數(shù)控機床畢業(yè)設(shè)計--三角螺紋加工

1、<p>　　?？粕厴I(yè)設(shè)計（論文）</p><p>　　題 目：三角螺紋加工 </p><p>　　專 業(yè)：機電一體化 </p><p>　　姓 名： </p>

2、;<p>　　指導(dǎo)教師： </p><p>　　院系站點： </p><p>　　2013年04 月 </p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　現(xiàn)在，螺紋的加

3、工仍是生產(chǎn)中最為復(fù)雜的一項任務(wù)。它對工藝過程的安全性提出了更高的要求，這是因為大多數(shù)結(jié)構(gòu)部件都要經(jīng)過很長的生產(chǎn)步驟，而螺紋加工往往是處于整個生產(chǎn)鏈的末尾。螺紋未經(jīng)檢驗或者刀具一旦斷裂，就會導(dǎo)致結(jié)構(gòu)部件報廢或者進行昂貴的再加工，這種情況必須避免。內(nèi)螺紋通常采用不同的材料加工而成。在工業(yè)生產(chǎn)中，使用的材料范圍從防銹、耐酸的軟鋼或者淬硬鋼，到短切屑鑄鐵或者鋁合金。在個別工業(yè)領(lǐng)域內(nèi)——例如航空和航天工業(yè)技術(shù)部門，還需要使用特種合金(鈦、鎳)和復(fù)

4、合材料。 </p><p>　　生產(chǎn)技術(shù)面臨著日益增長的國際競爭，需要提高整個生產(chǎn)領(lǐng)域的生產(chǎn)率。目前，企業(yè)不能只滿足于安全的內(nèi)螺紋加工，同時必須采用更高的切削和進給速度進行內(nèi)螺紋加工.如何正確選取加工方法？需要盡可能地比較各種工藝方法的優(yōu)、缺點以及使用限制。然后，從技術(shù)和經(jīng)濟的角度分析應(yīng)該采用或者不采用某種加工方法。</p><p>　　隨著數(shù)控機床的普及，螺紋銑削加工技術(shù)在機械制造業(yè)的應(yīng)

5、用越來越多。螺紋銑削是通過數(shù)控機床的三軸聯(lián)動，利用螺紋銑刀進行螺旋插補銑削而形成螺紋，刀具在水平面上每作一周圓周運動，在垂直面內(nèi)則直線移動一個螺距。螺紋銑削具有加工效率高、螺紋質(zhì)量高、刀具通用性好、加工安全性好等諸多優(yōu)點。目前使用的各種螺紋銑削刀具種類很多，本文擬從應(yīng)用特點、刀具結(jié)構(gòu)、加工工藝等角度對幾種常見的螺紋銑刀作一些分析介紹。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控，刀具，編程，加工</p>&l

6、t;p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Now, screw thread processing is still a most complicated in the production of a task. It puts forward higher requirements on the safety of the process, this is b

7、ecause most of the structural members go through a long production steps, and at the end of the thread processing is often in the entire production chain. As thread without inspection or break up, will lead to structure

8、part scrapped or expensive rework, this situation must be avoided. Female usually adopt different materials processing </p><p>　　Production technology is facing growing international competition, the need to

9、 improve the productivity in the field of production. At present, the enterprise not only satisfied with the security of internal thread processing, at the same time higher cutting speed and feed must be used for interna

10、l thread processing. How to correctly select the processing method? Need to compare the advantages and disadvantages of different processes as much as possible and use restrictions. Then, from the Angle</p><p&

11、gt;　　With the popularity of CNC machine tools, screw thread milling technology application in mechanical manufacturing industry more and more. Thread milling is through the three axes linkage numerical control machine to

12、ol, using thread milling cutter in milling helical interpolation and form, the cutting tool in the horizontal plane circular motion for one week, each term in a vertical plane linear movement of a pitch. Thread milling p

13、rocessing with high efficiency, high quality, cutting tools, proc</p><p>　　Key words: CNC, cutting tools, programming, processing </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　概述………

14、…………………………………………………………………1</p><p>　　1.1 數(shù)控機床的發(fā)展史………………………………………………………………3</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的前景…………………………………………………………………4</p><p>　　1.3 刀具的發(fā)展趨勢…………………………………………………………………6</p>

15、<p>　　第二章 加工前準(zhǔn)備………………………………………………………………… 6</p><p>　　2.1 刀具的角度………………………………………………………………………6</p><p>　　2.2 刀具的選擇…………………………………………………………………… 12</p><p>　　2.3 切削三要素的選擇………………………………

16、…………………………… 13</p><p>　　2.4 三角螺紋……………………………………………………………………… 15</p><p>　　2.5 螺紋的加工類型……………………………………………………………… 16</p><p>　　2.6 螺紋的計算公式……………………………………………………………… 18</p><p>

17、;　　2.7 三角螺紋的車銷方法………………………………………………………… 19</p><p>　　第三章 數(shù)控加工……………………………………………………………………24</p><p>　　3.1 車削三角螺紋工件的參數(shù)和工藝要求……………………………………… 24</p><p>　　3.2 車刀的選擇、刃磨和安裝……………………………………………

18、……… 25</p><p>　　3.3 編寫程序的方法要…………………………………………………………… 25</p><p>　　3.4 檢測螺紋參數(shù)……………………………………………………………… 25</p><p>　　3.5 綜合檢測……………………………………………………………………… 25</p><p>　　第四章

19、 總結(jié)……………………………………………………………………… 30</p><p>　　致謝……………………………………………………………………………………31</p><p>　　參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………………32</p><p><b>　　第一章 概述</b></p><p&g

20、t;　　1.1 數(shù)控機床的發(fā)展史 </p><p>　　20世紀(jì)中期，隨著電子技術(shù)的發(fā)展，自動信息處理、數(shù)據(jù)處理以及電子計算機的出現(xiàn)，給自動化技術(shù)帶來了新的概念，用數(shù)字化信號對機床運動及其加工過程進行控制，推動了機床自動化的發(fā)展。 </p><p>　　采用數(shù)字技術(shù)進行機械加工，最早是在40年代初，由美國北密支安的一個小型飛機工業(yè)承包商派爾遜斯公司（ParsonsCorporation）實

21、現(xiàn)的。他們在制造飛機的框架及直升飛機的轉(zhuǎn)動機翼時，利用全數(shù)字電子計算機對機翼加工路徑進行數(shù)據(jù)處理，并考慮到刀具直徑對加工路線的影響，使得加工精度達(dá)到±0.0381mm（±0.0015in），達(dá)到了當(dāng)時的最高水平。 </p><p>　　1952年，麻省理工學(xué)院在一臺立式銑床上，裝上了一套試驗性的數(shù)控系統(tǒng)，成功地實現(xiàn)了同時控制三軸的運動。這臺數(shù)控機床被大家稱為世界上第一臺數(shù)控機床。 </p

22、><p>　　這臺機床是一臺試驗性機床，到了1954年11月，在派爾遜斯專利的基礎(chǔ)上，第一臺工業(yè)用的數(shù)控機床由美國本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生產(chǎn)出來。 </p><p>　　在此以后，從1960年開始，其他一些工業(yè)國家，如德國、日本都陸續(xù)開發(fā)、生產(chǎn)及使用了數(shù)控機床。 </p><p>　　數(shù)控機床中最初出現(xiàn)并獲得使用的是數(shù)控銑床，因為數(shù)控機

23、床能夠解決普通機床難于勝任的、需要進行輪廓加工的曲線或曲面零件。 </p><p>　　然而，由于當(dāng)時的數(shù)控系統(tǒng)采用的是電子管，體積龐大，功耗高，因此除了在軍事部門使用外，在其他行業(yè)沒有得到推廣使用。 </p><p>　　到了1960年以后，點位控制的數(shù)控機床得到了迅速的發(fā)展。因為點位控制的數(shù)控系統(tǒng)比起輪廓控制的數(shù)控系統(tǒng)要簡單得多。因此，數(shù)控銑床、沖床、坐標(biāo)鏜床大量發(fā)展，據(jù)統(tǒng)計資料表明，

24、到1966年實際使用的約6000臺數(shù)控機床中，85%是點位控制的機床。 </p><p>　　數(shù)控機床的發(fā)展中，值得一提的是加工中心。這是一種具有自動換刀裝置的數(shù)控機床，它能實現(xiàn)工件一次裝卡而進行多工序的加工。這種產(chǎn)品最初是在1959年3月，由美國卡耐·;特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）開發(fā)出來的。這種機床在刀庫中裝有絲錐、鉆頭、鉸刀、銑刀等刀具，根據(jù)穿孔帶的指令自動選擇刀具

25、，并通過機械手將刀具裝在主軸上，對工件進行加工。它可縮短機床上零件的裝卸時間和更換刀具的時間。加工中心現(xiàn)在已經(jīng)成為數(shù)控機床中一種非常重要的品種，不僅有立式、臥式等用于箱體零件加工的鏜銑類加工中心，還有用于回轉(zhuǎn)整體零件加工的車削中心、磨削中心等。 </p><p>　　1967年，英國首先把幾臺數(shù)控機床連接成具有柔性的加工系統(tǒng)，這就是所謂的柔性制造系統(tǒng)（FlexibleManufacturingSystem——FM

26、S）之后，美、歐、日等也相繼進行開發(fā)及應(yīng)用。 1974年以后，隨著微電子技術(shù)的迅速發(fā)展，微處理器直接用于數(shù)控機床，使數(shù)控的軟件功能加強，發(fā)展成計算機數(shù)字控制機床（簡稱為CNC機床），進一步推動了數(shù)控機床的普及應(yīng)用和大力發(fā)展。 </p><p>　　80年代，國際上出現(xiàn)了1～4臺加工中心或車削中心為主體，再配上工件自動裝卸和監(jiān)控檢驗裝置的柔性制造單元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。

27、這種單元投資少，見效快，既可單獨長時間少人看管運行，也可集成到FMS或更高級的集成制造系統(tǒng)中使用。</p><p>　　目前，F(xiàn)MS也從切削加工向板材冷作、焊接、裝配等領(lǐng)域擴展，從中小批量加工向大批量加工發(fā)展。 </p><p>　　所以機床數(shù)控技術(shù)，被認(rèn)為是現(xiàn)代機械自動化的基礎(chǔ)技術(shù)。</p><p>　　我國的數(shù)控磨床水平不錯，每年都有大量出口，因為它簡單，基本屬

28、于勞動密集型。 </p><p>　　金屬加工主要是去除材料，得到想得到的金屬形狀。去除材料，主要靠車和銑，車床發(fā)展為數(shù)控車床，銑床發(fā)展為加工中心。高精度多軸機床，可以讓復(fù)雜零件在精度和形狀上一次到位，例如，飛機上的一個復(fù)雜零件，以前由很多種工人：車工、銑工、磨床工、畫線工、熱處理工用好幾個月干，其中還有報廢的，最新的復(fù)合數(shù)控機床幾天甚至幾個小時就全干好了，而且精度比你設(shè)計的還高。零件精度高就意味著壽命長，可靠性

29、好。</p><p>　　由普通發(fā)展到數(shù)控，一個人頂原來的十個，在精度上，更是沒法說，適應(yīng)性上，零件變了，換個程序就行。把人的因素也降為最低，以前在工廠，誰要時會車渦輪、蝸桿，沒個10年8年的不行，要是誰掌握了，那牛得很。現(xiàn)在用數(shù)控設(shè)備，只要你會編程，把參數(shù)輸進去就可以了，很簡單，剛畢業(yè)的技校學(xué)生都會，而且批量的產(chǎn)品質(zhì)量也有保證。</p><p>　　機床是一個國家制造業(yè)水平高低的象征，其

30、核心就是數(shù)控系統(tǒng)。我們目前不要說系統(tǒng)，就是國內(nèi)造的質(zhì)量稍微好一點的數(shù)控機床，所用的高精度滾珠絲杠，軸承都是進口的，主要是買日本的，我們自產(chǎn)的滾珠絲杠、軸承在精度、壽命方面都有問題。目前國內(nèi)的各大機床廠，數(shù)控系統(tǒng)100％外購，各廠家一般都買日本發(fā)那科、三菱的系統(tǒng)，占80％以上，也有德國西門子的系統(tǒng)，但比較少。德國西門子系統(tǒng)為什么用的少呢？早期，德國系統(tǒng)不太能適合我們的電網(wǎng)，我們的電網(wǎng)穩(wěn)定性不夠，西門子系統(tǒng)的電子伺服模塊容易燒壞。日本就不同

31、了，他們的系統(tǒng)就燒不壞。近來西門子系統(tǒng)改進了不少，價格方面還是略高。德國人很不重視中國，所以他們的系統(tǒng)漢語化最近才有，不像日本，老早就有漢語化版的。</p><p>　　近來隨著中國的經(jīng)濟發(fā)展，也引起了世界一些主要機床廠商的注意，2000年，日本最大的機床制造商“馬扎克”在中國銀川設(shè)立了一家數(shù)控機床合資廠，據(jù)說制造水平相當(dāng)高，號稱“智能化、網(wǎng)絡(luò)化”工廠，和世界同步。今年日本另外一家大機床廠大隈公司在北京設(shè)立了一家

32、能年產(chǎn)1000臺數(shù)控機床的控股公司，德國的一家很有名的企業(yè)也在上海設(shè)立了工廠。</p><p>　　目前，國家制定了一些政策，鼓勵國民使用國產(chǎn)數(shù)控機床，各廠家也在努力追趕。國內(nèi)買機床最多的是軍工企業(yè)，一個購買計劃里，80％是進口，國產(chǎn)機床滿足不了需要。今后五年內(nèi)，這個趨勢不會改變。不過就目前國內(nèi)的需要來講，我國的數(shù)控機床目前能滿足中低檔產(chǎn)品的訂貨。</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的前

33、景</p><p>　　控技術(shù)和數(shù)控裝備是制造工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎(chǔ)。這個基礎(chǔ)是否牢固直接影響到一個國家的經(jīng)濟發(fā)展和綜合國力，關(guān)系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達(dá)國家均采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)。</p><p>　　在我國，數(shù)控技術(shù)與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當(dāng)大的進步。特別是在通用微機數(shù)控領(lǐng)域，以PC平臺為基礎(chǔ)的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。

34、但是，我國在數(shù)控技術(shù)研究和產(chǎn)業(yè)發(fā)展方面亦存在不少問題，特別是在技術(shù)創(chuàng)新能力、商品化進程、市場占有率等方面情況尤為突出。在新世紀(jì)到來時，如何有效解決這些問題，使我國數(shù)控領(lǐng)域沿著可持續(xù)發(fā)展的道路，從整體上全面邁入世界先進行列，使我們在國際競爭中有舉足輕重的地位，將是數(shù)控研究開發(fā)部門和生產(chǎn)廠家所面臨的重要任務(wù)。</p><p>　　為完成此任務(wù)，首先必須確立符合中國國情的發(fā)展道路。為此，本文從總體戰(zhàn)略和技術(shù)路線兩個層次

35、及數(shù)控系統(tǒng)、功能部件、數(shù)控整機等幾個具體方面探討了新世紀(jì)的發(fā)展途徑。 </p><p><b>　　總體戰(zhàn)略</b></p><p>　　制定符合中國國情的總體發(fā)展戰(zhàn)略，對21世紀(jì)我國數(shù)控技術(shù)與產(chǎn)業(yè)的發(fā)展至關(guān)重要。通過對數(shù)控技術(shù)和產(chǎn)業(yè)發(fā)展趨勢的分析和對我國數(shù)控領(lǐng)域存在問題的研究，我們認(rèn)為以科技創(chuàng)新為先導(dǎo)，以商品化為主干，以管理和營銷為重點，以技術(shù)支持和服務(wù)為后盾，堅持

36、可持續(xù)發(fā)展道路將是一種符合我國國情的發(fā)展數(shù)控技術(shù)和產(chǎn)業(yè)的總體戰(zhàn)略。</p><p>　　1）以科技創(chuàng)新為先導(dǎo)。</p><p>　　2）在商品化上狠下工夫</p><p>　　3）將管理和營銷作為產(chǎn)業(yè)發(fā)展重點</p><p>　　4）大力加強技術(shù)支持和服務(wù)</p><p>　　5）堅持可持續(xù)發(fā)展道路</p>

37、<p>　　因此，我們的數(shù)控產(chǎn)品要在下一世紀(jì)走向國際市場，我們的企業(yè)就必須“從我做起，從現(xiàn)在做起”。 </p><p><b>　　技術(shù)途徑</b></p><p>　　1）發(fā)展具有中國特色的新一代PC數(shù)控系統(tǒng)</p><p>　　2）推進數(shù)控功能部件的專業(yè)化生產(chǎn)</p><p>　　解決數(shù)控系統(tǒng)問題后，如

38、何實現(xiàn)數(shù)控機床的模塊化設(shè)計與制造便是我國機床制造企業(yè)快速響應(yīng)市場需求，在競爭中獲勝的另一關(guān)鍵。要實現(xiàn)數(shù)控機床的模塊化設(shè)計制造，必須解決數(shù)控機床功能部件的專業(yè)化生產(chǎn)問題。目前我國在這方面離實際需求還有相當(dāng)大的差距。因此，在今后的若干年內(nèi)，我們必須大力促進數(shù)控機床功能部件的開發(fā)和專業(yè)化生產(chǎn)。其要點如下：</p><p>　　(1)新型永磁電主軸單元 </p><p>　　(2)廉價的高性能伺服

39、系統(tǒng)</p><p>　　(3)直線交流伺服系統(tǒng) </p><p>　　(4)零傳動數(shù)控轉(zhuǎn)臺與擺頭 </p><p>　　(5)高速高精度檢測裝置 </p><p>　　加速數(shù)控機床的全國產(chǎn)化，打好市場翻身仗</p><p>　　數(shù)控產(chǎn)業(yè)化的最終成功將體現(xiàn)在數(shù)控機床的全國產(chǎn)化和市場占有率上。在上述總體戰(zhàn)略指導(dǎo)下，采取抓

40、兩頭（低價位數(shù)控機床和高速高效數(shù)控機床）、帶中間（普通數(shù)控機床）、促重型（重型關(guān)鍵裝備）的方針，將是在國內(nèi)市場上快速收復(fù)失地，在國際市場上穩(wěn)步進軍，最終打贏國產(chǎn)數(shù)控機床市場翻身仗的一種有效戰(zhàn)術(shù)和策略。關(guān)于普通數(shù)控機床的發(fā)展已有許多文章作了專門論述，因此下面僅就低價位數(shù)控機床、高速高效數(shù)控機床和重型數(shù)控機床的發(fā)展問題作一討論。</p><p>　　(1)大力發(fā)展低價位數(shù)控機床 </p><p&g

41、t;　　(2)加速開發(fā)高速高效數(shù)控機床 </p><p>　　(3)突破重型數(shù)控機床的設(shè)計制造技術(shù) </p><p>　　1.3 刀具的發(fā)展趨勢 </p><p>　　國內(nèi)有條件的工具企業(yè)，都要把發(fā)展現(xiàn)代高效刀具作為戰(zhàn)略主攻方向?，F(xiàn)代高效刀具中，硬質(zhì)合金刀具是主力，也包括正在發(fā)展中的超硬刀具和特定領(lǐng)域的高性能高速鋼刀具。應(yīng)該指出的是，近年來隨著節(jié)能降耗日益受到重視，

42、機械零部件輕量化趨勢十分明顯。鋁合金等輕金屬材料和纖維增強合成材料獲得大量采用。金剛石刀具和金剛石涂層刀具的使用量急劇增長。</p><p>　　同時，高性能高速鋼刀具也在現(xiàn)代粉末冶金技術(shù)、涂層技術(shù)等先進技術(shù)的支持下，從傳統(tǒng)刀具中脫穎而出，在一些領(lǐng)域中實現(xiàn)了高速、高效加工。這些發(fā)展趨勢，都值得我國廣大工具企業(yè)認(rèn)真關(guān)注。在現(xiàn)代高效刀具發(fā)展中，既要重視量大面廣的硬質(zhì)合金刀具，也要關(guān)注使用需求急劇增長的超硬刀具和高性能

43、高速鋼刀具?？傊?，現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展中，提高加工質(zhì)量和效率，是永恒的追求。現(xiàn)代高效刀具就是為這種需求服務(wù)的“高精度、高效率、高可靠性和專用化”的刀具。</p><p>　　雖然2008年下半年刀具市場出現(xiàn)了需求下降的現(xiàn)象，首先是出口企業(yè)外銷受阻造成的影響，同時國內(nèi)制造業(yè)發(fā)展速度放慢也降低了對刀具的需求。這種主要由外部影響造成的困難，在一段時期內(nèi)會導(dǎo)致我們的發(fā)展增速放慢。但工具企業(yè)若能利用這段時機，抓緊結(jié)構(gòu)調(diào)整，挺過

44、了這一關(guān)，從中長期看，內(nèi)需的前景良好。這里舉一個例子，我國能源結(jié)構(gòu)調(diào)整中，風(fēng)電機組發(fā)展2007年就翻了一番，增加近300萬千瓦的裝機容量。</p><p>　　2015年前都將保持這個速度，以后發(fā)展會更快。目前國產(chǎn)風(fēng)電機組主流產(chǎn)品單臺功率600千瓦。從發(fā)展趨勢看，發(fā)達(dá)國家已普遍采用1000千瓦以上機組，2000-5000千瓦機組也已投入商業(yè)運行。所以，我國風(fēng)電產(chǎn)業(yè)既面臨需求急劇增長的挑戰(zhàn)，又面臨大型機組復(fù)雜制造技

45、術(shù)的挑戰(zhàn)。對高效刀具需求之迫切，可見一斑。</p><p>　　發(fā)展現(xiàn)代高效刀具，在戰(zhàn)略上必須堅定方向，不能優(yōu)柔寡斷，貽誤戰(zhàn)機。當(dāng)然在戰(zhàn)術(shù)上要實事求是，循序漸進。國內(nèi)已經(jīng)有一批先行的工具企業(yè)，在這方面摸索出了很多值得借鑒的有用經(jīng)驗。例如：從生產(chǎn)傳統(tǒng)刀具轉(zhuǎn)向發(fā)展現(xiàn)代高效刀具，首先要轉(zhuǎn)變觀念，把滿足制造業(yè)的需求，強化服務(wù)放在第一位。在方法上要從替代進口入手，仿創(chuàng)結(jié)合，逐步擴大戰(zhàn)果，走上自主創(chuàng)新之路，在不斷夯實基礎(chǔ)的過

46、程中，滾動式向前發(fā)展。對每個具體企業(yè)，還需結(jié)合自身條件，揚長避短，確立有限目標(biāo)，走專而強的發(fā)展道路等等。</p><p>　　現(xiàn)代高效刀具的核心價值所在，是幫助制造業(yè)提高質(zhì)量和效率，從而提升競爭能力。</p><p>　　抽掉了對制造業(yè)提高服務(wù)水平這個核心，把現(xiàn)代高效刀具錯誤地理解為把刀具材料換成硬質(zhì)合金或更好的材料就行了，不在“三高一?！鄙舷鹿Ψ?，繼千篇一律的東西，是肯定要失敗的。<

47、;/p><p>　　第二章 加工前準(zhǔn)備</p><p><b>　　2.1刀具的角度</b></p><p>　　金屬切削刀具切削部分的結(jié)構(gòu)要素、幾何角度與斧頭等刀具有許多共同的特征?，F(xiàn)以熟悉的車刀為例說明刀具主要幾何角度。 </p><p>　　2.1.1車刀切削部分的組成</p><p>　　車

48、刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖組成（如圖1）。</p><p>　　圖1硬質(zhì)合金外圓車刀</p><p>　　(1)前刀面刀具上切屑流過的表面。</p><p>　　(2)主后刀面刀具上與工件上的加工表面相對著并且相互作用的表面，稱為主后刀面。</p><p>　　(3)副后刀面刀具上與工件上的已加工表面相對

49、著并且相互作用的表面，稱為副后刀面。</p><p>　　(4)主切削刃刀具上前刀面與主后刀面的交線稱為主切削刃。</p><p>　　(5)副切削刃刀具上前刀面與副后刀面的交線稱為副切削刃。</p><p>　?。?）刀尖主切削刃與副切削刃的交點稱為刀尖。刀尖實際是一小段曲線或直線，稱修圓刀尖和倒角刀尖。</p><p>　　2.1.2車刀

50、切削部分的主要角度</p><p>　?。?）測量車刀切削角度的輔助平面</p><p>　　圖2測量車刀的輔助平面</p><p>　　2.1.3測量車刀的輔助平面</p><p>　　為了確定和測量車刀的幾何角度，需要選取三個輔助平面作為基準(zhǔn)，這三個輔助平面是切削平面、基面和正交平面，如圖2所示。</p><p>

51、　　1）切削平面Ps切削平面是切于主切削刃某一選定點并垂直于刀桿底平面的平面。</p><p>　　2）基面Pr基面是過主切削刃某一選定點并平行于刀桿底面的平面。</p><p>　　3）正交平面P0主剖面是垂直于切削平面又垂直于基面的平面。</p><p>　　可見這三個坐標(biāo)平面相互垂直，構(gòu)成一個空間直角坐標(biāo)系。</p><p>　　車刀的

52、主要幾何及其選擇</p><p>　　1）前角前角在正交平面內(nèi)測量的前刀面與基面間的夾角。前角的正負(fù)方向按圖示規(guī)定表示，即刀具前刀面在基面之下時為正前角，刀具前刀面在基面之上時為負(fù)前角。前角一般在-5°～25°之間選取。</p><p><b>　　切削</b></p><p>　　前角選擇的原則：前角的大小主要解決刀頭的堅

53、固性與鋒利性的矛盾。因此首先要根據(jù)加工材料的硬度來選擇前角。加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根據(jù)加工性質(zhì)來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應(yīng)取大值。</p><p>　?。玻┖蠼窃谡黄矫鎯?nèi)測量的主后刀面與切削平面間的夾角。后角不能為零度或負(fù)值，一般在6°～12°之間選取。</p><p><b>　　切削</b>

54、</p><p>　　后角選擇的原則：首先考慮加工性質(zhì)。精加工時，后角取大值，粗加工時，后角取小值。其次考慮加工材料的硬度，加工材料硬度高，主后角取小值，以增強刀頭的堅固性；反之，后角應(yīng)取小值。</p><p>　　3）主偏角在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動方向的夾角。主偏角一般在30°～90°之間選取。</p><p>　　主偏角

55、的選用原則：首先考慮車床、夾具和刀具組成的車工工藝系統(tǒng)的剛性，如車工工藝系統(tǒng)剛性好，主偏角應(yīng)取小值，這樣有利于提高車刀使用壽命和改善散熱條件及表面粗造度。其次要考慮加工工件的幾何形狀，當(dāng)加工臺階時，主偏角應(yīng)取90°，加工中間切入的工件，主偏角一般取60°。</p><p>　　４）副偏角在基面內(nèi)測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角。副偏角一般為正值。</p><

56、;p>　　副偏角的選擇原則：首先考慮車刀、工件和夾具有足夠的剛性，才能減小副偏角；反之，應(yīng)取大值；其次，考慮加工性質(zhì)，粗加工時，副偏角可取10°～15°，粗加工時，副偏角可取5°左右。</p><p>　　５）刃傾角λs在切削平面內(nèi)測量的主切削刃與基面間的夾角。當(dāng)主切削刃呈水平時，λs=0°；刀尖為主切刃上最高點時，λs＞0°；刀尖為主切削刃上最低點時，λs

57、＜0°（如圖5所示）。刃傾角一般在-10°～5°之間選取。</p><p>　　刃傾角的選擇原則：主要看加工性質(zhì)，粗加工時，工件對車刀沖擊大，λs≥0°，精加工時，工件對車刀沖擊力小，λs≤0°，一般取λs=0°。</p><p><b>　　切削刃</b></p><p><b

58、>　　切削刃</b></p><p>　　2.1.4螺紋車刀幾何角度與用樣板對刀</p><p><b>　　2.2刀具的選擇</b></p><p>　　生產(chǎn)中，數(shù)控加工的刀具選擇及切削量的選擇# _9 t0 ~' A$ [+ \0 C</p><p>　　刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工

59、工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展，使得在數(shù)控加工中直接利用CAD的設(shè)計數(shù)據(jù)成為可能，特別是微機與數(shù)控機床的聯(lián)接，使得設(shè)計、工藝規(guī)劃及編程的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝文件。 5 K( f/ \2 D" @   現(xiàn)在，許多CAD/CAM軟件包都提供自動編程功能，這些軟件一般是在編程界面中提示工藝規(guī)劃的有關(guān)問題，比如，刀

60、具選擇、加工路徑規(guī)劃、切削用量設(shè)定等，編程人員只要設(shè)置了有關(guān)的參數(shù)，就可以自動生成NC程序并傳輸至數(shù)控機床完成加工。因此，數(shù)控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態(tài)下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數(shù)控加工的特點。本文對數(shù)控編程中必須面對的刀具選擇和切削用量確定問題進行了探討，給出了若干原則和建議，并對應(yīng)該注意的問題進行了討論。 5 k. \6

61、 T6 v) @/ |4 j8 v& K! \, H5 L. i2.2.1數(shù)控加工常用刀具的種類及特點    B:</p><p>　　2.2.3數(shù)控加工切削用量的確定 $ W: p& x9 s* _4 w, ~   合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧

62、切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。 0 p& B* m% C7 e% N   切削深度t。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應(yīng)留一定的余量進行精加工。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床</p><p>　　2.3 切削三要素的選擇</

63、p><p>　　切削用量是表示機床主運動和進給運動大小的重要參數(shù)。切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容, 切削用量的大小對加工效率、加工質(zhì)量、刀具磨損和加工成本均有顯著影響?，F(xiàn)在，隨著CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展，許多CAD/CAM軟件都提供自動編程功能，這些軟件一般是在編程界面中提示工藝規(guī)劃的有關(guān)問題，比如：刀具選擇、加工路徑規(guī)劃、切削用量設(shè)定等，編程人員只要設(shè)置了有關(guān)的參數(shù)，就可以自動生成NC程序并傳輸至數(shù)控機床

64、完成加工。因此，數(shù)控加工中切削用量的確定是在人機交互狀態(tài)下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數(shù)控加工的特點來合理的選擇切削用量。文章對數(shù)控編程中必須面對切削用量的確定問題進行了探討，給出了若干原則和建議，且對應(yīng)該注意的問題進行了討論。 </p><p>　　2.3.1 數(shù)控加工中切削用量的選擇原則 </p><p>　

65、　切削用量包括切削速度( 主軸轉(zhuǎn)速) 、背吃刀量、進給量，通常稱為切削用量三要素。數(shù)控加工中選擇切削用量，就是在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。粗、精加工時切削用量的選擇原則如下。 </p><p>　　粗加工時，一般以提高生產(chǎn)效率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本。切削用量的選擇原則首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機床動力和剛性的限制條件等，選

66、取盡可能大的進給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。 </p><p>　　半精加工和精加工時, 應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。 切削用量的選擇原則首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合實踐經(jīng)驗而定。 </p><

67、;p>　　(1) 背吃刀量ap(mm)的選擇 </p><p>　　背吃刀量ap根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)的剛度確定。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等于加工余量, 這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應(yīng)留一定的余量進行精加工。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。具體選擇如下： </p><p>　　粗加工時，在留下精加工、半精加工的余量后，

68、盡可能一次走刀將剩下的余量切除；若工藝系統(tǒng)剛性不足或余量過大不能一次切除，也應(yīng)按先多后少的不等余量法加工。第一刀的ap應(yīng)盡可能大些，使刀口在里層切削，避免工件表面不平及有硬皮的鑄鍛件。 </p><p>　　當(dāng)沖擊載荷較大（如斷續(xù)表面）或工藝系統(tǒng)剛度較差（如細(xì)長軸、鏜刀桿、機床陳舊）時，可適當(dāng)降低ap，使切削力減小。 </p><p>　　精加工時，ap應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定，采用逐漸

69、降低ap的方法，逐步提高加工精度和表面質(zhì)量。一般精加工時，取ap=0.05～0.8mm；半精加工時，取ap=1.0～3.0mm。 </p><p>　　2) 切削寬度L（mm） </p><p>　　一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。在數(shù)控加工中，一般L的取值范圍為: L=(0.6～0.9)d。 </p><p>　　(3) 進給量(進給速度)f(mm/m

70、in或mm/r)的選擇 </p><p>　　進給量( 進給速度)是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取。對于多齒刀具, 其進給速度vf、刀具轉(zhuǎn)速n、刀具齒數(shù)Z 及每齒進給量fz的關(guān)系為: Vf=fn=fzzn。 </p><p>　　粗加工時, 由于對工件表面質(zhì)量沒有太高的要求, f主要受刀桿、刀片、機床、工件等的強

71、度和剛度所承受的切削力限制，一般根據(jù)剛度來選擇。工藝系統(tǒng)剛度好時，可用大些的f；反之，適當(dāng)降低f。 </p><p>　　精加工、半精加工時，f應(yīng)根據(jù)工件的表面粗糙度Ra要求選擇。Ra要求小的，取較小的f，但又不能過小，因為f過小，切削厚度hD過薄，Ra反而增大，且刀具磨損加劇。刀具的副偏角愈大，刀尖圓弧半徑愈大，則f可選較大值。一般，精銑時可取20～25mm/min, 精車時可取0.10～0.20mm/r。還應(yīng)

72、注意零件加工中的某些特殊因素。比如在輪廓加工中，選擇進給量時，應(yīng)考慮輪廓拐角處的超程問題。特別是在拐角較大、進給速度較高時，應(yīng)在接近拐角處適當(dāng)降低進給速度，在拐角后逐漸升速，以保證加工精度。 </p><p>　　(4) 切削速度Vc（m/min）的選擇 </p><p>　　根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度?？捎媒?jīng)驗公式計算，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗在機床說明書允許的切

73、削速度范圍內(nèi)查表選取或者參考有關(guān)切削用量手冊選用。在選擇切削速度時，還應(yīng)考慮：應(yīng)盡量避開積屑瘤產(chǎn)生的區(qū)域；斷續(xù)切削時，為減小沖擊和熱應(yīng)力，要適當(dāng)降低切削速度；在易發(fā)生振動的情況下，切削速度應(yīng)避開自激振動的臨界速度；加工大件、細(xì)長件和薄壁工件時, 應(yīng)選用較低的切削速度；加工帶外皮的工件時，應(yīng)適當(dāng)降低切削速度；工藝系統(tǒng)剛性差的，應(yīng)減小切削速度。 </p><p>　　(5) 主軸轉(zhuǎn)速n(r/min) </p&g

74、t;<p>　　主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度VC來選定。 </p><p>　　計算公式為: n=1000VC/πD </p><p>　　式中，D為工件或刀具直徑（mm）。 </p><p>　　數(shù)控機床的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)(倍率)開關(guān)，可在加工過程中對主軸轉(zhuǎn)速進行整倍數(shù)調(diào)整。</p><p><b>　　2

75、.4 三角螺紋</b></p><p>　　三角螺紋有正扣（右旋）及反扣（左旋），即當(dāng)主軸正轉(zhuǎn)時，由尾座向卡盤方向車刀，加工出來的螺紋為正扣（右旋），當(dāng)主軸還是正轉(zhuǎn)的情況下，由卡盤向尾座方向車刀，加工出來的螺紋為反扣（左旋）。</p><p>　　螺紋代號與螺紋標(biāo)記：</p><p>　　2.5 螺紋的加工類型及指令</p><p

76、>　　2.5.1.螺紋加工的類型內(nèi)(外)圓柱螺紋內(nèi)(外)圓錐螺紋單頭螺紋和多頭螺紋恒螺距與變螺距螺紋2.5.2螺紋加工指令分類數(shù)控系統(tǒng)不同,螺紋加工指令也有差異.螺紋車削指令等螺距螺紋車削指令(G32) window.google_render_ad(); 螺紋車削復(fù)合循環(huán)指令(G76)簡單螺紋車削循環(huán)指令(G92)2.5.3等螺距螺紋切削指令G32G32指令可以加工圓柱螺紋和圓錐螺紋.G32和G01指令

77、的根本區(qū)別是:G32能使刀具直線移動的同時,使刀具的移動和主軸保持同步,即主軸轉(zhuǎn)一周,刀具移動一個導(dǎo)程;G01指令刀具的移動和主軸的旋轉(zhuǎn)位置不同步,用來加工螺紋時會產(chǎn)生亂牙現(xiàn)象.注意:用G32加工螺紋時,由于機床伺服系統(tǒng)本身具有滯后特性,會在起始段和停止段發(fā)生螺紋的螺距不規(guī)則現(xiàn)象,故應(yīng)考慮刀具的引入長度和超越長度,整個被加工螺紋的長度應(yīng)該是引入長度,超越長度和螺紋長度之和.格式:G32 X... Z..... F... G3

78、2 U... W.... F...其中:X,Z 為螺紋終點絕對坐標(biāo)值.U,W 為螺紋終點相對螺紋起點坐標(biāo)增量.F為螺紋導(dǎo)程(螺</p><p>　　2.6 螺紋的計算公式</p><p><b>　　螺紋的計算公式</b></p><p><b>　　1m=100cm</b></p><p>

79、<b>　　1cm=10mm</b></p><p>　　1mm=100s(絲)</p><p>　　毫米（mm）和英寸（in）的換算</p><p>　　1in=25.4mm</p><p>　　1mm=1/25.4in=0.03937in（ / ：表示分號） </p><p><b>

80、;　　大徑=公稱直徑。</b></p><p>　　中徑=大徑-0.6495p</p><p>　　小徑=大徑-1.0825p</p><p>　　牙型高度=0.5413p</p><p>　　公制三角型60° p=2 M24 Ｘ 2</p><p>　　大徑=公制直徑=24°</

81、p><p>　　中徑=24-1.0825Ｘ2</p><p>　　牙型高度=0.5413Ｘ2</p><p>　　大拖板 （每一小格1mm 每一大格10mm）</p><p>　　中拖板 （每一小格0.02mm 每一大格0.2mm）</p><p>　　小拖板 （每一小格0.01mm 每一大格0.1mm）</p>

82、;<p><b>　　圓錐的計算：</b></p><p>　　C=D-d/L（ / ：表示分號） </p><p><b>　　c：錐度</b></p><p><b>　　D：最大圓錐直徑</b></p><p><b>　　d：最小圓錐直徑<

83、/b></p><p><b>　　L：圓錐長度</b></p><p>　　圓錐廣泛運用的原因：（ 1?當(dāng)圓錐角小于3°時，可以傳遞較高矩。 2?圓錐面可以做到無間隙配合。 3?圓錐配合有很高的定心作用，雖然多次拆卸，仍能起到準(zhǔn)確的定心作用）</p><p><b>　　三角螺紋的車銷方法</b><

84、/p><p>　　低速車削三角螺紋低速車削三角螺紋的車刀材料一般為高速鋼。若分開粗車和精車分別加工 ,可得到較理想的表面粗糙度和精度。粗車刀的牙型角常取 5 8.5～ 5 9° ,比精車刀的牙型角要小 1～ 1.5° ,用粗車刀車至牙深(即外螺紋小徑 ) ,然后用精車刀車光螺紋 

85、2個側(cè)面 ,既能保護刀尖又省時。刃磨粗車螺紋刀時 ,不用刻意磨小刀尖角 ,只要在開車刀前角時適當(dāng)加大前角 ,這樣既能達(dá)到排屑順利的目的 ,又可減小牙型角。但前角加大 ,楔角減小后 ,車刀的強度降低了 ,所以后角要適當(dāng)減小 ,這樣就可彌補車刀強度的不足。車三角螺紋時主要有 2種進刀方法 :直進法和斜進法。1 1　直進法直

86、進法車削三角螺紋時 ,車刀兩刃同時切削 ,車刀受力大 ,散熱難、磨損快、排屑難 ,每次進給的切削深度不能過大。但所加工的螺紋牙型較準(zhǔn)確。因車刀刀尖參加切削 ,容易產(chǎn)生“扎刀”現(xiàn)象 ,把牙型表面鏤去一塊 ,甚至造成因切削力大而使刀尖斷裂 ,損壞車刀 ,而且還容易造成振動。因此只適用于螺距P <2mm的螺紋及精度較高螺紋的精加工?，F(xiàn)在一

87、般的數(shù)控車床都有螺紋切削功能 ,大多數(shù)數(shù)控床都有螺紋單循環(huán)切削功能 ,高檔一點的數(shù)控</p><p>　　如下 :O1111;…N10G0 0X4 9.72 ;N11G32Z - 32 .0F4 ;N12G0 0X5 0 .0 ;N13Z3.0 ;</p>

88、;<p>　　N14X4 8.72 ;Z - 32 .0N15G32Z - 32 .0F4 ;N16G0 0X5 0 .0 ;N17Z3.0 ;N18X4 8.12 ;N19G32Z - 32 .0F4 ;…N33G0

89、0;0X4 6 .5 2 ;N34G32Z - 32 .0F4 ;…N5 0M30 ;因G32單單是加工螺紋的指令 ,車刀的切入、切出和返回均要編入程序 ,程序顯得較長 ,如用螺紋循環(huán)加工指令G92、G76等編寫程序則程序較為簡短。例如要車M30× 2 - 6g的普通圓

90、柱外螺紋 ,由GB197- 81中查出M30× 2 - 6g的螺紋外徑為30 -0 .0 3 8-0 .3 18mm ,取編程外徑為2 9.7mm。設(shè)其牙底由單一的圓弧R構(gòu)成 ,取R =0 .2mm ,經(jīng)計算螺紋底徑為2 7.2 4

91、60;6mm ,取編程底徑為2 7.3mm。準(zhǔn)備安排 6刀車完 ,采用直進法的吃刀方式 ,設(shè)第 1刀至第6刀的螺紋切削深度 (直徑值 )依次為 0 .8mm、0 .5mm、0 .4mm、0 .4mm、0 .2mm、0 .1mm。以工件右端面為Z向編程原點。用螺紋單循環(huán)切削指令G92來編程

92、序 ,程</p><p>　　如下 :O2 2 2 2 ;…N10G0 0X33.0Z3.0 ;N11G92X2 8.9Z - 40 .0F2 .0 ;N12X2 8 .4 ;</p><p>　　N13X2 8

93、.0 ;N14X2 7.6 ;N15X2 7.4 ;N16X2 7.3;…N4 0M30 ;又如用FANUC6T系統(tǒng)G76螺紋復(fù)合循環(huán)切削指令編寫車削M2 4× 3普通三角外螺紋的程序如下(以螺紋離卡盤較遠(yuǎn)的一端為Z向編程原點 ,采用直進法進刀 ,把螺紋精加工余量設(shè)定為零 )。O3333;…N10G

94、0 0X30 .0Z8.0 ;N11G76X2 0 .75 2Z - 40 .0I0K1.6 2 4D0 .6 14F3.0A0 ;…N15M0 2 ;這里 ,X2 0 .75 2是螺紋底徑 ,Z - 40&#

95、160;.0是螺紋終點坐標(biāo) ,I0表示是螺紋半徑差為零 ,即為圓柱螺紋 ,K1.6 2 4是牙高 ,A0表示直進法進刀方式 ,其牙型半角是 30° ,D0 .6 14是第 1刀吃刀深度 ,F3.0表示螺距為 3mm。1 2　斜進法斜進法車削三角螺紋時 ,車刀順著螺紋牙型

96、一側(cè)斜向進刀 ,車刀兩側(cè)刃中只有一側(cè)切削刃進行切削 ,經(jīng)多次走刀完成加工。用此法加工三角螺紋時 ,刀具切削條件好 ,可增大切削深度 ,生產(chǎn)效率高。但加工面粗糙度值大 ,只適于粗加工。精車螺紋時 ,為使螺紋兩側(cè)表面光潔</p><p><b>　　數(shù)控加工</b></p><p>　　用廣州GSK98

97、0t數(shù)控系統(tǒng)加工M30X2的外三角螺紋為例（如圖1示），就如何車削出高質(zhì)量的螺紋與同行進行探討交流。</p><p>　　3.1車削三角螺紋工件的參數(shù)和工藝要求</p><p>　　3.1.1確定螺紋大徑、中徑、小徑。</p><p>　　外螺紋大徑（公稱直徑d ）一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度（P

98、是螺距）。具體數(shù)值應(yīng)參照基準(zhǔn)制來選擇，基軸制的值應(yīng)小些，基孔制則可大些。中徑d 2=d-0.6495P，在中徑處螺紋牙厚和槽寬相等。小徑的計算公式為：d1=d-1.3P。則在上例中的參數(shù)分別是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4 。</p><p>　　3.1.2螺柱右端面要倒角至螺紋小徑，左邊加工退刀槽。    </p><p>　

99、　3.1.3確定背吃刀量</p><p>　　螺紋切削用量的選擇應(yīng)根據(jù)工件材料的螺距大小以及所處的加工位置等因素來決定。前幾次的進給用量可大些，以后每次進給切削用量應(yīng)逐漸減小。切削速度應(yīng)選低些，粗車時每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精車時每次切深0.1~0.2mm左右，粗精車的總切深為1.3P。經(jīng)過總結(jié)，本人列出下表僅供參照。</p><p>　　3．2車刀的選擇、刃磨和安

100、裝</p><p>　　螺紋車刀的選擇主要考慮刀具、形狀和幾何角度等三個方面。高速鋼車刀用于加工塑性（鋼件）材料的螺紋工件；白鋼刀刃磨螺的紋車刀，適用于加工大螺距的螺紋和精密絲等工件；硬質(zhì)合金螺紋車刀適用于加工脆性材料（鑄鐵）和高速切削塑性工件。</p><p>　　車刀的幾何角度有三個（1）刀尖角ε應(yīng)等于牙型角，車削普通三角形螺紋是60o；（2）前角Υ一般為0o~15o，螺紋車刀的徑向前

101、角對牙形角有很大的影響，對精度高的螺紋徑向前角可適當(dāng)取小一些（約0o~5o）；（3）后角α一般為5o~10o，因螺紋升角的影響，兩后角大小應(yīng)該磨成不同，進刀方向一面應(yīng)稍大一些。但對大直徑、小螺距的三角形螺紋，這種影響可忽略不計。刃磨車刀時要根據(jù)粗、精車的要求，刃磨出合理的前、后角。粗車刀前角大，后角小，精車刀則相反。車刀的左右刀刃必須是直線，無崩刃。刀尖角的刃磨比較困難，為保證磨出準(zhǔn)確的刀尖角，在刃磨時用螺紋角度樣板測量刀尖角（見圖2）

102、。測量時，把刀尖角與樣板貼合，對準(zhǔn)光源，仔細(xì)觀察兩邊貼合的間隙，并以此為依據(jù)進行修磨。另外車刀磨損過大時會引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀現(xiàn)象。此時應(yīng)對車刀加以修磨</p><p>　　車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴(yán)格的要求。安裝時刀尖高度必須對準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心（可根據(jù)尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則

103、切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導(dǎo)致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴(yán)格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產(chǎn)生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。</p><p>　　3．3 編寫程序的方法要求</p><p>　　廣州數(shù)控G980t

104、系統(tǒng)中有G32、G92和G76三個切削螺紋的指令，加工螺紋的進刀方法有直進法（見圖5）和斜進法（見圖6）。因此在編程過程中不同的切削方法應(yīng)選用不同的指令。</p><p>　　G32、G92屬于直進式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距

105、螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程完成，導(dǎo)致加工程序較長，但比較靈活。</p><p>　　G76屬于斜進式切削方法，因為是單側(cè)刃加工，所以右邊刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直；另外，刀尖角一旦發(fā)生變化，就會造成牙形精度較差。但這種加工方法的優(yōu)點是切削深度為遞減式，刀具負(fù)載較小，排屑容易。故此加工方法適用于大螺距螺紋的加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法尤

106、其方便。在加工較高精度螺紋時，可用雙刀加工，即先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法進行精車，但要注意刀具起始點一定要準(zhǔn)確，不然容易亂扣，造成零件報廢。</p><p>　　另外，在編程中螺紋刀的起點應(yīng)定在大于2P處，收尾處要比螺紋長度大一些；粗、精車時螺紋刀的起點應(yīng)相同；另外，由于切削力較大，所以吃刀量要小，否則可能會因工件移位導(dǎo)致亂扣；加工時主軸轉(zhuǎn)速一般在650r/min ，切削過程中不能變速，否則

107、會亂扣；用G32或G92編程時，可走多一到兩次的空刀，以提高螺紋表面的粗糙度等級。車削螺紋時，恰當(dāng)?shù)厥褂们邢饕?，也可提高生產(chǎn)率和零件質(zhì)量。舉例如下：</p><p><b>　　O 0001；</b></p><p>　　G0 X100 Z100；</p><p><b>　　M3 S650；</b></p>

108、<p><b>　　T0101 M8；</b></p><p>　　G0 X30 Z5；（Z5，大于2P）</p><p>　　G92 X29.7 Z-19 F2；（z -19，要大于螺紋長度，F(xiàn)2是螺距）</p><p><b>　　X29.6；</b></p><p><b&g

109、t;　　X29.5；</b></p><p><b>　　X27.4；</b></p><p>　　X27.4；（走空刀的好處是使螺紋表面光滑）</p><p><b>　　M5；</b></p><p><b>　　M0；</b></p><p

110、><b>　　M3 S650； </b></p><p><b>　　T0101 M8；</b></p><p>　　G0 X30 Z5；（定位應(yīng)與粗車時相同）</p><p>　　G92 X27.4 Z-19 F2；</p><p>　　GO X100 Z100；</p>&l

111、t;p><b>　　M30；</b></p><p><b>　　檢測螺紋參數(shù)</b></p><p>　　檢測螺紋主要測量螺距、牙型角和螺紋中徑，而且這些測量要在拆卸工件、刀具前進行，發(fā)現(xiàn)問題才能及時補救。</p><p><b>　　測量螺距、牙型角</b></p><p

112、>　　螺距是由車床的運動關(guān)系來保證的，用鋼尺測量即可。普通螺紋的螺距一般較小，在測量時，最好量10個螺距的長度，再除以10得到一個螺距的尺寸。牙型角是由車刀的刀尖以及正確安裝來保證的，一般用樣板測量。也可用螺距規(guī)同時測量螺距和牙型角（見圖7）。</p><p>　　螺紋中徑常用螺紋千分尺測量（見圖8）。使用方法跟一般的外徑千分尺相似。它有兩個可以調(diào)換的測量頭，在測量時，兩個跟牙形相同的觸頭正好卡在螺紋的牙形

113、面，所得到的千分尺讀數(shù)就是該螺紋的中徑實際尺寸。</p><p><b>　　綜合測量</b></p><p>　　用螺紋環(huán)規(guī)檢查三角形外螺紋（見圖9）。首先應(yīng)對螺紋的直徑、螺距、牙形和粗糙度進行檢查，然后再用環(huán)規(guī)測量外螺紋的尺寸精度。如果環(huán)規(guī)通端正好擰進去，而止端擰不進去，說明螺紋精度符合要求。對于精度要求不高的也可用標(biāo)準(zhǔn)螺母檢查（生產(chǎn)中常用），以擰上工件時是否順利