數(shù)控畢業(yè)論文--限位板沖壓工藝及模具設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　題 目:限位板沖壓工藝及模具設計 </p><p>　　年級、 專業(yè): </p><p>　　姓 名: </p><p>

2、　　學 號: </p><p>　　指 導 教 師: </p><p>　　完 成 時 間: </p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　

3、本設計是對給定的產(chǎn)品圖進行沖壓模具設計。沖壓工藝的選擇是經(jīng)查閱相關資料和和對產(chǎn)品形狀仔細分析的基礎上進行的；沖壓模具的選擇是在綜合考慮了經(jīng)濟性、零件的沖壓工藝性以及復雜程度等諸多因素的基礎上進行的；產(chǎn)品毛坯展開尺寸的計算是在方便建設又不影響模具成型的前提下簡化為所熟悉的模型進行的。文中還對沖壓成型零件和其它相關零件的選擇原則及選擇方法進行了說明，另外還介紹了幾種產(chǎn)品形狀的毛坯展開尺寸計算的方法和簡化模型，以及沖壓模具設計所需要使用的幾種

4、參考書籍的查閱方法。</p><p>　　【關鍵詞】工藝、工藝性、沖壓工序、沖壓模具、尺寸</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This project is a press die designation based on the original product. The election of pre

5、ss process is based on consulting correlation datum and analyzing the form of manufactured product meticulous; The election of press die is based on synthesis considerations on economical efficiency、the processing proper

6、ty of part and complex degree iso many factors; Calculating the work blank of manufactured product unfold dimension is lined feed on the premise of calculation convenience but without contri</p><p>　　【key wo

7、rds】The craft； the technology capability； press process; punch die; the size.</p><p>　　目 錄</p><p>　　摘要……………………………………………………………………………………</p><p>　　前言 ………………………………………………………………

8、…………………</p><p>　　第一章 零件圖及工藝方案的擬訂</p><p>　　1.1 零件圖及零件工藝性分析 ………………………………………………… 5</p><p>　　1.2 工藝方案的確定 …………………………………………………………… 6</p><p>　　第二章　工藝設計 </p><p>

9、　　2.1計算毛坯尺寸 …………………………………………………………… 7</p><p>　　2.2確定排樣方案 …………………………………………………………… 8</p><p>　　2.3確定裁板方案 …………………………………………………………… 9</p><p>　　2.4工序的合并與工序順序…………………………………………………… 11</

10、p><p>　　2.5計算各工序的壓力………………………………………………………… 11</p><p>　　2.6壓力機的選取……………………………………………………………… 12</p><p>　　第三章　 模具類型及結構形式的選擇 </p><p>　　3.1落料、沖孔復合模的設計 …………………………………………………15 <

11、/p><p>　　第四章 模具工作零件刃口尺寸及公差的計算 </p><p>　　4.1落料、沖孔模刃口的計算 …………………………………………………17</p><p>　　第五章 模具零件的選用，設計及必要的計算 </p><p>　　5.1落料、沖孔復合模 …………………………………………………………19</p>&

12、lt;p>　　第六章 壓力機的校核 </p><p>　　6.1落料、沖孔模壓力機的校核……………………………………………… 26</p><p>　　第七章 模具的動作原理及綜合分析</p><p>　　7.1 落料、沖孔復合模的動作原理 …………………………………………27</p><p>　　第八章 凸凹模加工工藝方案 &

13、lt;/p><p>　　8.1 凹模、凸模加工工藝路線…………………………………………………29</p><p>　　8.2 模具裝配……………………………………………………………………33</p><p>　　第九章 設計心得…………………………………………………………………35</p><p>　　第十章 致謝辭 ……………………………

14、……………………………………36</p><p>　　【參考文獻】………………………………………………………………………37</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　隨著經(jīng)濟的發(fā)展，沖壓技術應用范圍越來越廣泛，在國民經(jīng)濟各部門中，幾乎都有沖壓加工生產(chǎn)，它不僅與整個機械行業(yè)密切相關，而且與人們的生活緊密相連。</p

15、><p>　　沖壓工藝與沖壓設備正在不斷地發(fā)展，特別是精密沖壓。高速沖壓、多工位自動沖壓以及液壓成形、超塑性沖壓等各種沖壓工藝的迅速發(fā)展，把沖壓的技術水平提高到了一個新高度。新型模具材料的采用和鋼結合金、硬質合金模具的推廣，模具各種表面處理技術的發(fā)展，沖壓設備和模具結構的改善及精度的提高，顯著地延長了模具的壽命和擴大了沖壓加工的工藝范圍。</p><p>　　由于沖壓工藝具有生產(chǎn)效率高、質量穩(wěn)

16、定、成本低以及可加工復雜形狀工件等一系列優(yōu)點，在機械、汽車、輕工、國防、電機電器、家用電器，以及日常生活用品等行業(yè)應用非常廣泛，占有十分重要的地位。隨著工業(yè)產(chǎn)品的不斷發(fā)展和生產(chǎn)技術水平的不斷提高，沖壓模具作為個部門的重要基礎工藝裝備將起到越來越大的作用?？梢哉f，模具技術水平已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要指標。</p><p>　　目前國內模具技術人員短缺，要解決這樣的問題，關鍵在于職業(yè)培訓。我們做為踏入社會的

17、當代學生，就應該掌握扎實的專業(yè)基礎，現(xiàn)在學好理論基礎。畢業(yè)設計是專業(yè)課程的理論學習和實踐之后的最后一個教學環(huán)節(jié)。希望能通過這次設計，能掌握模具設計的基本方法和基本理論。</p><p>　　第一章 零件圖及工藝方案的擬訂</p><p>　　1.1零件圖及零件工藝性分析</p><p><b>　　一、零件圖</b></p>&

18、lt;p><b>　　圖1—1）</b></p><p>　　工件圖：如圖1—1所示</p><p><b>　　名稱：限位板</b></p><p><b>　　材料：Q195</b></p><p><b>　　板厚：4mm</b></p&

19、gt;<p>　　二、零件的工藝性分析</p><p>　　限位板所用的材料為Q195,其力學性能如下：τ=260～320Mpa,σb=320～400 Mpa, σs=200Mpa。（《冷沖壓工藝與模具設計》P322）</p><p>　　零件圖上未注公差等級，屬自由尺寸，按IT12級確定工件尺寸的公差.該制件形狀簡單，尺寸較小，厚度一般，屬于普通沖壓件，但有幾點應該注意：&

20、lt;/p><p>　　①該沖裁件的材料Q195，具有較好的可沖壓性能。</p><p>　?、谟捎诎辶虾穸纫话?，且在各個轉角出均有圓角過渡，比較適合沖裁。</p><p>　?、塾幸欢ǖ纳a(chǎn)批量，應重視模具材料的選擇和模具結構的確定，保證模具的壽命。</p><p>　?、苤萍^小，從安全考慮，要采取適當?shù)娜〖绞?，模具結構上設計好推件和取件方

21、式。</p><p>　　1.2、工藝方案的確定</p><p>　　對工序的安排，擬有以下幾種方案：</p><p>　　①落料— 沖孔，單工序模生產(chǎn)。</p><p>　?、诼淞稀獩_孔復合沖壓，復合模生產(chǎn)。</p><p>　?、蹧_孔—落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產(chǎn)。</p><p>　　方案

22、①模具結構簡單，容易制造。但成形制件需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，工序分散，搬運半成品要浪費大量時間。生產(chǎn)效率較低；工件的精度也難以保證。</p><p>　　方案②復合模結構一般，比較容易制造。成形制件只需一道工序；節(jié)約了半成品搬運的時間提高了生產(chǎn)效率且易于保證孔的質量和制件精度。</p><p>　　方案③級進模結構復雜；難以制造。有較高的生產(chǎn)效率且能保證制件的精度。<

23、;/p><p>　　綜上所述，根據(jù)生產(chǎn)效率、精度、所使用的機床、卸料方式、廢料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最終確定方案②</p><p>　　第二章 工藝設計</p><p>　　2.1 計算毛坯尺寸</p><p>　　由《互換性與技術測量》P33表2—1</p><p>　　IT12=0.21（18～

24、30）、0.25(30～50)、0.30（50～80）。</p><p><b>　　按對稱偏差:</b></p><p>　　長度方向上最大尺寸為Dmax=59.54+0.3=59.84</p><p>　　寬度方向上最大尺寸為dmax=24.11+0.21=24.32</p><p>　　由《沖壓工藝與模具設計》P4

25、5表2.5.2 確定搭邊值：</p><p>　　工件間：a1=3.2；沿邊： a=3.5</p><p>　　由《沖壓工藝與模具設計》P45表2.5.3</p><p>　　條料下料剪切公差：δ=0.9；</p><p>　　條料與導料板之間的間隙：c=0.6</p><p>　　2.2、確定排樣方案</p&

26、gt;<p>　　一．計算工件實際面積</p><p><b>　　圖2—1）</b></p><p>　　把工件分為如圖2—1的A、B、C、D四部分，分別計算各部分面積，則工件的總面積F=2×(Sa+Sb+Sc+Sd)</p><p>　　A部分的面積Sa=9.78×13-(92×0.01745&#

27、215;9×9-81×1)/2=78.015</p><p>　　B部分的面積Sb=92×π-52×π=175.84</p><p>　　C部分的面積Sc=6×6.51-(0.01745×40×9×9-81×0.63)/2=36.824</p><p>　　D部分的面積Sd=6

28、×5.02-(0.01745×40×9×9-81×0.63)/2=28.045∴工件的總面積</p><p>　　F=2×(Sa+Sb+Sc+Sd)=2×(78.015+175.84+36.824+28.045)=637.446</p><p><b>　　二．分析排樣方案</b></p>

29、;<p>　　方案①：直排（如圖2—2所示）</p><p><b>　　圖2—2）</b></p><p>　　條料寬度B=[D+2(a+δ)+c]–δ</p><p>　　=[59.84+2×(3.5+0.9)+0.6] 0-0.9</p><p>　　=69.240-0.9mm(圓整69mm

30、) </p><p>　　進距：A=d。+ a1</p><p>　　=24.32+3.2</p><p><b>　　=27.54mm</b></p><p>　　材料利用率：η=F/AB×100%</p><p>　　=637.446/27.54×69×100%&

31、lt;/p><p><b>　　=35.6%</b></p><p>　　方案②：直對排（如圖2—3所示）</p><p><b>　　圖2—3）</b></p><p>　　條料寬度B=[D+2(a+δ)+c]–δ</p><p>　　=[42.85+2×(3.5+0

32、.9)+0.6] 0-0.9</p><p>　　=52.250-0.9mm(圓整52mm)</p><p>　　進距：A=d。+a1 </p><p>　　=67.936+3.2</p><p><b>　　=71.136mm</b></p><p>　　材料利用率：η=2×F /AB

33、×100%</p><p>　　=2×637.446 /71.136×52×100%</p><p><b>　　=33.5%</b></p><p>　　經(jīng)過計算分析，比較方案①材料利用率較高，經(jīng)濟性較好。所以選擇方案①</p><p>　　2.3、確定裁板方案</p>

34、;<p>　　查《冷沖壓工藝與模具設計》P323附表3選用800×1800×4標準軋制鋁合金板。</p><p>　　裁板方案有縱裁和橫裁兩種，比較兩種方案，選用其中材料的利用率較高的一種。</p><p><b>　　縱裁時： </b></p><p>　　每張板料裁成條料數(shù)：n1=800/69=11

35、余41mm</p><p>　　每塊條料沖制的制件數(shù) n2=（1800-3.2）/27.54 =65 余6.7mm</p><p>　　∴每張板料沖制的制件數(shù) n=n1×n2=11×65</p><p><b>　　=715個</b></p><p>　　材料利用率 η=nF /F。×1

36、00%</p><p>　　=715×637.446 /800×1800×100%</p><p><b>　　=31.7%</b></p><p><b>　　橫裁時：</b></p><p>　　每張板料裁成的條料數(shù) n1=1800/69=26

37、余6mm</p><p>　　每塊條料沖制的制件數(shù) n2=（800-3.2）/27.54=28 余25.68mm</p><p>　　∴每張板料沖制的制件數(shù) n=n1× n2=26×28</p><p><b>　　=728個</b></p><p>　　材料利用率 η= nF /F。

38、5;100%</p><p>　　=728×637.446/800×1800×100%</p><p><b>　　=32.5%</b></p><p>　　由上述計算結果可知，橫裁時材料的利用率教好，經(jīng)濟效率較高?？紤]到本次設計的模具，采用橫裁。</p><p>　　綜上所述，排樣圖如下圖

39、所示</p><p><b>　　排樣圖）</b></p><p>　　工序的合并與工序順序</p><p>　　根據(jù)上面的分析與計算，此件的全部基本工序只有落料、沖孔</p><p>　　根據(jù)這些基本工序，可以擬出以下幾種方案：</p><p>　　方案⑴：落料與沖孔，各為基本工序。</p

40、><p>　　方案⑵：模具復合程度較高，所需的模具較少，且模具設計容易，其制造費用也較低，其基本工序合并生產(chǎn)率高，也易于保證工件精度。因此選定這一方案。</p><p>　　所以，本次需設計的模具為：落料、沖孔復合模；</p><p>　　2.5 計算各工序的壓力</p><p>　　已知工件的材料為材料是Q195,厚度為4mm，抗剪切強度τ=2

41、60～320Mpa,抗拉強度σb=320～400Mpa, 屈服強度σs=200Mpa。</p><p>　　一 落料、沖孔工序的計算</p><p>　　落料力 P1=ktLτ </p><p>　　=1.3×4×163.184×320</p><p>　

42、　=271538.176(N)</p><p>　　落料的卸料力： P2=k卸P1 （查《冷沖壓工藝與模具設計》得：k卸=0.025～0.08）</p><p>　　=271538.176×0.03</p><p>　　=8146.14528(N)</p><p>　　沖孔力： P=1.3 πd孔tτ </p&

43、gt;<p>　　=1.3 π×10×4×320</p><p>　　=52249.6（N)</p><p>　　注：工件上有兩個直徑為10mm的孔。</p><p>　　所以，實際沖孔力應為：P3=2×52249.6=104499.2（N)</p><p>　　沖孔的推件力：P4=n﹒k

44、2﹒p3 (查表2-37 凹模型口直壁的高度=10,n=h/t=2.5, k2 =0.055)</p><p>　　∴P= 2.5×0.055×104499.2 </p><p>　　= 14368.64（N)</p><p>　　注：工件上有兩個直徑為10mm的孔。</p><p>　

45、　所以，實際沖孔推件力：P4=2×14368.64=28737.28（N)</p><p>　　這一工序的最大總壓力為： </p><p>　　P=p1+p2+p3+p4</p><p>　　=271538.176+8146.14528+104499.2+28737.28</p><p>　　=412920.80128 (N)&l

46、t;/p><p>　　2.6 壓力機的選擇</p><p>　　根據(jù)以上計算和分析，再結合車間設備的實際情況，選用公稱壓力為500KN的單柱固定臺壓力機（型號為J11—50）能滿足使用要求。</p><p>　　壓力機的具體參數(shù)如下</p><p>　　公稱壓力：500KN</p><p>　　滑塊行程：10～90mm

47、 </p><p>　　滑塊行程次數(shù)：65次/min </p><p>　　最大封閉高度： 270mm</p><p>　　封閉高度調節(jié)量：75mm </p><p>　　模柄孔尺寸：直徑50mm，深度80mm </p><p>　　工作臺面尺寸：440mm（前后）×650mm（左右）</p>

48、;<p><b>　　墊板厚度：70mm</b></p><p><b>　　壓力中心的確定</b></p><p>　　模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模壓力中心與壓力機滑塊的中心重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降

49、低模具和壓力機的使用壽命。</p><p>　　用解析法求模具壓力機中心如圖2—4所示</p><p><b>　　圖2—4）</b></p><p>　　解析法計算依據(jù)（如圖2—4所示）：</p><p>　　各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力的坐標位置，即為所求模具的壓力中心。<

50、/p><p>　　X0 =L1X1+L2X2+L3X3++LnXn/L1+L2+L3+ ┅ +Ln</p><p>　　Y0 = L1y1+L2y2+L3y3++Lnyn/L1+L2+L3+ ┅ +Ln</p><p><b>　　其中：</b></p><p>　　X1=11.1 Y1=10.7

51、 L1= 6 </p><p>　　X2=2.19 Y2=11.34 L2=5.11</p><p>　　X3=3.66 Y3=8.53 L3=3.62</p><p>　　X4=5.78 Y4=7.54 L4=4.992</p><p>　　X5

52、=12.39 Y5=4.19 L5=4.368</p><p>　　X6=14.84 Y6=2.44 L6=5.2</p><p>　　X7=18.55 Y7=1.04 L7=6</p><p>　　X8=20.53 Y8=4.33 L8=4.82</p>

53、<p>　　X9=21.11 Y9=7.11 L9=2.88</p><p>　　X10=29.36 Y10=8.61 L10=16.51</p><p>　　X11=12.74 Y11=15.11 L11=25.591</p><p>　　X12=21.11 Y12=

54、25.61 L12=2.22</p><p>　　X13=28.74 Y13=21.61 L13=16.67</p><p>　　X14=37.62 Y14=7.11 L14=2.88</p><p>　　X15=38.19 Y15=4.33 L15=4.82</p>&l

55、t;p>　　X16=40.18 Y16=1.04 L16=6</p><p>　　X17=43.89 Y17=2.44 L17=5.2</p><p>　　X18=46.67 Y18=4.19 L18=4.368</p><p>　　X19=52.91 Y19=7.11

56、 L19=4.992</p><p>　　X20=55.07 Y20=8.53 L20=3.62</p><p>　　X21=57.64 Y21=10.83 L21=6</p><p>　　X22=56.52 Y22=14.34 L22=5.11</p><p&g

57、t;　　X23=45.36 Y23=15.11 L23=25.591</p><p>　　由以上計算工件的壓力中心坐標為（29.83，12.59）</p><p>　　模具類型及結構形式的選擇</p><p>　　根據(jù)確定的工藝方案和零件的形狀特點，精度要求，預選設備的主要技術參數(shù)，模具的制造條件及安全生產(chǎn)等，選定模具類型及結構形式。<

58、/p><p>　　落料、沖孔復合模的設計</p><p>　　因為本次模具設計結構簡單工藝要求不高，所以采用落料、沖孔復合模，本設計沒有拉深、翻邊等，凸模能夠保證強度，故采用復合模的結構是合理的。</p><p>　　落料、沖孔復合模常采用典型結構，即落料采用正裝式。工件厚度一般（t=4mm）,故采用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置除了卸料的作用外，在沖孔時還起到壓緊工件的作

59、用。</p><p>　　頂件時采用彈性頂件裝置,彈性力由橡皮產(chǎn)生,由托桿將力傳到工件上,將工件頂出;推件是采用剛性推件裝置,將工件從凸凹模中推出。</p><p>　　落料、沖孔復合模的結構形式如圖3—1所示。</p><p><b>　　圖3—1）</b></p><p>　　第四章 模具工作零件刃口尺寸及公差的計

60、算</p><p><b>　　落料、沖孔復合模</b></p><p><b>　　落料刃口 </b></p><p>　　該沖裁件外形尺寸為落料件，選凹模為設計基準件，只需計算落料凹模刃口尺寸由凹模的實際尺寸按間隙要求配做。</p><p>　　工件精度要求為IT12級查《沖壓工藝與模具設

61、計》P31附表2.2.1：</p><p>　　沖模制造精度為IT7～IT9級，取IT8級。</p><p>　　查《沖壓工藝與模具設計》P33附表2—1取各外形尺寸制造對稱公差。</p><p>　　查《沖壓工藝與模具設計》P37表2.2.4</p><p>　　2C min=0.50 </p><p>　　2C m

62、ax=0.58</p><p>　　查《沖壓工藝與模具設計》P37表2.2.1：</p><p>　　選取系數(shù)x=0.75</p><p>　　落料凹模的基本尺寸計算如下：</p><p>　　落料凹模工作部分尺寸圖）</p><p>　　a凹=（18-0.75×0.18）+00.25×0.18mm

63、 =17.865+00.045mm</p><p>　　b凹=（13-0.75×0.18）+00.25×0.18 mm =12.865+00.045mm </p><p>　　c凹=（15-0.75×0.18）+00.25×0.18 mm =14.865+00.043mm</p><p>　　d凹=（6-0.75&#

64、215;0.12）+00.25×0.12mm =5.91+00.03mm</p><p>　　e凹=（13.5-0.75×0.18）+00.25×0.18mm =13.365+00.045mm</p><p>　　落料凸模的基本尺寸與凹模相同分別為：</p><p>　　a 凸=17.865mm</p><p>

65、　　b凸=12.865mm</p><p>　　c凸=14.865mm</p><p><b>　　d凸=5.91mm</b></p><p>　　e凸=13.365mm</p><p>　　保證雙面間隙值為0.03～0.05mm</p><p><b>　?、?沖孔刃口 </b

66、></p><p>　　設沖孔凸凹模均按IT8級加工，查《沖壓工藝與模具設計》P33表2.2.3</p><p>　　沖裁模最小初始雙面間隙：</p><p>　　2C min=0.5 </p><p>　　沖裁模最大初始雙面間隙：</p><p>　　2C max=0.58</p><p&g

67、t;　　查《沖壓工藝與模具設計》P37表2.2.1，選取系數(shù)x=0.75</p><p>　　dp=（d min +x△）-0δp</p><p>　　=（10-0.15+0.75×0.15）-00.008 mm </p><p>　　=9.9625 -00.008 mm</p><p>　　dd=（dp+2C min）+0δd&l

68、t;/p><p>　　=（9.9625+0.5）+00.012mm</p><p>　　=10.4625+00.012mm</p><p>　　校核 ≤2Cmax-2C min</p><p>　　0.008+0.012 ≤0.58-0.50</p><p>　　0.02＜0.08（滿足間隙公差條件）</p>

69、;<p>　　模具零件的選用，設計及必要的計算</p><p>　　5.1、落料，、沖孔復合模</p><p><b>　　①成形零件 </b></p><p><b>　　一、凸模</b></p><p>　　凸模材料選用T10A，淬火硬度達到62HRC。采用階梯式凸模（如圖5-

70、1所示）</p><p><b>　　圖5-1）</b></p><p><b>　　二、凹模</b></p><p>　　落料凹模實際最大工件尺寸</p><p>　　長度方向上l =24.215mm</p><p>　　寬度方向上b =59.69 mm</p>

71、<p>　　查《沖壓工藝及模具設計》P68得K =0.42</p><p>　　凹模厚度： H=kb =0.42×59.69 =25.0698 mm(圓整取25mm)</p><p>　　凹模壁厚： C=（1.5～2）×H=1.6×25=40mm</p><p>　　寬度方向上凹模最大外形尺寸為：</p>&

72、lt;p><b>　　B=b+2C</b></p><p>　　=59.69+2×40</p><p>　　=139.69mm（圓整取140mm）</p><p>　　寬度方向上凹模最大外形尺寸為：</p><p><b>　　L=l+2C</b></p><p&

73、gt;　　=24.215+2×40</p><p>　　=104.215mm（圓整取105mm）</p><p>　　凹模材料選用T10A，淬火硬度達到62HRC。凸凹模采用臺階式結構，采用固定板固定，這樣簡化了模具的結構，節(jié)省了材料的成本。外形尺寸</p><p><b>　　②支撐固定零件</b></p><p

74、>　　上、下模座中間聯(lián)以導向裝置的總體稱為模架。通常都是根據(jù)凹模最大外形尺寸D。選用標準模架。凹模最大外形尺寸L=140 mm，寬度方向上最大外形尺寸B =105 mm選用GB2851.3—81中的后側導柱模架。模具的閉合高度h = 180～220mm ，</p><p>　　上模座為160×160×40，下模座為160×160×45 ，導柱的基本尺寸為ø2

75、8mm 。</p><p>　　上模座選用GB2855.5—81 中的后側導柱上模座，材料為HT200、Ⅱ型。</p><p><b>　　其主要參數(shù)：</b></p><p>　　L= 160mm B = 160mm、</p><p>　　t = 40mm = 170 mm S = 170mm

76、 </p><p>　　= 110mm =195mm R = 42mm </p><p>　　= 38mm D=42+0.025mm　　</p><p><b>　　(上模座)</b></p><p>　　下模座選用GB2855.6—81中的后側導柱下模座，材料為HT200。</p>

77、<p><b>　　其主要參數(shù)：　</b></p><p>　　L= 160mm B = 160mm t = 45mm</p><p>　　= 170 mm S = 170mm = 110mm </p><p>　　= 185mm R = 42mm = 80mm </p&g

78、t;<p><b>　　(下模座)</b></p><p>　　模柄選用材料為Q235的B型凸緣式模柄，參見GB2862.1—81。</p><p><b>　　其具體參數(shù)為：</b></p><p>　　d = 50mm D = 100mm h = 78mm</p><

79、p>　　h2 = 18mm D1= 62mm d1 = 13mm</p><p>　　d2 = 18mm d3 =11mm b1 = 11mm </p><p><b>　　(模柄)</b></p><p>　　再由凹模板和模架尺寸確定其它模具模板的尺寸如下：</p><p>　　

80、上墊板：160×160×10</p><p>　　凸凹模固定板：160×160×12</p><p><b>　　③卸料零件</b></p><p>　　采用彈性卸料板卸料，根據(jù)卸料力的大小取卸料板的厚度為8mm。 由《沖壓手冊》表10-1選用圓柱螺旋壓縮彈簧,其材料為60Si2Mn,熱處理硬度為HRC

81、=43--48</p><p>　　設使用彈簧的個數(shù)為6個，F(xiàn)卸=4658N則每個彈簧所承受的負荷為 </p><p>　　F頂=4658/6=776.3（N），由Fj> F頂,選擇標準彈簧的規(guī)格為：6x32x95(GB2089-50)</p><p>　　Fj=1390, hj=29.8 h頂=hj/FjxF頂=29.8/1390x776.3

82、=16.6</p><p>　　∴ F頂+h工+h修模=16.6+2.2+6=24.5< hj</p><p>　　∴選用的彈簧滿足要求</p><p><b>　?、芏ㄎ涣慵?</b></p><p>　　采用兩顆導料銷和一個固定擋料銷定位。固定擋料銷在GB2866.11—81中選取直徑D = 8mm 、d

83、 =4mm 、高度h = 3mm 的Ⅰ型固定擋料銷。這種零件結構簡單，制造、使用方便，直接裝在凹模上即可</p><p><b>　　(擋料銷)</b></p><p><b>　　(導料銷)</b></p><p>　　凹模上固定擋料銷孔與刃口之間的壁厚為3mm，大于允許的最小壁厚2mm，滿足強度要求。故所選的擋料銷合適

84、。</p><p>　　上、下模座螺釘選取　</p><p>　　由凹模周界160 ×160選用M12的內六角圓柱頭螺釘</p><p>　　參照模具各零件的具體情況，</p><p>　　上模座選用四顆M12X45的內六角圓柱頭螺釘固定。</p><p>　　下模座選用四顆M12X50的內六角圓柱頭螺釘固定

85、。</p><p><b>　　( 螺釘)</b></p><p><b>　　卸料螺釘</b></p><p>　　查《沖壓模具簡明設計手冊》表15-34選取卸料螺釘</p><p>　　選用M12X90的圓柱頭內六角卸料螺釘 </p><p><b>　　( 卸

86、料螺釘 ) </b></p><p>　　其主要參數(shù)：d1=16 l=14 d2=24 H=10 </p><p>　　t=8 s=10 d3=14.5 d4=6.9</p><p>　　d5=9.5 L=55</p><p>　　上、下模座銷釘?shù)倪x取</p&

87、gt;<p>　　由凹模周界169×169選用Φ12的圓柱銷釘</p><p><b>　　根據(jù)模具的實際情況</b></p><p>　　上模座選用兩顆Φ12×60的圓柱銷釘定位</p><p>　　下模座選用兩顆Φ12×60的圓柱銷釘定位</p><p><b>

88、　　(圓柱銷釘)</b></p><p>　　參照模具各零件的具體情況，合理布置螺釘、圓柱銷的位置，從GB70—76和GB119—76中選適當?shù)囊?guī)格與尺寸。</p><p><b>　　⑤導向裝置 </b></p><p>　　本模具采用圓形導柱、導套式的導向裝置。導柱與導套之間采用間隙配合，配合精度為H7/R6 。導柱與導套

89、相對滑動，要求配合表面有足夠的強度，又要有足夠的韌性。所以材料選用20鋼，表面經(jīng)滲碳淬火處理，表面硬度為58～62HRC。</p><p>　　導柱選用GB2861.2—81中的B型導柱，直徑d = 28mm 、極限偏差為R7 、長度L = 170mm 。</p><p>　　導套選用GB2861.6—81中的A型導套，直徑d =28 mm 、D=38、極限偏差為H7 、長度L =100

90、mm 。 </p><p><b>　　⑤推桿的選取</b></p><p>　　查《沖壓模具簡明設計手冊》表15.42選用A型帶肩推桿。</p><p><b>　　其基本參數(shù)：</b></p><p>　　D=13mm L=100mm d1=10mm<

91、/p><p>　　第六章 壓力機的校核</p><p>　　6.1 落料-沖孔模壓力機的校核</p><p><b>　　1、閉合高度的校核</b></p><p>　　所選壓力機的最大封閉高度為270mm，閉合高度的調節(jié)量為75mm</p><p>　　Hmin=270-75=195mm

92、</p><p>　　本次設計模具的的閉合高度</p><p>　　H=H上模座+H凸模固定板+H墊板 +H卸料板+H凹模+H凹模固定板+ H下模座+ H 墊板</p><p>　　=40 + 12 + 12 + 8 + 25 + 12 + 45 + 50</p><p><b>　　=214</b></p>

93、<p>　　Hmax-5=265 Hmin+10=205</p><p>　　∴滿足 Hmax-5≥ H≥Hmin+10</p><p>　　2、工作臺面尺寸的校核</p><p>　　所選壓力機的工作臺尺寸為：左右：650 前后：440</p><p>　　而模具的外形尺寸為：160×160</p&g

94、t;<p>　　根據(jù)工作臺面尺寸一般應大于模具底座50～70mm，∴工作臺面尺寸滿足</p><p>　　其工作臺孔尺寸為110×160直徑140，大于廢料尺寸，可以漏料.</p><p><b>　　滑塊行程的校核</b></p><p>　　滑塊行程應保證方便地放入毛坯和取出零件，</p><p&

95、gt;　　所選壓力機滑塊行程為75mm,滿足 </p><p>　　綜上，所選壓力機J11-50滿足需要。</p><p>　　第七章 模具的動作原理及綜合分析</p><p>　　落料、沖孔模的動作原理</p><p>　　本模具（裝配圖如圖7-1所示）在一次行程過程中完成制件的落料、沖孔全部工作：</p><

96、p>　　當壓力滑塊下行時，首先在凸凹模12和落料凹模7作用系，落下毛坯料，毛坯料被壓在凸凹模和推件塊之間壓力機滑塊接近下止點時，由模柄推動沖孔凸模在條料上沖孔。當壓力機滑塊下降到下止點，沖模處于鐓死狀態(tài)，工件與模具剛性接觸，當壓力機滑塊上行時，在推件塊8作用下將制件從凸模17上頂出。</p><p>　　本次設計的復合模，在壓力機的一次行程中，經(jīng)一次送料定位，在模具的同一部位同時完成幾道工序,其沖裁件的相互

97、位置精度高,對條料的定位精度較低。沖壓件精度高, 可以很好的保證工件的形狀和尺寸精度,模具結構較一般,制造精度要求較低,制造周期短,價格相對較低，節(jié)約了成本。工序較集中排除了半成品搬運時間，提高了生產(chǎn)效率。這種模具適用于生產(chǎn)批量大,精度要求高,內外形尺寸差較大的沖裁件。沖孔廢料由凸凹模孔向下排除使操作方便。</p><p>　　本次設計的模具采用手工送料和取件,這主要是考慮到我國的人力資源豐富,且手工送料和取件可

98、以使模具的結構簡單化。</p><p>　　所選的模架螺釘?shù)攘慵际菑臉藴始羞x取,這樣可有效的降低成本。</p><p>　　從安全的角度考慮,模具結構還有</p><p><b>　　圖7-1）</b></p><p>　　第八章 凸凹模加工工藝方案</p><p>　　8．2.模具的裝

99、配:</p><p>　　根椐復合模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調整間隙、試沖、返修。</p><p>　　模具裝配圖如圖8-1所示：</p><p><b>　　圖8-1</b></p><p>　　第九章 設計心得 </p><p>　　通過本次畢業(yè)設計，在

100、理論知識的指導下，結合認識實習和生產(chǎn)實習中所獲得的實踐經(jīng)驗，在老師和同學的幫助下，認真獨立地完成了本次畢業(yè)設計。在本次設計的過程中，通過自己實際的操作計算，我對以前所學過的專業(yè)知識有了更進一步、更深刻的認識，能夠把自己所學的知識比較系統(tǒng)的聯(lián)系起來。同時也認識到了自己的不足之處。到此時才深刻體會到，以前所學的專業(yè)知識還是有用的，而且都是模具設計與制造最基礎、最根本的知識。</p><p>　　本次畢業(yè)設計歷時一個月

101、左右，從最初的領會畢業(yè)設計的要求，到對拿到自己手上的沖壓件的沖壓性能的分析計算，諸如對沖壓件結構的分析，對形狀的分析等，不斷地分析計算，對要進行設計的沖壓件有了一個比較全面深刻的認識，并在此基礎上綜合考慮生產(chǎn)中的各種實際因素，最后確定本次畢業(yè)設計的工藝方案。然后是對排樣方式的計算，直到模具總裝配圖的繪制，用時近一個月。在這段時間里，我進行了大量的計算：從材料利用率的計算，到工序壓力的計算，再工作部分刃口尺寸及公差的計算，到各種零件結構尺

102、寸的計算以及主要零部件強度剛度的核算。其間在圖書館翻閱了許多相關書籍和各種設計資料。因此從某種意義上講，通過本次畢業(yè)設計的訓練，也培養(yǎng)和鍛煉了一種自己查閱資料，獲取有價值信息的能力。</p><p>　　總之，通過本次畢業(yè)設計的鍛煉，使我對模具設計與模具制造的整個過程都有了比較深刻的認識和全面的掌握。使我接受了一個模具專業(yè)的畢業(yè)生應該有的鍛煉和考查。我很感謝學校和各位老師給我這次鍛煉機會。我是認認真真的做完這次畢

103、業(yè)設計的，也應該認認真真的完成我大學三年里最后也是最重要的一次設計。但是由于水平有限，錯誤和不足之處再所難免，懇請各位指導老師批評指正，不勝感激。</p><p>　　第十章 致 謝</p><p>　　首先感謝學校及學院各位領導的悉心關懷和耐心指導，特別要感謝指導老師給我的指導，在設計和說明書的寫作以及實物制作過程中，我始終得到他的悉心教導和認真指點，使得我的理論知識和動手操

104、作能力都有了很大的提高與進步，對模具設計與制造的整個工藝流程也有了一個基本的掌握。在他身上，時刻體現(xiàn)著作為科研工作者所特有的嚴謹求實的教學風范，勇于探索的工作態(tài)度和求同思變、不斷創(chuàng)新的治學理念。他不知疲倦的敬業(yè)精神和精益求精的治學要求，端正了我的學習態(tài)度，使我受益匪淺。</p><p>　　另外，還要感謝和我同組的其他同學，他們在尋找資料，解答疑惑，實驗操作、論文修改等方面，都給了我很大的幫助和借鑒。</p

105、><p>　　最后，感謝所有給予我關心和支持的老師和同學使我能如期完成這次畢業(yè)設計。謝謝各位老師和同學！</p><p>　　感謝學校對我這兩年的培養(yǎng)和教導，感謝學院各位領導各位老師三年如一日的諄諄教導！</p><p><b>　　主要參考文獻</b></p><p>　　1.《沖壓手冊》（第二版）.機械工業(yè)出版社，199

106、5</p><p>　　2.《沖壓設計資料》.機械工業(yè)出版社，1983</p><p>　　4.《模具實用技術設計綜合手冊》.華南理工大學出版社，1995</p><p>　　5.《冷沖壓模具設計與制造》.西北工業(yè)大學出版社，1983</p><p>　　6．《機械制圖》 高等教育出版社， 2003</p><p>

107、　　7．《沖壓工藝與模具設計》 高等教育出版社，2001</p><p>　　8．《冷沖壓工藝與模具設計》 中南大學出版社，2006</p><p>　　9．《實用沖壓工藝及模具設計手冊》，機械工業(yè)出版社 2002</p><p>　　10．《模具設計與制造簡明手冊》，上?？茖W技術出版社 1994</p><p>　　11．《沖模設計手冊》