畢業(yè)設計--－矯直機液壓傳動系統(tǒng)設計說明書

1、<p>　　連鑄機矯直液壓系統(tǒng)設計計算說明書</p><p><b>　　1 引言</b></p><p>　　1.1 矯直機國外現(xiàn)狀</p><p>　　根據(jù)設計任務書和國內外資料調研，國外發(fā)達國家專門有矯直機制造公司和研究機構。進十年來，德國、意大利、日本等國發(fā)展了手動伺服控制精密液壓矯直機，其應用比較普遍。全自動精密液壓矯直機發(fā)

2、展也較為完備。</p><p>　　日本東和精機株式會社生產的ASP系列智能型矯直機克服了經(jīng)驗矯直的種種弊端，該機能自動檢測工件在三維方向上的撓度，以計算結果為基礎，選出矯直點控制滑塊的行程值及其矯直撓度值。</p><p>　　日本國際計測器株式會社與長春試驗研究所合作生產了ASC系列矯直機。該機有自動、半自動、兩種模型，采用日本技術及其關鍵的零部件，由長春試驗研究所生產主機裝配。該矯直

3、機有智能化的分析測量系統(tǒng)、可程控的電機、電器、機械、液壓、空壓等控制技術。ASC系列矯直機靈活的人機界面、向用戶開放的技術條件為提高整機的工作效率創(chuàng)造了極大的方便[1]。</p><p>　　德國DUNKES公司生產矯直機的矯直力圍從100~2000KN共11個規(guī)格的手動伺服單柱精密液壓矯直機。</p><p>　　德國的MAE公司發(fā)展了ADS2.5RH型25KN和ADSF63RH型630

4、KN閉式全自動液壓矯直機。該系統(tǒng)帶有與材料性能有關的自動優(yōu)化工藝軟件，并以可編程的微處理器控制矯直和測試順序。其功能有：最大8個感覺位置的測量、處理和記憶系統(tǒng)；數(shù)字鍵盤的屏幕顯示終端并有人機對話系統(tǒng)；以清楚的文字修正錯誤信息和相應的程序，能確定最終矯直階段的順序；大量統(tǒng)計數(shù)據(jù)的修正和求值；還有與主計算機連接的接口。適用于矯直中、大批量生產的對稱平衡件，或自動生產線中的矯直工序[2]。</p><p>　　MULL

5、ER WEINGARTEN公司生產了用于矯直軸類零件的全自動液壓矯直機PRE系列。該系列矯直機為閉式，組合結構床身，由電子系統(tǒng)控制工件的回轉和夾緊，可編程控制器可進行編程記憶和主要故障防護、數(shù)據(jù)存儲及對矯直過程控制等。</p><p>　　還有一些生產矯直機知名度較高的企業(yè)，他們的矯直機都有較高的水平，集中表現(xiàn)在智能化、自動化、測量精度高、生產節(jié)拍快等。</p><p>　　1.2 矯直機

6、國內現(xiàn)狀</p><p>　　國內應用比較普遍的是Y41系列單柱矯直壓裝機，該產品自動化程度低，屬于憑經(jīng)驗矯直，矯直精度低。</p><p>　　近年來，國內的矯直設備有了很大的發(fā)展，總的發(fā)展趨勢如下：</p><p>　?。?）系列完整、品種規(guī)格完全。</p><p>　　（2）精度高，檢測、顯示手段完善，矯直工件質量好。</p>

7、;<p>　?。?）附件齊全、矯直工藝范圍擴大。</p><p>　?。?）向數(shù)控化、柔性化、自動化方向發(fā)展。</p><p>　　合肥工業(yè)大學與合肥壓力機械廠合作，研究成功最大矯直力為100KN的精密矯直液壓機。該機采用移動式手動液壓伺服控制，具有壓力、行程和油溫數(shù)字顯示和預置功能，并具有多種報警。該機的研制成功，提高了我國型材精密矯直工藝裝備的水平。對軸類零件，棒類零件等

8、進行精密矯直，可提高工件精度和生產效率。</p><p>　　手動伺服控制精密矯直液壓機帶有適應各種軸類零件的附件，調整操作方便，矯直精度高，國外發(fā)達國家已普及應用。我國液壓機行業(yè)在調整產品結構中，應積極開發(fā)技術附加值高的精密矯直液壓機系列及成套附件，完善檢測裝置，這樣對以國產品替代自產品，提高經(jīng)濟效益，增強市場競爭力等都具有廣闊的前景。</p><p>　　在型材轎直方面，國外學者將重點

9、放在了鋼軌的研究上面，代表性的是澳大利亞的Schleinzer.G的“鋼軌輥式矯直殘余應力的研究”。這篇論文通過建立彈塑性模型，從理論上研究了鋼軌矯直過程，并通過建立三維有限元模型，全面仿真了矯直時鋼軌內的殘余應力變化。通過結合試驗和已有文獻，徹底分析了鋼軌內應力的分布及對鋼軌性能的影響。比較全面的還有美國的Varney的“輥式矯直機理”。</p><p>　　1.3 研究現(xiàn)狀 </p><

10、p>　　H型鋼的矯直，國外沒有系統(tǒng)的研究。最全面的是日本學者藤木武等所著的“H型鋼的反復彎曲變形機構”一文。文中以薄板為對象對輥式矯直機進行了理論解析。之后，荒木或中島據(jù)此以單純的彎曲理論為基礎，建立了矯直過程的程序表計算法。這種計算法是把材料通過的支點坐標作為初始條件，求出關于矯直過程的程序表。此種方法考慮到了矯直材料的初期曲率，通過研究矯直過程中彎曲變形的變化，使定量的解析成為可能。不過，這種方法沒有考慮到矯直輥位置的移動和型

11、鋼特有的由于矯直過程所造成的端面形狀的變形。</p><p>　　國內對矯直所進行的研究比較多，但理論上幾十年沒有變化。完善的文獻是崔莆所著的兩本書《矯直理論與參數(shù)計算》和《矯直原理與矯直機械》，其他眾多文章和教材從根本上來說是都沒有脫離這兩本書的思路，所有分析實際上都來自20世紀50年代前蘇聯(lián)的研究。國內自上世紀末開始生產H型鋼以來，研究最多的是燕山大學。對H型鋼的矯直的工藝特點研究的比較全面，著有《H型鋼矯直

12、穩(wěn)定性研究》《H型鋼變輥距矯直的研究》，《H型鋼定輥距矯直的工藝方案及壓下規(guī)程》等文獻。</p><p><b>　　2 矯直機設計</b></p><p>　　2.1 矯直機的介紹</p><p>　　現(xiàn)行矯直方式可分為兩大類：A輥式矯直；B三點彎曲式矯直。輥式矯直機比較普遍，本文主要研究前一種輥式矯直理論及其所用設備。本次設計的連鑄機的矯直

13、機為五輥矯直機。其示意圖如圖1所示。</p><p>　　其中：1為拉坯輥，2為矯直輥。三個下輥固定支承，拉坯上輥和矯直上輥分別由兩個同步油缸支承。</p><p>　　圖1 五輥矯直機示意圖</p><p><b>　　2.2 設計要求</b></p><p>　　（1）完成動作：直線運動，即拉坯缸壓下和上升，矯直缸的

14、壓下和上升。</p><p>　?。?）運動速度要求：拉坯缸和矯直缸對運動速度并不像精密機床那樣要求嚴格，可以說基本上沒有什么要求，只要能完成動作即可，但要求動作穩(wěn)定。</p><p>　?。?）操作控制方式：拉坯缸和矯直缸的壓下和上升，均由各自的電磁換向閥控制。整個連鑄中拉坯缸一直工作，即壓下拉坯上輥，連鑄結束后拉坯缸上升返回。</p><p>　?。?）其它：液

15、壓泵站設在地下室，以避開高溫的連鑄坯。連鑄出坯對安全性和可靠性要求很高。</p><p><b>　　2.3 方案制定</b></p><p>　　根據(jù)以上的設計要求，初步制定液壓系統(tǒng)的主要部分實現(xiàn)方案。</p><p><b>　?。?）調速方式</b></p><p>　　執(zhí)行元件是由機械部分給

16、定的油缸，對速度的精度要求不高，故本系統(tǒng)采用單向節(jié)流閥的回油調速回路。運動速度的快速性要求不高，故選擇泵流量時，也不必用大流量泵。</p><p><b>　　（2）回路的設置</b></p><p>　　考慮到連鑄出坯的可靠性，整個系統(tǒng)設置三個流，其中二流工作，一流備用，以防止有一流在生產過程中出現(xiàn)故障，備用流可代替工作。</p><p>　

17、　拉坯鋼在連鑄工作過程中一直處于壓下狀態(tài)，可以使用蓄能器做保壓回路。</p><p>　　由于有二個流，為保證二流各自能獨立工作，相互不影響，在進入各流之前應增加一個減壓回路。</p><p><b>　?。?）液壓系統(tǒng)</b></p><p>　　液壓系統(tǒng)的工作介質完全由液壓源來提供的，而液壓源的核心是液壓泵。本系統(tǒng)使用的是節(jié)流調速回流，使用

18、泵為定量泵。考慮到可靠性問題，選用兩臺泵，一臺備用。 </p><p>　　3 確定液壓系統(tǒng)主要參數(shù)</p><p>　　3.1 初選系統(tǒng)壓力</p><p>　　壓力和流量是液壓系統(tǒng)最主要的兩個參數(shù)。根據(jù)這兩個參數(shù)來計算和選擇液壓元件、輔件和原動機的規(guī)格型號。系統(tǒng)壓力選定后，液壓缸主要尺寸的排量即可確定，液壓缸的主要尺寸的排量一經(jīng)確定，即可根據(jù)液壓缸的速度或轉速確

19、定其流量。</p><p>　　(1)系統(tǒng)壓力選定的是否合理，直接關系到整個系統(tǒng)的合理程度。在液壓系統(tǒng)功率一定情況下，若系統(tǒng)壓力選得過低，則液壓元、輔件的尺寸和重量就增加，系統(tǒng)造價也相應增加；若系統(tǒng)壓力選得較高，則液壓設備的重量、尺寸和造價會相應降低。然而，若系統(tǒng)壓力選用過高，由于對制造液壓元、輔件的材質、密封、制造精度等要求的提高，反而會增大或增加液壓設備的尺寸、重量忽然造價，其系數(shù)效率和使用壽命也會相應下降，

20、因此不能一味追求高壓。參照《液壓傳動系統(tǒng)》中常用系統(tǒng)壓力表初選壓力為4MPa。</p><p>　　選取回油腔壓力（背壓）P2，由表1取背壓為0.5 MPa。</p><p><b>　　表1 背壓經(jīng)驗數(shù)據(jù)</b></p><p>　　桿徑比d/D一般按下述原則選?。?lt;/p><p>　　當活塞桿受拉時，一般取d/D=0

21、.3~0.5，當活塞桿受壓時，為保證壓桿的穩(wěn)定性，一般取d/D=0.5~0.7 [3]。本次設計取d/D=0.7。</p><p>　　3.2 計算液壓缸尺寸</p><p>　　液壓缸示意圖如圖2所示</p><p><b>　　圖2 液壓缸示意圖</b></p><p><b>　　由公式 </b&

22、gt;</p><p>　　其中為無桿腔壓力，為有桿腔壓力</p><p>　　為無桿腔的有效面積，=</p><p>　　液壓缸有腔桿的有效面積，=</p><p>　　——液壓缸的機械效率，一般取0.9——0.97，在此取=0.95</p><p>　　又由原始數(shù)據(jù)：拉坯缸與矯直缸負載均為3.8KN（兩缸工作）為原

23、負載一半。代入上式可得</p><p><b>　　= </b></p><p>　　計算得D=116mm</p><p>　　查《液壓工程手冊》取D為標準125 mm，d=80 mm</p><p>　　3.3 確定系統(tǒng)壓力</p><p><b>　　代入確定P1</b>

24、</p><p><b>　　—0.5 =</b></p><p><b>　　得4MPa</b></p><p>　　故選=4 MPa為工作壓力</p><p><b>　　驗算：公式A> </b></p><p>　　式中A為液壓缸有效工作面

25、積（A1或A2）</p><p>　　q在產品性能表可查。本系統(tǒng)采用節(jié)流調速查得</p><p>　　為要求液壓缸達到最低工作速度，數(shù)據(jù)為35mm /s（矯直缸），21 mm /s（拉坯缸）</p><p>　　矯直缸：A===0.0123</p><p><b>　　==0.0048</b></p>&l

26、t;p><b>　　A>（符合條件）</b></p><p>　　拉坯缸：==0.008 </p><p><b>　　A>（符合條件）</b></p><p>　　故可確定拉坯缸與矯直缸工作壓力為4 MPa，無桿腔直徑為125 mm，有桿腔為80 mm</p><p>

27、　　3.4 計算系統(tǒng)最大流量</p><p>　　=AVmax=0.035100060=25L/min</p><p>　　=0.021100060=14.8L/min</p><p><b>　　4 液壓元件的選擇</b></p><p>　　4.1 液壓泵選擇 </p><p>　　(1) 確

28、定液壓泵工作壓力:</p><p>　　液壓泵的最大工作壓力Pp=+</p><p>　　式中 為執(zhí)行元件的最大工作壓力</p><p>　　為液壓泵出口到執(zhí)行元件入口之間的壓力損失。初算時按經(jīng)驗數(shù)據(jù)選?。汗苈泛唵巍⒘魉俨淮蟮娜?0.2-0.5MPa；管路復雜、流速較大的取=0.5-1.5MPa。</p><p>　　據(jù)經(jīng)驗取 =1.5

29、 MPa， 故Pp=5.5MPa</p><p>　　(2) 確定液壓泵流量</p><p>　　由原理圖可知，當二流方坯同時出坯時，流量最大，由 </p><p>　　K——系統(tǒng)泄漏系數(shù)，取1.1，故=1.1425=110L/min </p><p>　　——同時動作的液壓缸的總流量</p><p>　　由于系統(tǒng)

30、采用一個泵供油 故=110 L/min </p><p>　　(3) 選擇液壓泵的規(guī)格：</p><p>　　按照系統(tǒng)擬訂的液壓泵的形式，根據(jù)其最大工作壓力和流量，參考產品樣本選擇液壓泵的規(guī)格。</p><p>　　前面我們所算的泵的最大工作壓力僅是系統(tǒng)的靜態(tài)壓力。系統(tǒng)工作過程中存在過渡過程中的動態(tài)壓力，其最大值往往比靜態(tài)壓力大的多。所以選取液壓泵的額定壓力時應該

31、比系統(tǒng)的最高壓力大25%~60%，從而使液壓泵有一定的壓力儲備。高壓系統(tǒng)的壓力儲備應該取小值，中、低壓系統(tǒng)的壓力儲備應該取大值；最高壓出現(xiàn)時間較短，壓力儲備可取小些；反之，壓力儲備應該取大些。液壓泵的流量應該按所需的最大流量選取。</p><p>　　根據(jù)計算的流量。選擇泵的規(guī)格YB-C129B，額定壓力7MPa,排量133.9mL/r [4]。</p><p>　　4.2 確定驅動液壓泵

32、的功率和電機的選擇</p><p>　　因為在工作循環(huán)中，液壓泵的壓力和流量比較恒定，即泵的壓力和流量隨時間的變化比較平穩(wěn)，則液壓泵的驅動功率</p><p>　　式中 ——液壓泵的最高工作壓力；</p><p><b>　　——液壓泵的流量；</b></p><p>　　——液壓泵的總效率。</p>

33、<p>　　液壓泵的總效率即是液壓泵的容積效率與其機械效率之乘積。各類液壓泵的效率各不相同，一般葉片泵的總效率。在計算過程中取葉片泵的總效率，故葉片泵的驅動功率</p><p>　　選擇電機型號：YTSZ180M—4，其額定功率為22KW。[5] </p><p>　　4.3 控制閥的選擇</p><p>　　選擇控制閥的依據(jù)是系統(tǒng)的最高壓力和通過閥的實

34、際流量以及閥的操縱、安裝方式等，需要注意的問題是：</p><p>　?。?）確定通過閥的實際流量。</p><p>　?。?）控制閥的使用壓力、流量不要超過其額定值。否則，容易引起液壓卡緊和液動力，對閥的工作品質造成不良影響。也不要使通過減壓閥、順序閥的流量遠小于其額定流量，否則，容易產生振動和其它不穩(wěn)定現(xiàn)象。</p><p>　?。?）注意單向閥開啟壓力的合理選

35、用。一般來說，為了減小流動阻力損失，應盡能使用低開啟壓力的單向閥。</p><p>　　（4）注意電磁換向閥的應用場合。</p><p>　?。?）注意節(jié)流閥、調速閥的最小穩(wěn)定流量符合要求，其最小穩(wěn)定流量關系到執(zhí)行元件的最低工作速度是否能實現(xiàn)，故不可忽視。</p><p>　　據(jù)系統(tǒng)的工作壓力和通過各元、輔件的實際流量，所選擇的閥格如表2所示。</p>

36、<p><b>　　表2 液壓元件表</b></p><p>　　5 蓄能器的選擇和計算</p><p>　　本系統(tǒng)的蓄能器主要作用是保持系統(tǒng)壓力，補充液壓系統(tǒng)的漏油，使泵在停止狀態(tài)下保持壓力恒定，以節(jié)約能源。</p><p>　　5.1 蓄能器的充氣壓力確定</p><p>　　經(jīng)驗公式=0.25-0.9&

37、lt;/p><p>　　式中：蓄能器的充氣壓力</p><p>　　蓄能器的最高充液壓力</p><p>　　蓄能器的最低充液壓力</p><p>　　根據(jù)系統(tǒng)的工作壓力取=5.5MPa ，=4.5MPa</p><p>　　為了充分利用蓄能器的作用，使之放液最多，則取=0.9=0.94.5=4.05MPa</p&g

38、t;<p>　　故取蓄能器的充氣壓力=4.0 MPa</p><p>　　5.2 蓄能器的有效容積（）計算</p><p>　　用于補償系統(tǒng)泄漏的蓄能器所需要的容積為一定時間內，機組不動的時間間隔T內，系統(tǒng)所有元件的泄漏量的總和。</p><p>　　取平均壓力為蓄能器的工作壓力，即P= = =5MPa</p><p>　　設間

39、歇時間為5分鐘， 根據(jù)經(jīng)驗取Q=2.1L/min(Q為平均泄漏量)</p><p>　　由=TQ==10.5L</p><p>　　5.3 總容積（V）計算</p><p><b>　　由公式：V= </b></p><p>　　則 V= 10.5=38.4（L）</p><p>　　根據(jù)

40、以上計算可選用蓄能器型號：NXQ-L40/100-A [6]</p><p><b>　　L：螺紋連接</b></p><p>　　100：公稱壓力10MPa</p><p><b>　　A：結構類型</b></p><p><b>　　6 管道選擇和計算</b></p&

41、gt;<p>　　6.1 管道種類的選擇</p><p>　　液壓傳動系統(tǒng)常用的管道有鋼管、銅管、橡膠軟管、尼龍管等。選擇的主要依據(jù)是系統(tǒng)的工作壓力、工作環(huán)境和液壓裝置的總體布局等，視具體工作條件、參考液壓手冊加以確定。</p><p>　　6.2 管道內徑的計算</p><p>　　管道內徑一般根據(jù)所通過的最大流量和允許流速，按下式計算</p&

42、gt;<p>　　式中 ——通過管道的最大流量；</p><p>　　——管道內液流允許流速；</p><p><b>　　——管道的內徑； </b></p><p>　?、?吸油管道內徑的計算： 取=1m/s</p><p><b>　　根據(jù)機械設計手冊選</b></p&

43、gt;<p>　?、?壓油管道內徑的計算 取=4m/s</p><p><b>　　根據(jù)機械設計手冊選</b></p><p><b>　?、?回油管道的計算</b></p><p><b>　　根據(jù)機械設計手冊選</b></p><p>　　6.3 管道壁

44、厚計算</p><p>　　式中： 為金屬管道內壁（m）</p><p><b>　　d為管子內徑(m)</b></p><p>　　P為工作壓力(pa)</p><p>　　[]允許壓力(pa)</p><p><b>　　其中 []= </b></p>&

45、lt;p>　?。汗艿啦牧系目估瓘姸?（MPa）</p><p>　　n：安全系數(shù)； 因為P<7MPa,取n=8</p><p><b>　　選取材料為15號鋼</b></p><p>　　=588MPa[7]</p><p><b>　　故吸油管道壁后：</b></p>

46、<p>　　= =2.376 mm </p><p>　　查表得標準管道 </p><p><b>　　取=3.5mm</b></p><p>　　同理：壓油管道 =4.5mm</p><p><b>　　回油管道 =4mm</b></p><p>

47、<b>　　7 油箱的設計</b></p><p>　　7.1 油箱的功用與分類</p><p>　　油箱的主要功用是：儲存液壓系統(tǒng)工作所需要的油液；散發(fā)系統(tǒng)工作中產生的熱量；沉淀污物并逸出油液中的氣體。</p><p>　　液壓系統(tǒng)中的油箱有整體式和分離式兩種。整體式油箱利用主機的內腔作為油箱，這種油箱結構緊湊，各處漏油易于收回，但增加了設計

48、和制造的復雜性，維修不方便。如果散熱條件不好，就會使主機產生變形。分離式油箱單獨設置，與主機分離，減少了油箱發(fā)熱和液壓源振動對主機工作精度的影響，因此，得到了普遍的應用。另外，按油箱液面是否與大氣相通，可分為開式油箱和閉式油箱。開式油箱廣泛應用于一般的液壓系統(tǒng)；閉式油箱則用于水下和高空無穩(wěn)定氣壓或對工作穩(wěn)定性與噪聲有嚴格要求處。</p><p>　　7.2 油箱基本結構</p><p>　

49、　為了在相同的容量下得到最大的散熱面積，油箱外形以立方體或長六面體為宜，如油箱的頂蓋上要求安放泵和電動機以及閥的集成裝置等。這基本決定了箱蓋的尺寸；最高油面只允許達到油箱的80%。據(jù)這兩點可決定油箱的三向尺寸。當油箱容量較小時，可采用2.5～4mm的鋼板直接焊接而成；當油箱的容量較大且較高時，一般那采用角鋼焊成骨架后再焊上鋼板。為使油箱能夠承受安裝其上的物體重量，機器運轉時的轉矩及沖擊等，油箱應有足夠的剛度，頂蓋要適當加厚并用螺釘通過焊

50、接在箱體上的角鋼加以固定。頂蓋可以是整體式的，也可以分為幾塊。泵，電動機和閥集成裝置可直接固定在頂蓋上，也可固定在安裝板上。安裝板與頂蓋之間應設置減振裝置，如墊上橡膠板以緩和振動。油箱底腳高度應在150mm 以上，以便散熱，搬移和放油。油箱四周要有吊耳，以便起吊裝運。</p><p>　　7.3 油箱容量的計算</p><p>　　按經(jīng)驗公式計算油箱的容量</p><p

51、>　　式中 ——經(jīng)驗系數(shù)，一般</p><p>　　——液壓泵每分鐘排出壓力油的容積，。</p><p><b>　　本設計取=10</b></p><p><b>　　所以油箱的容量</b></p><p>　　考慮到散熱好及安裝的空間條件允許的情況下，設計油箱的容量為1800L</

52、p><p>　　7.4 油箱設計參考原則</p><p>　?。?）吸油管，回油管和泄油管設置</p><p>　　泵的吸油管與系統(tǒng)的回油管應盡量遠離，為了防止吸油時吸入空氣和回油時油液沖入油箱攪動液面，管口都應插入油箱最低液面以下，但離箱底的距離要大于管徑的2—3倍?；赜涂趹爻尚苯牵栽龃笸髅娣e，并面向與回油管相距最近的箱壁以利于散熱和沉淀雜質。為防止箱底的沉淀物

53、吸入液壓泵，吸油管端部應裝有足夠過濾能力的濾油器，離箱壁至少有3倍管徑的距離，距箱底不應小于20mm，以便四面進油。在系統(tǒng)泄油管單獨接入油箱的情況下，其中閥的泄油口應在液面之上，以免產生背壓；泵的泄油管則應引入液面之下，以免吸入空氣。為防止油箱表面泄露油流入地面，必要時在油箱下面或箱蓋四周設置盛油盤。</p><p>　　(2)加油口與空氣濾清器的設置</p><p>　　加油口一般設置在

54、油箱頂部容易接近處，加油口應帶有濾網(wǎng)，平時加蓋密封?？諝鉃V清器的作用是：使油箱始終與大氣相通，保證泵的自吸能力，濾除空氣中的灰塵雜物。目前生產的空氣濾清器同時兼有加油和通氣的作用，是標準件，可按需選用。</p><p><b>　　(3)液位計的設置</b></p><p>　　液位計用于監(jiān)測油面的高度，故其窗口尺寸應能滿足對最高和最低液面的觀察，并應安裝在易于觀察的

55、地方。液位計也是標準件，可按需選用。</p><p>　　(4)放油口與清洗窗的設置</p><p>　　油箱底面可做成雙斜面，也可做成向回油側傾斜的單斜面，在最低處設放油口，平時用螺塞或放油閥堵住，換油時將其打開放走污油。換油時為便于清洗油箱，大容量的油箱一般均在側壁設清洗窗，其位置安排應便于吸油濾油器的裝拆。清洗窗口平時用側板密封，清洗時取下。</p><p>

56、<b>　　(5)防污密封</b></p><p>　　油箱蓋板和窗口連接處均需加密封墊，各進油，出油管通過的孔均需裝密封圈，以防止外部污物的入侵。</p><p><b>　　(6)油溫控制</b></p><p>　　油箱正常的工作溫度應在150C—650C之間，必要時應設溫度計和熱交換器。</p>&l

57、t;p><b>　　(7)油箱內壁加工</b></p><p>　　新油箱經(jīng)噴丸，酸洗和表面清洗后，四壁可涂一層與工作液相容的塑料薄膜或耐油清漆。</p><p>　　8 液壓系統(tǒng)驗算 </p><p>　　8.1 系統(tǒng)壓力損失</p><p>　　一般包括：沿程壓力損失；局部壓力損失；閥類元件的局部壓力損失

58、。</p><p><b>　　即公式：=++</b></p><p><b>　　其中：</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=（）</b></p><p><b>　　式中：為管

59、道的長度</b></p><p><b>　　d為管道的內徑</b></p><p><b>　　為液流平均速度</b></p><p><b>　　為液壓油密度</b></p><p>　　，為局部阻力和沿程阻力系數(shù)，可從液壓手冊查出</p><

60、;p><b>　　為液壓閥的額定流量</b></p><p>　　q為通過液壓閥的實際流量</p><p>　　為液壓閥的額定壓力損失，它是 的一項性能指標，可由產品樣本中查得</p><p><b>　　8.2 計算雷諾數(shù)</b></p><p>　　= 式中：為平均流速（m/s）&l

61、t;/p><p>　　為介質油動力黏度（/ s）</p><p><b>　　d為管道內徑（m）</b></p><p>　　取d=65mm（最大處） =3.5 m/s =40/ s</p><p><b>　　===5.69 </b></p><p><b>　　=

62、=0.036</b></p><p>　　8.3 計算壓力損失</p><p>　?、傺爻虊毫p失： </p><p>　　其中=0.036 ； =15m ；d=0.04 m； =3.5 m/s；</p><p>　　查得=1030-1080 Kg/ ， 取=1060 Kg/ [4] </p><p

63、><b>　　==1.1 Pa</b></p><p>　　②局部壓力損失: =</p><p>　　在管道結構尚未確定的情況下，管道的局部壓力損失常按下試做經(jīng)驗計算，即</p><p>　　=0.1 1.1 =1.1 Pa</p><p>　?、坶y類元件的局部壓力損失</p><p>

64、;<b>　　由產品樣本手冊查得</b></p><p>　　DR10減壓閥最小壓力損失=0.25 MPa</p><p>　　4WE10電磁換向閥損失最大值=0.2 MPa</p><p>　　節(jié)流閥損失=0.5 MPa</p><p>　　總壓力損失=1.1+1.1+2.5+2+5=1.071 MPa</p&g

65、t;<p>　　由設計初選液壓泵出口到執(zhí)行元件入口之間的壓力損失為1.5 MPa</p><p>　　MPa>1.071 MPa</p><p>　　所以系統(tǒng)驗算后符合要求</p><p>　　9 系統(tǒng)效率和發(fā)熱計算</p><p>　　9.1 系統(tǒng)效率計算</p><p>　　由回路效率一般表達式

66、： </p><p><b>　　= </b></p><p>　　式中：、；、為每個執(zhí)行元件的工作壓力和流量</p><p>　　+為系統(tǒng)輸入給同時動作的執(zhí)行元件的功率</p><p>　　、；、為每個液壓泵的工作壓力和流量</p><p>　　+為同時運轉的各液壓泵的輸出功率</p

67、><p>　?。?）按回路效率表達式計算回路效率，即</p><p><b>　　=0.427</b></p><p>　?。?）計算系統(tǒng)總效率</p><p>　　葉片泵的總效率、液壓缸的總效率，則按系統(tǒng)效率表達式計算系統(tǒng)效率，即</p><p>　　9.2 系統(tǒng)的發(fā)熱計算</p>

68、<p>　　液壓系統(tǒng)的壓力、容積和機械損失構成總的能量損失，這些能量損失轉化為熱量，使系統(tǒng)油溫升高，由此產生一系列不良影響。為此，必須對系統(tǒng)進行發(fā)熱計算，以便對系統(tǒng)溫升加以控制。</p><p>　　計算系統(tǒng)的總發(fā)熱量，即</p><p>　　式中： 為液壓泵的輸入功率</p><p><b>　　為液壓系統(tǒng)總效率</b></p

69、><p>　　所以==10.87（kw）</p><p>　　當只考慮油箱散熱時，其散熱量=KA</p><p>　　式中 A 為油箱散熱面積</p><p><b>　　為系統(tǒng)溫升，單位為</b></p><p>　　為系統(tǒng)的發(fā)熱量，單位為W</p><p>　　為傳熱系

70、數(shù) ，單位</p><p><b>　　通風良好時K=</b></p><p>　　常用機械的允許溫升為：一般工作機械，工程機械，數(shù)控機床。</p><p><b>　　取 ； =35 </b></p><p>　　因油箱容量設計為1800L設計長為1500mm寬為1200mm高為1200mm(

71、油箱支架高200mm)故散熱面積A為（15001200）=1.8</p><p>　　所以散熱量=KA=181.835=1134(w)</p><p>　　由于大于 所以系統(tǒng)要冷卻裝置</p><p>　　選取冷卻器類型：BR0.2-20 [4] </p><p>　　10 閥塊及閥站設計</p><p>

72、　　由于液壓系統(tǒng)較為復雜，其液壓控制元件數(shù)目多，為較少系統(tǒng)中不必要的麻煩，以及便于維護，液壓元件采用集成塊式配置。</p><p>　　10.1 閥塊的設計</p><p>　?。?）集成塊零件圖即閥塊設計和繪制</p><p>　　集成塊零件圖是加工制造集成塊的主要依據(jù)，設計和繪制時應注意事項如下：</p><p>　?、賾凶銐虻囊晥D數(shù)目

73、</p><p>　　閥塊的零件圖要有足夠的視圖數(shù)目，以完整的表達和反映集成塊的內外形狀及各種幾何尺寸。一般應包括閥塊的正面視圖及各鉆孔層的剖面圖。</p><p>　?、诔叽鐦俗R全無誤</p><p>　　在外形尺寸標注齊全的同時，應當確定出個液壓元件的基礎線坐標，標注出各孔相對于基礎線的尺寸。零件圖上各孔的直徑與深度應標注齊全。一般孔的位置公差和孔深誤差為自

74、由公差，故可不標注，有較高要求時，則應標明。</p><p>　　③合理確定集成塊材料與技術要求</p><p>　　閥塊材料，通常采用45鋼。鑄件不得有疏松、縮孔及裂紋等缺陷。安裝液壓元件的正面應磨削加工，表面粗糙度可按所選用的液壓閥對安裝面進行加工。</p><p>　　本次設計零件圖為電磁換向閥和兩個單向節(jié)流閥組成閥塊的零件圖。</p><

75、p>　　10.2 閥站的設計</p><p>　?。?）集成塊式裝置的設計</p><p><b>　　塊式集成的優(yōu)點：</b></p><p>　?、倏珊喕O計?？捎脴藴试吹湫蛣幼鹘M成單元回路塊，選取適當?shù)幕芈穳K疊積于一體，即可構成所需液壓控制裝裝置，故可簡化設計的工作。</p><p>　　更改方便。因為整

76、個液壓系統(tǒng)由不同功能的單元回路塊組成，當需要更改系統(tǒng)、增減元件時，只需更換或增減單元回路塊即可實現(xiàn)，所以設計時靈活性大、更改方便。</p><p>　?、诔蓧K的尺寸要小的多，因此平面和孔道的加工比較容易，便于組織專業(yè)化生產和降低成本。</p><p>　?、劢Y構緊湊、裝配維護方便。由于液壓系統(tǒng)的多數(shù)油路等組成了集成塊內的通油孔道，所以大大減少了整個液壓裝置的管路和管接頭的數(shù)量，使得整個液壓

77、裝置結構緊湊，占地面積小，外行整齊美觀 ，便于裝配維護，系統(tǒng)運行時泄露少，穩(wěn)定性好。</p><p>　?、芟到y(tǒng)運行效率高。由于實現(xiàn)各控制閥之間油路聯(lián)系的孔道的較大且長度短，所以系統(tǒng)運行時，壓力損失小，發(fā)熱少，效率較高。</p><p>　　為避免體積過大和鉆孔數(shù)目多，將液壓元件合理布置并安裝在閥站。在集成塊即閥站上布置元件時應注意：</p><p>　　①盡量減小

78、集成塊的總體尺寸</p><p>　　為了減小集成塊的總體尺寸，控制元件間的距離不宜過大，可盡量將減壓閥的調壓部分；節(jié)流閥的調節(jié)手柄，換向閥的調節(jié)手柄伸到集成塊之外，是減小集成塊的主要途徑之一。</p><p>　?、谝簤洪y正確的安裝方位</p><p>　　應充分了解所選用的各種控制元件的使用說明和要求，使其在集成塊上具有正確的方位。</p><

79、;p>　　③盡量減少集成塊鉆孔數(shù)量、縮短鉆孔深度</p><p>　　為了減少集成塊上的鉆孔數(shù)，縮短鉆孔深度，可才取以下措施：</p><p>　　a) 盡可能使有液壓系統(tǒng)中有聯(lián)系的控制元件相鄰安放。</p><p>　　b) 若某兩個控制元件有油口相通，則應使兩相通油口連線與集成塊的某一邊平行，以減少集成塊上的橫空數(shù)目。</p><p&g

80、t;　　當集成塊上安置的元件數(shù)量漸多時，為避免不應連通的孔道相通，應分層鉆孔。</p><p>　　為按系統(tǒng)要求溝通各個元件并減小鉆孔深度，可適當安排一些工藝孔，最后工藝空用螺塞堵死。</p><p>　　11 液壓系統(tǒng)的安裝、使用和維護</p><p>　　11.1 液壓傳動系統(tǒng)得安裝與調試</p><p>　　隨著液壓傳動技術的廣泛應用，

81、液壓裝置在整個機械設備中所占的比重越來越大，不僅對設計制造性能優(yōu)良的液壓設備提出了更高的要求，而且對液壓系統(tǒng)安裝于調試質量的好壞也提出了更高的要求。</p><p>　　液壓系統(tǒng)的安裝，一般可按下述程序進行：</p><p>　　預安裝（試裝配）：彎管、組對油管和元件、電焊接頭、整個管路定位；</p><p>　　第一次清洗（分配清洗）：酸洗回路、清洗油箱和各類元件

82、等；</p><p>　　第一次安裝：連成清洗回路及系統(tǒng)；</p><p>　　第二次清洗（系統(tǒng)清洗）：用清洗油清洗管路；</p><p>　　第二次安裝：組成正式系統(tǒng)；</p><p>　　調整試驗：加入實際工作油，進行正式系統(tǒng)試驗。</p><p>　　下面將對液壓系統(tǒng)的安裝、清洗及調試的基本原則、要求和方法加以闡

83、述。</p><p>　　11.1.1 液壓系統(tǒng)的安裝</p><p>　　液壓系統(tǒng)的安裝有預安裝、第一次安裝、第二次安裝3道程序，包括液壓管道、液壓元件（包括液壓閥類元件、液壓缸和液壓泵）及輔助元件的安裝等內容。</p><p>　?。?）液壓管道的安裝</p><p>　　液壓管道是連接液壓泵、各種液壓閥和執(zhí)行機構（液壓缸、液壓馬達等）的

84、通道。管道的選擇是否合理，安裝是否正確，清洗是否干凈等，對液壓系統(tǒng)的工作性能影響很大。</p><p>　　1）管道的檢查 為保證液壓管道具有足夠的耐壓強度，在輸送壓力油過程中能量損失小，安裝使用方便，要求管道必須內壁光滑清潔、無砂、無銹蝕、無氧化皮。</p><p>　　檢查管道時，若發(fā)現(xiàn)管道內外側已腐蝕或有明顯變色，管道被割口，壁內有小孔，管道表面凹入深度達管道直徑的20%以上，管道

85、傷口裂痕深度為管道壁厚的10%以上等情況勻不能使用。</p><p>　　檢查長期存放的管道，若發(fā)現(xiàn)內部腐蝕嚴重時，應用酸液徹底沖洗內壁，清洗干凈，再檢查其耐用程度合格后，才能進行安裝。</p><p>　　檢查經(jīng)加工彎曲的管道時，應注意管道的彎曲半徑不宜太小。彎曲曲率太大，將導致管道應力集中的增加，降低管道的疲勞強度，同時也易出現(xiàn)鋸齒形皺紋。用填充物彎曲管道時，其最小彎曲半徑為：<

86、/p><p>　　鋼管熱彎曲：R>3D</p><p>　　鋼管冷彎曲：R>6D</p><p>　　管道彎曲處最大的橢圓度不應超過15%；彎曲處外側壁厚的減薄不應超過管道壁厚的20%；彎曲處內側部分不允許有扭傷、壓壞或凹凸不平的皺紋，彎曲處內外側部分都不允許有鋸齒形或形狀不規(guī)則的現(xiàn)象。扁平彎曲部分的最小外徑應為原管外徑的70%以下。</p>

87、<p><b>　　2）管道的安裝</b></p><p>　　① 吸油管的安裝及要求：</p><p>　　a吸油管道要盡量短，彎曲少，以減少吸油管的阻力，避免吸油困難，生吸空現(xiàn)象。泵的吸程高度，各類泵的要求有所不同，但一般不得大于500[8]。</p><p>　　b吸油管連接應嚴密，不得有泄漏，以免泵在工作時吸進空氣，導致系統(tǒng)產

88、生噪聲，甚至無法吸油。</p><p>　　c吸油管上應安裝過濾器，濾油精度通常為100~200目，過濾器的通油能力至少相當于泵的額定流量的兩倍，同時要考慮清洗時拆裝方便。</p><p>　?、?回油管的安裝及要求：</p><p>　　a執(zhí)行機構的主回油路及溢流閥的回油管應伸到油面以下，以防止油飛濺而混入氣泡。</p><p>　　b溢流

89、閥的回油管不允許和泵的進油口直接連通，可單獨接回油箱，也可與主回油管冷卻器相通，避免油溫上升過快。</p><p>　　c具有外部泄漏的單向減壓閥的泄油口與回油管連通時不允許有背壓，否則應單獨接回油箱，以免影響閥門的正常工作。</p><p>　　d安裝水平面的油管應有3/1000~5/1000的坡度。管路過長時，每500應固定一個夾持油管的管夾[8]。</p><p&

90、gt;　?、蹓河凸艿赖陌惭b及要求</p><p>　　壓油管的安裝位置應既靠近設備和基礎，同時又要便于支管的連接和檢修，為了防止壓力油管振動，應將管道安裝在牢固的地方。在振動的地方要加阻尼來消振，或將木塊、硬橡膠的襯墊裝在管夾上，使鐵板不直接接觸管道。</p><p>　　安裝壓力油管時，應符合下列要求：</p><p>　　a管線要盡量短，轉彎數(shù)少，過度平滑，盡量

91、減少上下彎曲和接頭數(shù)量，并保證管道的伸縮變形。在有管接頭的地方，管道的長度應能保證接頭的拆卸安裝方便。系統(tǒng)中主要管道或輔件能自由拆裝，而不影響其他元件。</p><p>　　b在設備上安裝管道時，應布置成平行或垂直方向，注意整齊，管道的交叉要盡量少</p><p>　　c平行或交叉的管道之間應有10以上的空隙，以防止干擾和振動。</p><p>　　d在圓弧部分接合

92、，必須在平直部分接合。法蘭盤要與管道中心線成直角。在有彎曲的管道上安裝法蘭時，只能安裝在長的直線部分。</p><p>　　e管道的長度最高部分應設有排氣裝置，以便啟動時排除管道中的氣體。</p><p>　?。?）液壓元件的安裝</p><p>　　液壓元件的安裝方法和具體要求，在產品說明書中通常都有詳細的說明，安裝時必須加以注意?，F(xiàn)介紹液壓元件在安裝時應注意的事

93、項。</p><p>　　①液壓閥類元件的安裝及要求 液壓元件安裝前，對拆裝的液壓元件要先查驗合格證書和審閱說明書，如果是手續(xù)完備的合格產品，又不是長期露天存放、內部已經(jīng)銹蝕了的產品，不需要另做任何試驗，也不建議重新清洗拆裝。調試時出了故障，要準確判斷故障點，不得已時才對元件重新拆裝，尤其對國外產品更不允許隨意拆裝，以免影響產品出廠時的精度。</p><p>　　安裝閥類元件時，還應注

94、意以下幾點：</p><p>　　1）安裝時應注意各閥件進油口和回油口的方位。</p><p>　　2）安裝的位置無規(guī)定時，應安裝在便于使用、維修的位置上。</p><p>　　3）用法蘭安裝的閥件，螺釘應均勻擰緊而且不能擰得過緊，過緊有時也會造成密封不良。必須擰緊，而原密封件或材料不能滿足密封要求時，應更換密封件的形式或材料。</p><p&g

95、t;　　4）有時元件為了制造、安裝方便，往往開有相同作用的兩個孔，安裝后不用的一個要堵死。</p><p>　　5）需要調整的閥類，通常按順時針方向旋轉，增加流量或壓力；反時針方向旋轉，減少流量或壓力。</p><p>　　6）在安裝時，若有些閥件及連接件購置不到時，允許用通過流量超過其額定流量的40%的液壓閥件代用。</p><p>　?、谝簤焊椎陌惭b及要求<

96、;/p><p>　　液壓缸的安裝應扎實可靠。配管連接不得有松弛現(xiàn)象，缸的安裝面與活塞的滑動面應保持合格的平行度和垂直度。安裝液壓缸應注意以下事項：</p><p>　　1)液壓缸的軸線應與負載作用力的中線同軸，以避免引起側向力，側向力容易使密封件磨損及活塞損壞。</p><p>　　2）安裝液壓缸體的密封壓蓋螺釘，其擰緊程度以保證活塞在全行程上移動靈活。螺釘擰的過緊會增

97、加阻力，加速磨損；過松會引起泄漏。</p><p>　　3）在行程大和工作油溫高的場合，液壓缸的一端必須保持浮動，以防止熱膨脹的影響。</p><p>　　4）液壓缸安裝在機械設備導軌上時，必須注意缸下導軌的平行度和直線度，其允差均在0.1mm/全長。</p><p>　?、垡簤罕玫陌惭b及要求</p><p>　　液壓泵布置在單獨的油箱上時，

98、有兩種安裝方式：臥式和立式。立式安裝，管道和泵均在油箱內部，便于收集漏油，外形整齊。臥式安裝，管道露在外面，安裝和維修比較方便。</p><p>　　液壓泵一般不允許承受徑向負載，因此常用電動機直接通過彈性聯(lián)軸器傳動。安裝時要求電動機和液壓泵的軸應有較高的同軸度，其偏差應在0.1mm以下，其傾角不得大于1[8]。</p><p>　　安裝液壓泵還應該注意以下事項：</p>&

99、lt;p>　　1)液壓泵的進口、出口和旋轉方向應該符合泵上標明的要求，不得反接。</p><p>　　2)安裝聯(lián)軸器時，不要用力敲打泵軸以免損傷泵轉子。</p><p><b>　?、茌o助元件的安裝</b></p><p>　　液壓系統(tǒng)的輔助元件包括：油管、管接頭、油箱、冷卻和密封裝置等。</p><p>　　輔助

100、元件在液壓系統(tǒng)中起輔助作用，但在安裝時絲毫不能忽視，否則也會影響液壓系統(tǒng)的正常工作。</p><p>　　輔助元件的安裝注意以下幾點：</p><p>　　應該嚴格按照設計要求的位置進行安裝并注意整齊和美觀。</p><p>　　安裝前應該用煤油進行清洗、檢查。</p><p>　　在符合設計要求情況下，盡可能考慮使用、維修方便。</p

101、><p>　　11.1.2 液壓系統(tǒng)的調試</p><p>　　工程機械設備的安裝、精度檢驗合格之后，必須進行調整試車，使設備在正常的運轉狀態(tài)下能夠滿足生產工藝對設備提出的各項要求，并達到設備設計的最大生產力。</p><p>　　液壓設備調試的主要內容就是液壓系統(tǒng)的調試。</p><p>　　液壓系統(tǒng)的調試應按以下步驟進行：</p>

102、<p><b>　?。?）外觀檢查</b></p><p>　　1）各個液壓元件的安裝及其管道連接是否正確可靠；各種閥的進出油口是否搞錯；液壓泵的入口、出口和旋轉方向與泵上標明的是否符合等。</p><p>　　2）防止冷卻液、磨粒、灰塵及其其他雜質落入油箱，各個液壓部件的防護裝置是否具備和完好可靠。</p><p>　　3）油箱

103、中的油液及其液面高度十分符合要求。</p><p>　　4）系統(tǒng)中各個液壓部件、管道和管接頭位置是否便于安裝、調節(jié)、檢查和維修，檢查壓力表是否安裝在便于觀察的地方。</p><p>　　外觀檢查發(fā)現(xiàn)的問題，應改正后才能進行調整試車。</p><p><b>　?。?）加油、潤滑</b></p><p>　　按設計要求，用

104、規(guī)定牌號的潤滑油或潤滑脂，對設備部件加油潤滑。用液壓油向油箱注油，并用手按指定轉向轉動液壓泵，使泵內充滿液壓油，避免液壓泵啟動時因缺少潤滑油燒傷或咬死。</p><p><b>　?。?）空負試車</b></p><p>　　空負試車是在不帶負載運轉的條件下，全面檢查液壓系統(tǒng)的各液壓元件、各種輔助裝置和系統(tǒng)的各回路的工作是否正常；工作循環(huán)或各種動作的自動換接是否符合要

105、求。</p><p>　　空載試車及調整的方法與步驟：</p><p>　　1）間歇啟動液壓泵，使整個滑動部分得到充分的潤滑。使液壓泵在卸荷下運轉，檢查液壓泵的卸荷壓力是否在允許范圍內；看運轉是否正常，有無刺耳的噪音；油箱中的液面是否有過多的泡沫，液面高度是否在規(guī)定的范圍內。</p><p>　　2）使系統(tǒng)在沒有負載狀態(tài)下運轉，先令液壓缸活塞頂在缸蓋上或使運動部件頂

106、死在擋鐵上，或用其他方法使運動逐漸停止，將溢流閥徐徐地調節(jié)到規(guī)定的壓力值，檢查溢流閥在調節(jié)過程中有無異常現(xiàn)象，其次讓液壓缸以最大行程多次往復運動，打開系統(tǒng)的排氣閥排出積存的空氣；檢查安全防護裝置工作的正確性和可靠性。檢查各個元件及管道的外泄漏、內泄漏是否在允許的范圍內；空載運轉一端時間后，檢查油箱的液面下降是否在規(guī)定高度范圍內，由于液壓油進入了管道和液壓缸中，使油箱的液面下降，甚至會使吸油管上的過濾網(wǎng)露出液面。</p>&

107、lt;p>　　3）與電器配合檢查啟動和換向時運動的平穩(wěn)性，不應有爬行、跳動和沖擊現(xiàn)象。</p><p>　　4）液壓系統(tǒng)連續(xù)運轉一段時間后，檢查油液的溫升，其溫升應在允許規(guī)定值之內（一般工作油溫為35~60度）。</p><p><b>　?。?）負載試車</b></p><p>　　負載試車是使液壓系統(tǒng)按設計預定的負載下工作，檢查系統(tǒng)是

108、否實現(xiàn)預定的工作要求，如工作常見的力、力矩或運轉特性等；檢查噪音和振動是否在允許范圍內；檢查工作部件運動和換向的平穩(wěn)性，不應該有爬行、跳動和沖擊現(xiàn)象；檢查功率損耗情況及連續(xù)工作一段時間的溫升情況。</p><p>　　負載試車，一般是先在低于最大負載的一、二種情況下試車，如果一切正常，才進行最大負載的試車，這樣可以避免出現(xiàn)設備損壞事故。</p><p>　　11.2 液壓系統(tǒng)的清洗<

109、/p><p>　?。?）液壓系統(tǒng)的清洗</p><p>　　液壓系統(tǒng)的清洗有第一次清洗和第二次清洗兩道程序。</p><p>　?、俚谝淮吻逑础纸馇逑?</p><p>　　液壓系統(tǒng)的第一次清洗是在預安裝后，將管路全部拆下解體進行的。第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各類元件。管路酸洗的方法為：</p><p>　　

110、1）脫脂清洗。去掉油箱上的毛刺，用氫氧化鈉、碳酸鈉等（脫脂）去油后，用溫水清洗。</p><p>　　2）酸洗。在體積分數(shù)為20%~30%的稀鹽酸或10%~20%的稀硫酸溶液中浸漬和清洗30~40min后，再用溫水清洗。清洗管子須經(jīng)振動或敲打，以便促使氧化皮脫落。</p><p>　　3）中和。在體積分數(shù)為10%的荷性鈉（蘇打）溶液中浸漬和清洗15min后，再用溫水或蒸汽清洗。</p

111、><p>　　4）防銹處理。在清潔干燥的空氣中干燥后，涂以防銹油。</p><p>　　當確定清洗合格后，即可進行第一次安裝。</p><p>　　②第二次清洗——系統(tǒng)沖洗</p><p>　　液壓系統(tǒng)的第二次清洗是在第一次安裝連成清洗回路后進行的系統(tǒng)內部循環(huán)清洗。</p><p>　　第二次清洗的目的是把第一次安裝后殘存

112、的污物，如密封碎塊、不同品質的洗油和防銹油以及鑄件內部沖洗掉的砂粒、金屬磨合下來的粉末等洗滌干凈，而后再進行第二次安裝組成正式系統(tǒng)，以保證順利進行正式的調整試車和投入正常的運轉。</p><p>　　首先將回路恢復到正式運轉時的狀態(tài)，并注入實際工作時所需要的油液，在實際使用狀態(tài)下，空負荷運轉，使油液在系統(tǒng)中進行循環(huán)。第二次清洗時間將為1~3小時。</p><p>　?。?）液壓系統(tǒng)的試壓&

113、lt;/p><p>　　液壓系統(tǒng)試壓的主要目的是檢查系統(tǒng)、回路的漏油和耐壓程度。</p><p>　　液壓系統(tǒng)的試壓一般采取分級實驗，每升一級，檢查一次，逐步升到規(guī)定的實驗壓力。這樣可以避免發(fā)生事故。</p><p>　　系統(tǒng)試壓時應該注意以下事項：</p><p>　　試壓時，系統(tǒng)的安全閥應該調到所選定的實驗壓力值。</p>&l

114、t;p>　　當送油時，應該將系統(tǒng)的放氣閥打開，等其空氣排除干凈后，方可關閉。同時將節(jié)流閥打開。</p><p>　　系統(tǒng)中出現(xiàn)不正常聲音時，應立即停止試驗。等查出原因并排除后，再進行試驗。</p><p>　　試驗時，應該切實注意安全措施。</p><p>　　11.3 液壓傳動系統(tǒng)的使用與維護</p><p>　　一般來說，液壓傳動系

115、統(tǒng)的工作是可靠的，一個設計良好的液壓系統(tǒng)與復雜程度相同的機械式、電氣式的機構相比，故障發(fā)生率是較小的。但是如果使用和維護不當，也會出現(xiàn)各種故障，以至影響生產。因此，正確地使用和維護液壓系統(tǒng)是延長其使用壽命，保證工作穩(wěn)定、靈敏、可靠的重要因素。</p><p>　　11.3.1 液壓系統(tǒng)的日常檢查和定期檢查</p><p>　　液壓設備通常采用“日常檢查”和“定期檢查”的方法，以保證設備的正

116、常運行。檢查項目內容分別如表3、表4所示。</p><p>　　表3 日常檢查項目和內容</p><p>　　表4 定期檢查項目和內容</p><p>　　11.3.2 液壓系統(tǒng)的維護保養(yǎng)</p><p>　　（1）液壓油的使用和維護</p><p>　　液壓傳動系統(tǒng)以油液作為傳遞能量的工作介質，在正確選用油液以后，還

117、必須使油液保持清潔，防止油液中混入雜質和污物。經(jīng)驗證明，液壓系統(tǒng)經(jīng)常發(fā)生的各種故障和損壞事故往往與液壓油變質污染及密封的破壞有關。而這兩者又污物互有影響。</p><p>　　在液壓系統(tǒng)所用的泵、閥類元件中。相對運動件間都有精密的間隙很小的配合表面，在液壓元件中還有不少的阻尼孔和縫隙式控制閥口等，如果油口混入污物，就會堵塞這些小孔和縫隙，使液壓元件不能正常工作。如果污物進入閥芯與閥體等配合間隙，就會劃傷配合表面，

118、破壞配合表面的精度和表面粗糙度，使泄漏增加，有時甚至使閥芯卡住，造成元件的動作失靈。油液中污物過多會堵塞液壓泵吸油口處的濾油，造成吸油口阻力過大，使液壓泵不能正常工作，產生振動和噪聲。</p><p>　　因此，液壓系統(tǒng)使用和維護的關鍵是保持系統(tǒng)和液壓油的清潔。</p><p>　　①油箱中液壓油經(jīng)常保持正常液面</p><p>　　配管和液壓缸的容量很大時，最初應

119、假如足夠數(shù)量的油，在啟動之后，由于油進入了管道和液壓缸，液面會下降，甚至使過濾器露出液面，因此必須再一次補油。在使用過程中還會發(fā)生泄漏，應該在油箱上設置液位計，以便經(jīng)常觀察和補油。</p><p>　?、谝簤河糜捅仨殗栏竦膬艋?lt;/p><p>　　凈化是防止固體雜質損害系統(tǒng)的重要手段。系統(tǒng)中應根據(jù)需要配置粗、精過濾器。過濾器應當經(jīng)常檢查清洗，發(fā)現(xiàn)損壞應及時更換。向油箱中注油時，應通過120

120、目以上的過濾器。</p><p>　?、巯到y(tǒng)中油液應經(jīng)常檢查并根據(jù)工作情況定期更換</p><p>　　一般在累計工作一個星期后，應當換油。如果繼續(xù)使用，油液將失去潤滑性能，并可能具有酸性。在間斷使用時，可根據(jù)具體情況而定。</p><p>　?、芤簤涸灰p易拆卸時，應將零件清洗后放在干凈的地方，重新裝配時要防止金屬削、棉紗等雜質落入元件中。</p>

121、<p>　?。?）防止空氣進入液壓系統(tǒng)</p><p>　　液壓系統(tǒng)中所用的油液壓縮性很小，在一般情況下可認為是不可壓縮的。但空氣的可壓縮性很大，約為油液的一萬倍，所以即使系統(tǒng)中含有少量的空氣，它的影響也是很大的。溶解在油液中的空氣，在壓力低時就會從油中逸出，產生氣泡，形成孔穴現(xiàn)象；到了高壓區(qū)，在壓力油的沖擊下，這些氣泡又很快被擊破，急劇受到壓縮，使系統(tǒng)中產生噪聲。同時在氣體突然受到壓縮時會放出大量