73％，相當于消耗一個年產(chǎn)2800萬噸的油田，若能實現(xiàn)節(jié)能40%，相當于新增一個冀東油田。</p><p>　　煉油廠加工所消耗的能量占原油加工量的4%-8%，而常減壓蒸餾裝置又是耗能量大

80、的生產(chǎn)裝置。2001年中石化常減壓蒸餾裝置平均能耗為0.496GJ/t(不包括不開減壓裝置)，最低0.438 GJ/t，最高0.686 GJ/t，與國外常減壓蒸餾裝置相比，我國常減壓蒸餾裝置的能耗顯然偏高，具有較大的節(jié)能潛力。常減壓蒸餾裝置能耗主要是工藝過程必須消耗的燃料、水蒸汽、電力、水等所產(chǎn)生的能量消耗。其中燃料能耗比例最大，達60%-85%；其次是電和蒸汽，均占總能耗的10%-15%；水的能耗的占總能耗的4%左右。因此，應從降低燃

81、料消耗著手，節(jié)約能源。常減壓蒸餾裝置主要從五個方面著手：改進工藝流程、提高設備效率、優(yōu)化操作、采用先進的自動控制流程、加強維修管理。降低燃料消耗，就是在保證產(chǎn)品收率和質量的條件下，減少加熱爐有效熱負荷和提高加熱爐效率。加熱爐負荷通常包括加熱常壓塔和減壓塔進料及蒸汽所需熱負荷。減少加熱爐有效負荷的主要措施有：提高常壓爐進料溫度、降低加熱爐出口溫度、減少加熱爐進料量（包括蒸汽）；提高加熱爐熱效率的主要措施有：回收煙氣余熱，降低排煙溫度、提高

82、燃燒器燃燒效率、優(yōu)化及自動控制加熱爐各操作參</p><p>　　第二章 工藝流程設計</p><p>　　2.1 原料油性質及產(chǎn)品性質</p><p>　　2.1.1 原油的一般性質</p><p>　　原油含水量大于0.5%時先脫水。原油經(jīng)脫水后，進行一般性質分析。包括相對密度、黏度、凝點或傾點、含硫量、含氮量、含蠟量、膠質、瀝青質、殘?zhí)?/p>

83、、水分、含鹽量、炭分、機械雜質、元素分析、微量金屬、流程、閃點及原油的基屬等。</p><p>　　阿曼原油，= 0.8552；特性因數(shù) K=12.2 含硫石蠟-中間基原油</p><p>　　2.1.2 原料油處理量</p><p>　　設計處理量: 550萬噸/年, 開工：8000小時/年。</p><p>　　2.1.3 原油實沸點蒸餾

84、數(shù)據(jù)</p><p>　　表2-1 原油實沸點蒸餾數(shù)據(jù)</p><p>　　2.1.4 原油平衡蒸發(fā)數(shù)據(jù)</p><p>　　表2-2 原油平衡蒸發(fā)數(shù)據(jù)</p><p>　　圖2-1 原油實沸點與平衡汽化曲線圖</p><p>　　2.1.5 產(chǎn)品性質</p><p><b>　　表

85、2-3 產(chǎn)品性質</b></p><p><b>　　2.2 工藝流程</b></p><p>　　2.2.1 工藝流程設計</p><p><b>　?、?原油換熱系統(tǒng)</b></p><p>　　原油從北山油罐靠靜位能壓送到原油泵進口，在原油泵進口前的過濾器注入利于保證電脫鹽效果的破

86、乳化劑和水，經(jīng)泵抽送后分東西兩路與油品換熱后進入電脫鹽罐脫鹽脫水。</p><p>　　在電脫鹽罐內12000~24000伏高壓交流電所產(chǎn)生的電場力和破乳化劑的作用下，微小的水滴聚集成大水滴沉降下來與原油分離，因原油中的鹽份絕大部分溶于水中，故脫水包括了脫鹽。原油從電脫鹽罐出來后，進料繼續(xù)與油品換熱進入常壓塔。</p><p><b>　?、诔躔s系統(tǒng)</b></

87、p><p>　　被加熱到220~230℃的原油進入初餾塔的汽化段后，分為汽液兩相，汽相進入精餾段，液相進入提餾段。</p><p>　　初頂油氣從塔頂出來，分為四路進入冷凝器，冷凝冷卻到30~40℃進入容器。冷凝油經(jīng)泵后部分打回初餾塔做冷回流，另一部分做重整料或汽油出裝置;未冷凝的氣體去加熱爐燒或氣炬放空。冷凝水部分用泵注入揮發(fā)線，另一部分排入下水道或氣提車間。</p><

88、p>　　初頂循環(huán)回流油從初餾塔集油箱提出，由泵送去換熱器與脫前原油換熱后發(fā)話初餾塔。</p><p>　　初側線從初餾塔集油箱抽出經(jīng)泵送入到常壓塔。</p><p>　　從初餾塔底出來的拔頭油由泵抽出，分兩路與高溫油品換熱，換熱到300℃左右再合并分四路進入常壓爐進行加熱，加熱到346℃或350℃進入常壓塔。</p><p><b>　?、?常壓系統(tǒng)

89、</b></p><p>　　從常壓爐加熱出來的油進入初餾塔汽化段后，汽相進入精餾段，在精餾段分離切割出五個產(chǎn)品，液相進入提餾段，在塔底液面上方吹入過熱蒸汽作汽提用。</p><p>　　常頂油汽、水蒸汽從塔頂揮發(fā)線出來，（在揮發(fā)線依次注有氨水，緩蝕劑和堿性水），先分八路進入空冷器冷卻到60~75℃后，再分兩路冷卻到40~45℃，冷后合并進入容罐作油、水、汽分離。分離出來的冷凝

90、水部份用泵注入揮發(fā)線，另一部份排入堿性水道或經(jīng)泵送北汽提裝置，瓦斯從容器頂出來經(jīng)水封罐脫油脫水后去加熱爐燒或明放空或去火炬線放空，或去三蒸餾尾氣系統(tǒng)。常頂汽油由泵抽出，部份打回初餾塔頂作冷回流，部份經(jīng)混合柱堿洗進入容沉降罐分離堿渣后出裝置或經(jīng)脫砷后出裝置。</p><p>　　常壓一線餾出，經(jīng)汽提上段汽提，油汽返回初餾塔，餾出油由泵-抽出先后經(jīng)冷卻至40~45℃進入燈油沉降罐作航煤，燈油或溶劑油出裝置。</

91、p><p>　　常壓二線餾出，進入汽提中段汽提，油汽返回初餾塔，餾出油由泵抽出后經(jīng)冷卻至50~70℃后與堿液混合進入柴油電離罐，在罐內約1.5~2.0萬伏高壓直流電的電場作用下分出堿渣，常二經(jīng)沉降后作輕柴裝置，若作-10#軍柴則改進鹽罐后出裝置。精制罐分離出的堿渣自壓送往汽油泵房回收。</p><p>　　常壓三線抽出，經(jīng)汽提下段汽提，油汽返回初餾塔，餾出油由泵抽出后經(jīng)冷卻至60~75℃作變壓

92、器油原料出裝置，若作輕柴則與常二合并出裝置。</p><p>　　常壓一中餾出，由泵抽送。常壓二中自餾出，由泵抽出后經(jīng)換熱后經(jīng)三通溫控調節(jié)閥返回初餾塔。常壓塔底重油由泵抽出，分四路進入減壓爐加熱。</p><p><b>　?、軠p壓系統(tǒng)</b></p><p>　　從減壓爐加熱出來的油（約385~395℃）進入減壓塔，在塔內91-97Kpa真空

93、度下進行減壓分餾。</p><p>　　減壓塔頂油汽、水蒸汽由揮發(fā)線引出，分8支路進入4組間冷凝器冷卻，冷凝油水流入容器進行油水分離，未冷凝油汽被一級蒸汽真空泵抽送入2組間冷器，冷卻，冷凝液進入容器，未冷凝氣被二級蒸汽真空泵抽送入冷卻，冷凝液進入容器。</p><p>　　減壓一線自常壓塔上段填料下集油箱餾出，由泵抽送去與爐用空氣換熱，換熱后再經(jīng)換熱器與原油換熱，然后進入冷卻至40～50℃

94、，部份打回減壓塔作冷回流，另一部份作重柴或催化料出裝置。</p><p>　　減壓二線自常壓塔下段填料下集油箱餾出，經(jīng)減壓塔上段汽提，油汽返回中段填料下集油箱之下，餾出油由泵抽出后經(jīng)冷卻至60～70℃作潤料或催化料出裝置。冷卻器出口引一支路去泵進口以作重質封油用。</p><p>　　減一中自常壓塔中段填料下集油箱餾出，由泵抽送分三路并聯(lián)經(jīng)換熱器，換熱器換熱后返回減壓塔上段填料下集油箱之下

95、。減二中自常壓塔餾出，由泵-抽送先后經(jīng)換熱后返回減壓塔。減底渣油由泵抽出，分兩路換熱后合并進入冷卻器，然后作氧化瀝青料、焦化料或丙烷脫瀝青料出裝置。</p><p>　　設計中采用水蒸氣汽提方式，并確定汽提水蒸氣的用量；由于浮閥塔操作彈性大，本設計采用浮閥塔。原油常減壓蒸餾裝置的工藝原則流程圖所示。</p><p>　　2.2.2 工藝流程</p><p>　　由產(chǎn)

96、品的性質可以了解到，此裝置主要是生產(chǎn)燃料油，而且汽油餾分的含量也不是很高，所以在此用二段汽化式：常壓－減壓。生產(chǎn)流程如下圖：</p><p>　　圖2-2 生產(chǎn)流程圖</p><p><b>　　2.3 塔器結構</b></p><p>　　本裝置的主要塔器包括脫鹽罐、初餾塔、常壓塔、汽提塔、減壓爐、減壓塔等。</p><

97、p>　　根據(jù)設計要求和實際情況，采用板式塔。各種板式塔有關結構性能比較如表2-4：</p><p>　　表2-4 各板式塔結構性能的比較</p><p>　　由上表比較可知，由于浮閥塔操作彈性大，應選擇浮閥塔板作為本次設計所需的塔板。浮閥塔板如圖2-3所示：</p><p>　　圖2-3 浮閥塔板示意圖</p><p><b&g

98、t;　　2.4 環(huán)保措施</b></p><p>　　2.4.1 污染源分析</p><p>　　常壓加熱爐煙氣 減壓加熱爐煙氣</p><p>　　圖2-4 常減壓蒸餾裝置的工藝流程及污染源分布</p><p>　　1－電脫鹽罐；2一初餾塔；3常壓爐；4常壓塔；5汽提塔；6-穩(wěn)定塔；7分餾

99、塔；</p><p>　　8－減壓加熱爐；9－減壓塔</p><p>　　由圖2-4可知，常減壓蒸餾裝置污染源有電脫鹽排水、初頂排水、機泵冷卻水、常頂排水、減頂排水、常壓加熱爐煙氣、減壓加熱爐煙氣，所以環(huán)保工作應圍繞這些污染源采取相應措施。</p><p>　　2.4.2 廢氣處理</p><p><b>　　①加熱爐煙氣</

100、b></p><p>　　煙氣中的與燃料中硫含量有關，使用燃料氣及低硫燃制能有效降低。的排放量。的排放與燃料中的含量及燃燒火嘴結構有關。</p><p><b>　　②停工排放廢氣</b></p><p>　　裝置在停工時，需對塔、容器、管線進行蒸汽吹掃，大部分存油隨蒸汽冷凝水排出，還有部分未被冷凝的油氣隨塔頂蒸汽放空進入大氣；檢修時，需

101、將塔、容器等設備的人孔打開，將殘存的油氣排入大氣；要制定停工方案并嚴格執(zhí)行，嚴格控制污染。</p><p><b>　?、蹮o組織排放廢氣</b></p><p>　　一般情況下含硫廢水中硫化氫及氨的氣味較大，輸送這種含硫廢水必須密閉，如有泄漏則毒害嚴重。含硫化氫廢氣經(jīng)常泄漏的部位是在“三頂”回流罐脫水部位。減少措施是控制好塔頂注氨。輸送輕質油品管線、堿渣管線及閥門的泄

102、漏會造成大氣污染，本裝置設計常壓塔頂減壓閥為緊急放空所用，放空氣體進入緊急放空罐。管線閥門的泄漏率應小于2％。</p><p>　　另外，蒸餾裝置通常設“三頂”瓦斯回收系統(tǒng)，將初頂、常減頂不凝氣引入加熱爐作為燃料燒掉或回收，這樣對節(jié)能、安全、環(huán)保均有利。</p><p>　　2.4.3 廢水處理</p><p><b>　?、匐娒擕}排水</b>

103、</p><p>　　制電脫鹽過程所排的廢水，來自原油進裝置時自身攜帶水和溶解原油中無機鹽所注入的水。此外，加入破乳劑使原油在電場的作用下將其中的油和含鹽廢水分離。由于這部分水與油品直接接觸，溶人的污染物較多，特別是電脫鹽罐油水分離效率不高時，這部分排水中石油類和COD均較高。排水量與注水量有關，一般注入量為原油的5％～8％。</p><p>　　篩選好的破乳劑、確定合適用量、提高電脫鹽效

104、率都對提高油水分離效果有利；用含硫污水汽提后的凈化水回注電脫鹽可減少新鮮水用量，同時減少凈化水排放的揮發(fā)酚含量；增加油水鑭離時間，嚴格控制油水界面(必要時設二次收油設施)可減少油含量。</p><p>　?、谒斢退蛛x器排水</p><p>　　常減壓蒸餾裝置其初餾塔頂、常壓塔頂、減壓塔頂產(chǎn)物經(jīng)冷后均分別進入各自的油水分離器，進行油水分離并排水。這部水是由原油加工過程中的加熱爐注水，常壓

105、塔和減壓塔底注汽產(chǎn)品汽提塔所用蒸汽冷凝水，大氣抽空器冷凝水，塔頂注水，緩蝕劑所含水分等組成。由于這部分水與油品直接接觸，所以污染物質較多，排水中硫化物、氨、COD均較高。排水中帶隋況與油水分離器中油水分離時間、界面控制是否穩(wěn)定有關。正常生產(chǎn)情況下，嚴格控制塔頂油水分離器油水界面是防止排重帶油的關鍵。</p><p><b>　?、蹤C泵冷卻水</b></p><p>　

106、　機泵冷卻水由兩部分構成，一部分是冷卻泵體用水，全部使用循環(huán)冷卻后進循環(huán)水回水管網(wǎng)循環(huán)使用。另一部分是泵端面密封冷卻水，隨用隨排入含油廢水系統(tǒng)。一般熱油泵需冷卻水較多，如端面漏油較多．則冷卻水帶油嚴重。如將泵端面密封改為波紋管式密封，可以減少漏油污染。</p><p><b>　?、苎b置其他排水</b></p><p>　　a．油品采樣。該裝置有汽油、煤油、柴油等油品

107、采樣口用于采集樣品進行質量檢測。一般在油品采樣前，都要放掉部分油品，以便將采樣滯留在管線中的油置換掉。這部分油品會污染排水。</p><p>　　b．設備如拆卸油泵、換熱器等，需將設備內的存油放掉進入系統(tǒng)。如果能在拆卸設備處，設專線將油抽至污油回收系統(tǒng)(或罐)，可以減少污染。 </p><p>　　c．地面沖洗原油泵、熱油泵、控制閥等部位所在地面最易遭受污染。一般不允許用水沖洗的地面，通常

108、用浸有少量煤油的棉紗插去油污。</p><p>　　d.各種廢水排出裝置進入全廠含油廢水系統(tǒng)之前，要設置計量井，并制定排水定額。對控制排放廢水的污染較為有效。</p><p>　　2.4.4 噪聲防護</p><p>　　在生產(chǎn)裝置，噪聲的主要來源是：①流體振動所產(chǎn)生的噪聲。如流體被節(jié)流后發(fā)出的噪聲(尤其是調節(jié)閥節(jié)流造成的)、火焰燃燒所造成的氣體振動等。②機械噪聲。

109、指各種運轉設備所產(chǎn)生的噪聲。③電磁噪聲。指由電機、脫鹽變壓器等因磁場作用引起振動所產(chǎn)生的噪聲。</p><p>　　加熱爐噪聲的防治一般有下列幾種方法，可根據(jù)不同情況選用。</p><p>　　(1)采用低噪聲噴嘴。</p><p>　　(2)噴嘴及風門等進風口處采用消聲罩。</p><p>　　(3)結合預熱空氣系統(tǒng)，采用強制進風消聲罩。&

110、lt;/p><p>　　(4)爐底設隔聲圍墻。</p><p>　　電機噪聲的防治一般有：</p><p>　　(1)安裝消聲罩。一般應選用低噪聲電機，若噪聲不符合要求時，可加設隔聲罩(安裝全部隔聲罩或局部隔聲罩。)(2)改善冷卻風扇結構、角度。(3)大電機可拆除風扇，用主風機設置旁路引風冷卻電機。</p><p>　　空冷器噪聲的防治一般可選用

111、以下幾種方法：</p><p>　　(1)設隔聲墻，以減少對受聲方向的輻射。</p><p>　　(2)加吸聲屏，可設立式和橫式吸聲屏。</p><p><b>　　(3)加隔聲罩。</b></p><p>　　(4)用新型低噪聲風機。</p><p>　　第三章 常壓蒸餾塔工藝設計</p&

112、gt;<p>　　3.1 工藝參數(shù)設計</p><p>　　3.1.1 阿曼原油基本參數(shù)及產(chǎn)品產(chǎn)率</p><p>　　處理量為550萬噸/年阿曼原油的常減壓分餾塔, 產(chǎn)品產(chǎn)率及性質數(shù)據(jù)及平衡汽化數(shù)據(jù)表3-1及表3-2所示。</p><p>　　表3-1 產(chǎn)品產(chǎn)率及其性質</p><p>　　表3-2 原油平衡蒸發(fā)數(shù)據(jù)</