典型零件數(shù)控加工工藝畢業(yè)設(shè)計

1、<p>　　典型零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計</p><p><b>　　前言 </b></p><p>　　目前，市場急需數(shù)控技術(shù)人才，而現(xiàn)代高新技術(shù)企業(yè)在數(shù)控方面既需要有扎實的基礎(chǔ)理論知識研發(fā)型人才，更需要有較強動手能力的技能型人才。根據(jù)市場的需求，必須加強實踐的學(xué)習(xí)，以培養(yǎng)自己解決實際問題的基本技能。</p><p>　　數(shù)控加工工藝

2、在數(shù)控技術(shù)應(yīng)用專業(yè)中占有極其重要的位置，學(xué)習(xí)數(shù)控加工工藝的目的之一就是具備中等復(fù)雜程度零件的數(shù)控加工工藝能力。數(shù)控技術(shù)是用數(shù)字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術(shù)，數(shù)控裝備是以數(shù)控技術(shù)為代表的新技術(shù)對傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)和新興制造的滲透形成的機電一體化產(chǎn)品，即所謂的數(shù)字化裝備，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，對國計民生的一些重要行業(yè)(IT、汽車、醫(yī)療、輕工

3、等)的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需要裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢?？傊?它是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。</p><p>　　本人以嚴謹務(wù)實的認真態(tài)度進行了此次設(shè)計，但由于知識水平與實際經(jīng)驗有限。在設(shè)計中會出現(xiàn)一些錯誤、缺點和疏漏，誠請評審老師提出批評和指正。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù)；數(shù)控加工；數(shù)控加工工藝；數(shù)控編程 。</p>&l

4、t;p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　前言2</b></p><p><b>　　概 述6</b></p><p>　　第一章、選擇本課題的目的及意義7</p><p>　　1.1 數(shù)控技術(shù)7</p><p>　　

5、1.2 數(shù)控編程7</p><p>　　1.3 數(shù)控仿真8</p><p>　　1.4 數(shù)控技術(shù)發(fā)展趨勢8</p><p>　　1.4.1 性能發(fā)展方向8</p><p>　　1.4.2 功能發(fā)展方向9</p><p>　　1.4.3 體系結(jié)構(gòu)的發(fā)展方向…........................

6、............................................10</p><p>　　第二章、 工藝方案分析11</p><p>　　2.1零件圖的 技術(shù)要求…...........................................................................11</p><p>　　2

7、.2 零件圖分析及毛坯的選擇11</p><p>　　2.3 設(shè)備的選擇12</p><p>　　2.4數(shù)控加工工藝的基本特點….................................................................13</p><p>　　2.5 確定加工方法14</p><p>　　2.6

8、確定加工方案15</p><p>　　第三章、 確定零件的定位基準和裝夾方式15</p><p>　　3.1粗基準選擇原則16</p><p>　　3.2精基準選擇原則17</p><p>　　3.3定位基準18</p><p>　　3.4 裝夾方式18</p><p>　　第四章

9、、 工藝過程18</p><p>　　4.1工序的劃分18</p><p>　　4.2 工步的劃分19</p><p>　　4.3 數(shù)控加工工藝規(guī)程的制訂…................................................................19 </p><p>　　4.4 工藝路線的擬

10、定…...............................................................................21</p><p>　　4.4.1加工方法的選擇…............................................................................21</p><p>　　

11、4.4.2加工順序的安排…............................................................................22</p><p>　　4.4.3劃分方法….......................................................................................23</p&

12、gt;<p>　　第五章、 確定加工順序及進給路線23</p><p>　　5.1零件加工必須遵守的安排原則23</p><p>　　5.2進給路線24</p><p>　　第六章 切削用量的選擇與編程24</p><p>　　6.1 切削用量的選擇24 </p><p>　　6.2 背吃刀量的

13、選擇25 </p><p>　　6.3 主軸轉(zhuǎn)速的選擇25</p><p>　　6.4 進給量的選取26</p><p>　　6.5 進給速度的選取26</p><p>　　6.6 程序的編寫….......................................................................

14、...........27 </p><p>　　第七章 典型軸類零件加工工藝…..............................................................31</p><p>　　7.1零件圖分析…..................................................

15、.................................32</p><p>　　7.2 制訂加工工藝…..............................................................................32</p><p>　　7.2.1確定裝夾方案…....................................

16、........................................32</p><p>　　7.2.2確定加工順序及進給路線…..........................................................32 </p><p>　　7.2.3選擇刀具…............................................

17、.......................................33 </p><p>　　7.2.4選擇切削用…................................................................................33</p><p>　　7.3編制數(shù)控加工程序…..........................

18、...............................................34</p><p>　　第八章 套類零件的工藝分析…................................................................36</p><p>　　8.1 零件圖的分析…..................................

19、.............................................37</p><p>　　8.2 工序的劃分…..................................................................................37</p><p>　　8.3 制定加工工藝…......................

20、........................................................37</p><p>　　8.3.1確定裝夾方案…............................................................................37 </p><p>　　8.3.2確定加工順序及進給路線….......

21、...................................................37</p><p>　　8.4切削用量的選擇…............................................................................39</p><p>　　8.5編制數(shù)控加工程序…....................

22、....................................................40</p><p>　　第九章 螺紋車削加工工藝分析…............................................................42</p><p>　　9.1零件圖的分析….................................

23、..............................................43</p><p>　　9.2加工方案及加工路線的確定…..........................................................44</p><p>　　9.2.1零件的裝夾及夾具的選擇….................................

24、.........................44</p><p>　　9.2.2刀具和切削用量的選擇…..............................................................44</p><p>　　9.2.3尺寸計算….........................................................

25、..........................44</p><p>　　9.3 程序編程…......................................................................................45</p><p>　　第十章 結(jié)束語…........................................

26、............................................47</p><p>　　第十一章 致謝詞…................................................................................48</p><p>　　參考文獻…...............................

27、................................................................49 </p><p><b>　　Abstract</b></p><p><b>　　? </b></p><p>　　numerical control technolo

28、gy is to use digital information to mechanical motion and working process control technology, numerical control equipment in the numerical control technology, as a representative of the new technology to the traditional

29、manufacturing industry and emerging manufacturing the penetration of the formation of the electromechanical integration products, the so-called digital equipment, not only the numerical control technology application for

30、 the traditional manufacturing ind</p><p>　　Key words: the numerical control technology; Turning processing; Numerical control processing technology; CNC programming</p><p><b>　　概 述</b&

31、gt;</p><p>　　通過這次設(shè)計可以使我們學(xué)會對相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識進行綜合運用，同時使對本專業(yè)有較完整的、系統(tǒng)的認識，從而達到鞏固、擴大、深化所學(xué)知識的目的，培養(yǎng)和提高綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。</p><p>　　隨著社會經(jīng)濟的快速發(fā)展，人們對生活用品的要求也越來越高，企業(yè)對生產(chǎn)效率也有相應(yīng)的提高。數(shù)控機床的出現(xiàn)實現(xiàn)了廣大人們的這一愿

32、望。數(shù)控車削加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計、保證產(chǎn)品的質(zhì)量、保證零件的精度，節(jié)約能源、降低消耗的重要手段。是企業(yè)進行生產(chǎn)準備、計劃調(diào)度、加工操作、安全生產(chǎn)、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)。也是企業(yè)對高品質(zhì)、高品種、高水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。這不但滿足了廣大消費者的目的，即實現(xiàn)了產(chǎn)品多樣化、產(chǎn)品高質(zhì)量、更新速度快的要求，同時推動了企業(yè)的快速發(fā)展，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。</p><p>　　機械工業(yè)是國

33、民經(jīng)濟各部門的裝備軍，而數(shù)控加工在機械行業(yè)占有領(lǐng)頭羊的地位，因此國民經(jīng)濟各部門的生產(chǎn)技術(shù)水平和所取得的經(jīng)濟效益，在很大程度上取決于機械行業(yè)和數(shù)控行業(yè)中所能提供的機械裝備的技術(shù)性能、指令和可靠性。因此數(shù)控加工技術(shù)水平和生產(chǎn)規(guī)模是衡量一個國家科技水平和經(jīng)濟實力的重要標志。</p><p>　　數(shù)控工藝規(guī)程的編制是直接指導(dǎo)產(chǎn)品或零件制造工藝過程和操作方法的工藝文件，它將直接影響企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量、效益、競爭能力。本文通過對典

34、型軸類零件數(shù)控加工工藝的分析，對零件進行編程加工，給出了對于典型零件數(shù)控加工工藝分析的方法，對于提高制造質(zhì)量、實際生產(chǎn)具有一定的意義。</p><p>　　第一章、選擇本課題的目的及意義</p><p><b>　　1.1 數(shù)控技術(shù)</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)（Numerical Control）是近代發(fā)展起來的一種自動控制技術(shù)，是用

35、數(shù)字化信息實現(xiàn)機床控制的一種方法。數(shù)字控制機床（Nmerically Control Machine Tool）是采用數(shù)控技術(shù)的機床，簡稱數(shù)控機床。數(shù)控機床是一種裝有數(shù)控系統(tǒng)的機床，該系統(tǒng)能邏輯地處理具有使用數(shù)字號碼或其他符號編碼指令規(guī)定的程序。數(shù)控系統(tǒng)是一種控制系統(tǒng)，它能自動完成信息的輸入、譯碼、運算，從而控制機床的運動和加工過程。</p><p>　　1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，

36、以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學(xué)院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)是與機床控制密切結(jié)合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數(shù)控機床問世，成為世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。它是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設(shè)備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入

37、數(shù)據(jù)的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可通過計算機軟件來完成。</p><p><b>　　1.2 數(shù)控編程</b></p><p>　　數(shù)控編程是目前CAD/CAPP/CAM系統(tǒng)中最能明顯發(fā)揮效益的環(huán)節(jié)之一，其在實現(xiàn)設(shè)計加工自動化、提高加工精度和加工質(zhì)量、縮短產(chǎn)品研制周期等方面發(fā)揮著重要作用。在諸如航空工業(yè)、汽車工業(yè)等領(lǐng)域有著大量的應(yīng)用。由于生產(chǎn)實

38、際的強烈需求，國內(nèi)外都對數(shù)控編程技術(shù)進行了廣泛的研究，并取得了豐碩成果。</p><p>　　數(shù)控編程是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。它的主要任務(wù)是計算加工走刀中的刀位點（cutterlocationpoint簡稱CL點）。刀位點一般取為刀具軸線與刀具表面的交點，多軸加工中還要給出刀軸矢量。</p><p>　　1.3 數(shù)控仿真技術(shù)</p><p>　　從工

39、程的角度來看，仿真就是通過對系統(tǒng)模型的實驗去研究一個已有的或設(shè)計中的系統(tǒng)。分析復(fù)雜的動態(tài)對象，仿真是一種有效的方法，可以減少風(fēng)險，縮短設(shè)計和制造的周期，并節(jié)約投資。計算機仿真就是借助計算機，利用系統(tǒng)模型對實際系統(tǒng)進行實驗研究的過程。它隨著計算機技術(shù)的發(fā)展而迅速地發(fā)展，在仿真中占有越來越重要的地位。</p><p>　　數(shù)控機床加工零件是靠數(shù)控指令程序控制完成的。為確保數(shù)控程序的正確性，防止加工過程中干涉和碰撞的發(fā)

40、生，在實際生產(chǎn)中，常采用試切的方法進行檢驗。但這種方法費工費料，代價昂貴，使生產(chǎn)成本上升，增加了產(chǎn)品加工時間和生產(chǎn)周期。后來又采用軌跡顯示法，即以劃針或筆代替刀具，以著色板或紙代替工件來仿真刀具運動軌跡的二維圖形（也可以顯示二維半的加工軌跡），有相當大的局限性。對于工件的三維和多維加工，也有用易切削的材料代替工件（如，石蠟、木料、改性樹脂和塑料等）來檢驗加工的切削軌跡。但是，試切要占用數(shù)控機床和加工現(xiàn)場。為此，人們一直在研究能逐步代替試

41、切的計算機仿真方法，并在試切環(huán)境的模型化、仿真計算和圖形顯示等方面取得了重要的進展，目前正向提高模型的精確度、仿真計算實時化和改善圖形顯示的真實感等方向發(fā)展。</p><p>　　1.4 數(shù)控技術(shù)發(fā)展趨勢</p><p>　　1.4.1 性能發(fā)展方向</p><p>　　機床向高速化方向發(fā)展，可充分發(fā)揮現(xiàn)代刀具材料的性能。不但可大幅度提高加工效率，降低加工成本，而且

42、還提高零件的表面加工質(zhì)量和精度；要提高加工效率，首先必須提高切削和進給速度，同時，還要縮短加工時間；要確保加工質(zhì)量，必須提高機床部件運動軌跡的精度，對數(shù)控系統(tǒng)的可靠性而言，一般要高于被控設(shè)備的可靠性在一個數(shù)量級以上，它是高速、高效、高精度的基本保證。</p><p>　　高速、精密是機床發(fā)展永恒的目標。隨著科學(xué)技術(shù)突飛猛進的發(fā)展，機電產(chǎn)品更新?lián)Q代速度加快，對零件加工的精度和表面質(zhì)量的要求也愈來愈高。為滿足這個復(fù)雜

43、多變市場的需求，當前機床正向高速切削、干切削和準干切削方向發(fā)展，加工精度也在不斷地提高。另一方面，電主軸和直線電機的成功應(yīng)用，陶瓷滾珠軸承、高精度大導(dǎo)程空心內(nèi)冷和滾珠螺母強冷的低溫高速滾珠絲杠副及帶滾珠保持器的直線導(dǎo)軌副等機床功能部件的面市，也為機床向高速、精密發(fā)展創(chuàng)造了條件。 數(shù)控機床的可靠性是數(shù)控機床產(chǎn)品質(zhì)量的一項關(guān)鍵性指標。數(shù)控機床能否發(fā)揮其高性能、高精度和高效率，并獲得良好的效益，關(guān)鍵取決于其可靠性的高低。數(shù)控機床與傳統(tǒng)機床相比

44、，增加了數(shù)控系統(tǒng)和相應(yīng)的監(jiān)控裝置等，應(yīng)用了大量的電氣、液壓和機電裝置，易于導(dǎo)致出現(xiàn)失效的概率增大；工業(yè)電網(wǎng)電壓的波動和干擾對數(shù)控機床的可靠性極為不利，而數(shù)控機床加工的零件型面較為復(fù)雜，加工周期長，要求平均無故障時間在2萬小時以上。為了保證數(shù)控機床有高的可靠性，就要精心設(shè)計系統(tǒng)、嚴格制造和明確可靠性目標以及通過維修分析故障模式并找出薄弱環(huán)節(jié)。國外數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間在7-10萬小時以上，國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間</p>

45、<p>　　在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，實時智能控制的研究和應(yīng)用正沿著幾個主要分支發(fā)展，如自適應(yīng)控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)控制、專家控制、學(xué)習(xí)控制、前饋控制等。</p><p>　　1.4.2 功能發(fā)展方向</p><p>　　1、數(shù)控車床設(shè)計CAD化 隨著計算機應(yīng)用的普及及軟件技術(shù)的發(fā)展，CAD技術(shù)得到了廣泛發(fā)展。CAD不僅可以替代人工完成繁瑣的繪圖工作，更重要的是可以進行設(shè)計方案選

46、擇和大件整機的靜、動態(tài)特性分析、計算、預(yù)測及優(yōu)化設(shè)計，可以對整機各工作部件進行動態(tài)模擬仿真。在模塊化的基礎(chǔ)上在設(shè)計階段就可以看出產(chǎn)品的三維幾何模型和逼真的色彩。采用CAD，還可以大大提高工作效率，提高設(shè)計的一次成功率，從而縮短試制周期，降低設(shè)計成本，提高市場競爭能力。</p><p>　　通過對機床部件進行模塊化設(shè)計，不僅能減少重復(fù)性勞動，而且可以快速響應(yīng)市場，縮短產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計周期。 </p>&l

47、t;p><b>　　2、科學(xué)計算可視化</b></p><p>　　科學(xué)計算可視化可用于高效處理和解釋數(shù)據(jù)，使信息交流不再局限于用文字和語言表達，而可以直接使用圖形、圖像、動畫等可視信息。在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，</p><p>　　可視化技術(shù)用于CAD\CAM，如自動編程設(shè)計、參數(shù)自動設(shè)定、刀具補償和刀具管理數(shù)據(jù)的動態(tài)和顯示以及加工過程的可視化仿真演示等。</p

48、><p>　　3、插補和補償方式多樣化</p><p>　　插補方式有多種多樣，如直線式插補、圓弧插補、圓柱插補、極坐標插補、螺旋插補、NANO插補、NURBS插補等。補償方式有間隙補償、垂直度補償、象限誤差補償、螺距和測量系統(tǒng)誤差補償?shù)取?lt;/p><p>　　4、內(nèi)裝高性能PLC</p><p>　　在CNC系統(tǒng)內(nèi)裝高性能PLC控制模塊，可直接

49、用梯形圖或高級語言編程，具有直觀的在線調(diào)試和在線幫助功能。用戶可在標準PLC用戶程序基礎(chǔ)上進行編輯修改，從而方便地建立自己的應(yīng)用程序。</p><p><b>　　5、多媒體技術(shù)應(yīng)用</b></p><p>　　多媒體技術(shù)是集計算機、聲像和通信技術(shù)與一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力，在數(shù)控領(lǐng)域，應(yīng)用多媒體技術(shù)可以做到信息處理綜合化、智能化，在

50、實時監(jiān)控系統(tǒng)和現(xiàn)場設(shè)備的故障診斷、生產(chǎn)過程參數(shù)監(jiān)測等方面有著重大的應(yīng)用價值[5]。</p><p><b>　　6、用戶界面圖形化</b></p><p>　　當前INTERNET、虛擬現(xiàn)實、科學(xué)計算可視化以及多媒體等技術(shù)也對用戶界面提出了更高的要求。圖形用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形

51、顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現(xiàn)。</p><p>　　1.4.3 體系結(jié)構(gòu)的發(fā)展方向</p><p><b>　　1、集成化</b></p><p>　　采用高度集成化的CPU、RISC芯片和大規(guī)?？删幊碳呻娐稦PGA、EPLD、CPLD以及專用集成電路ASIC芯片，可提高數(shù)控系統(tǒng)的集成度和軟

52、硬運行速度。應(yīng)用FPD平板顯示技術(shù)，可提高顯示器性能。</p><p><b>　　2、模塊化</b></p><p>　　硬件模塊化易于實現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)的集成化和標準化。根據(jù)不同的功能需求，將基本模塊，如CPU、存儲器、位置伺服、PLC、輸入輸出接口、通訊等模塊，制作成為標準的系列化產(chǎn)品，通過積木方式進行功能裁剪和模塊數(shù)量的增減，構(gòu)成不同檔次的數(shù)控系統(tǒng)。</p&g

53、t;<p>　　3、智能化 智能化的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化，如加工過程的自適應(yīng)控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅(qū)動性能及使用連接方面的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應(yīng)運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監(jiān)控等方面的內(nèi)容，以方便系統(tǒng)的診斷及維修等。 4、網(wǎng)絡(luò)化 &l

54、t;/p><p>　　網(wǎng)絡(luò)化數(shù)控裝備是近年來機床發(fā)展的一個熱點。數(shù)控裝備的網(wǎng)絡(luò)化將極大地滿足生產(chǎn)線、制造系統(tǒng)、制造企業(yè)對信息集成的需求，也是實現(xiàn)新的制造模式，如敏捷制造、虛擬企業(yè)、全球制造的基礎(chǔ)單元。數(shù)控機床聯(lián)網(wǎng)可進行遠程控制和無人化操作。通過機床聯(lián)網(wǎng)，可在任何一臺機床上對其他機床進行編程、設(shè)定、操作、運行，不同機床的畫面可同時顯示在每一臺機床的屏幕上。</p><p><b>　　

55、5、開放化</b></p><p>　　為適應(yīng)數(shù)控進線、聯(lián)網(wǎng)、普及型個性化、多品種、小批量、柔性化及數(shù)控迅速發(fā)展的要求，最重要的發(fā)展趨勢是體系機構(gòu)的開放性。開放式的數(shù)控系統(tǒng)具有如下優(yōu)點：品種減少、批量增加，易于滿足用戶要求；開放式的標準框架，促進各行業(yè)的軟件廠商參與；軟件開發(fā)效率提高，產(chǎn)品更新加快；可使整機具有個性化，降低開發(fā)成本；減少對系統(tǒng)提供商的依賴，保護自己的專有技術(shù)；購買機床時的初期成本透明化

56、；能實現(xiàn)用戶自身獨特的FA系統(tǒng)設(shè)計；用戶界面的一致性，易于使用和培訓(xùn)。</p><p>　　第二章、 工藝方案分析</p><p>　　2.1零件圖的 技術(shù)要求</p><p>　　去除毛刺，尖角倒鈍。 </p><p><b>　　未注角均為45度。</b></p><p>　　無熱處理和硬度要

57、求。</p><p>　　2.2 零件圖分析及毛坯的選擇</p><p>　　該零件表面由圓柱面、圓錐面、圓弧面、螺紋面及溝槽等表面組成。該零件的幾何元素之間的關(guān)系表達的很清楚完整，其中多個直徑的尺寸精度有較嚴格的要求，零件的表面部分表面粗糙度要求也較高 。選用毛坯為45#鋼，Φ55mm×150mm，無熱處理和硬度要求</p><p>　　在確定數(shù)控加工零

58、件和加工內(nèi)容后，根據(jù)所了解的數(shù)控機床性能及實際工作經(jīng)驗，需要對零件圖進行工藝分析，以減少后續(xù)編程和加工中可能出現(xiàn)的失誤， 零件圖的工藝分析可以從以下幾個方面考慮[5]。</p><p>　　(1) 審查零件圖的完整性和正確性。</p><p>　　對輪廓零件，審查構(gòu)成輪廓各幾何元素的尺寸或相互關(guān)系的標準是否準確完整。例如：在實際工件中常常會遇到圖紙中給出的幾

59、何元素的相互關(guān)系不正確、缺尺寸，使編程計算無法完成?；螂m然給出了幾何元素的相互關(guān)系，但同時又給出了引起矛盾的相關(guān)尺寸、尺寸多余等同樣給編程帶來困難。</p><p>　　(2) 審查零件圖中的尺寸標準方式是否適應(yīng)數(shù)控加工的特點。</p><p>　　對數(shù)控加工來說，最傾向于以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸，這種標準方法便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保持設(shè)計、工藝、檢測基準與編程

60、原點位置的一致性方面帶來很大方便，由于零件設(shè)計人員往往在尺寸標準中較多地考慮裝機等使用性能，而不得不采取局部分散的標準方法，這樣會給工序安排與數(shù)控加工帶來諸多不全。事實上，由于數(shù)控加工精度及重復(fù)定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的積累誤差而破壞使用特性，因而改變局部分散標準法為集中引注或坐標式標注是安全可行的。</p><p>　　(3) 審查零件圖樣中構(gòu)成輪廓的幾何元素是否充分。</p><p&

61、gt;　　在自動編程時，要對構(gòu)成輪廓的所有幾何元素進行定義，手工編程時要計算出每一個基點坐標，無論哪一點不明確或不確定，編程都無法進行。所以在審查圖樣時一定要仔細認真，發(fā)現(xiàn)問題要及時同有關(guān)人員更改。</p><p>　　(4) 審查和分析零件所要求的加工精度，尺寸公差是否都可以得到保證。</p><p>　　數(shù)控機床盡管比普通機床加工精度高，但數(shù)控加工車普通加工一樣，在加工過程中都會遇到受

62、力變形的困擾，因此對于薄壁零件、剛性差的零件加工，一定注意加強零件加工部位的剛性，防止變形的產(chǎn)生。</p><p>　　(5) 特殊零件的處理。</p><p>　　對于一些特殊零件，例如對于厚度尺寸有要求的大面積薄壁板零件，由于數(shù)</p><p>　　控加工時的切削力和薄板的彈性退讓容易產(chǎn)生切削面的振動，影響到尺寸公差和表現(xiàn)粗糙度的要求。因此加工這些零件時應(yīng)采取特

63、別的工藝處理手段，例如改進裝夾方式，采用合適的加工順序和刀具，選擇恰當?shù)拇志庸び鄷r等。</p><p><b>　　2.3設(shè)備的選擇</b></p><p>　　據(jù)該零件的外形是軸類零件，比較適合在車床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圓弧數(shù)值精度,在普通車床上是難以保證其技術(shù)要求。所以要想保證技術(shù)要求,只有在數(shù)控車床上加工才能保證其加工的尺寸精度和表面質(zhì)量。機

64、床我們選用CK6142車床,HNC數(shù)控系統(tǒng)。其參數(shù)如下表: </p><p>　　表2 CK6142車床的主要技術(shù)參數(shù)</p><p>　　2.4數(shù)控加工工藝的基本特點</p><p>　　在數(shù)控機床上加工零件和在普通機床上加工零件所涉及的工藝問題大相同，處理方法也沒有太大的差別，但數(shù)控機床是自動加工的，因而有以下幾點特點：</p><p>

65、　　數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通車床的加工內(nèi)容復(fù)雜，加工的精度度更高，加工的表面質(zhì)量高，加工的內(nèi)容較豐富。</p><p>　　數(shù)控機床加工的程序編制比普通車床的加工編制復(fù)雜些，這是因為數(shù)控機床加工存在對到，換刀以及退刀等特點，這都無一例外的變成程序的內(nèi)容，正是由于這個特點，促使對加工程序的正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯，否則加工不出合格的零件。</p><p><b>　

66、　2.5確定加工方法</b></p><p>　　加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。</p><p>　　圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。</p><p>

67、;　　在輪廓線上，有個錐度10度坐標P1、 和一處圓弧切點P2，在編程時要求出其坐標，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。</p><p>　　通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設(shè)備采用數(shù)控車床。</p><p>　　根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用CJK6032數(shù)控機床。</p>&l

68、t;p>　　加工路線應(yīng)保證被加工工件的精度和表秒粗糙度。</p><p>　　設(shè)計加工路線要減少空行程時間，提高加工效率。</p><p>　　簡化數(shù)值計算和減少程序段，減輕編程的工作量。</p><p>　　根據(jù)工件的外形，剛度，加工余量，機床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工的次數(shù)。</p><p>　　5.合理設(shè)計刀具的切入與切出的方

69、向，采用單向趨近定位方法，避免傳動系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生定位誤差。 </p><p><b>　　2.6確定加工方案</b></p><p>　　零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地

70、確定從毛坯到最終成形的加工方案。</p><p>　　加工順序的安排應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)和毛坯的狀況，選擇工件定位和安裝方式，重點要保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形。因此，加工順序的安排應(yīng)遵循以下的原則：</p><p>　　上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。</p><p>　　先加工工件的內(nèi)腔后加工工件的外輪廓。</p><p>

71、;　　盡量減少重復(fù)定位與換刀次數(shù)。</p><p>　　在一次安裝加工多道工序中，先安排對工件剛性破壞較小的工序。</p><p>　　毛坯先夾持左端，車右端輪廓113mm處，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、錐度為10度的外圓，Φ52mm.調(diào)頭裝夾已加工Φ52mm外圓，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺紋M25mm×1.5mm.&l

72、t;/p><p>　　該典型軸加工順序為：</p><p>　　預(yù)備加工---車端面---粗車右端輪廓---精車右端輪廓---切槽---工件調(diào)頭 ---車端面---粗車左端輪廓---精車左端輪廓---切退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋。</p><p>　　第三章、 確定零件的定位基準和裝夾方式</p><p>　　3.1粗基準選擇原則&l

73、t;/p><p>　　選擇重要表面為粗基準為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導(dǎo)軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主軸箱時，應(yīng)以導(dǎo)軌面或主軸孔為粗基準。選擇不加工表面為粗基準為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加工面為粗基準。如果</p><p>　　

74、工件上有多個不加工面，則應(yīng)選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準，以便保證精度要求，使外形對稱等。毛坯孔與外圓之間偏心較大，應(yīng)當選擇不加工的外圓為粗基準，將工件裝夾在三爪自定心卡盤中，把毛坯的同軸度誤差在鏜孔時切除，從而保證其壁厚均勻。選擇加工余量最小的表面為粗基準在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，如果零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造

75、成工件廢品。選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 以便工件定位可靠、夾緊方便。粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。</p><p>　　3.2精基準選擇原則</p><p>　　1. 盡可能采用設(shè)計基準或裝配基準作為定位基準。一般的套、齒輪坯和皮帶輪，精加工時一般利用心軸以內(nèi)孔作為定位基準

76、來加工外圓及其他表面一般先車好內(nèi)孔和螺紋，然后把它安裝在主軸上再車配安裝三爪自定心書盤的凸肩和端面。這種加工方法的定位基準和裝配基準重合．使裝配精度容易達到滿意的效果。 2. 盡可能使定位基準和測量基準重臺。A和B之間的長度公差為O，測量基準面為A。心軸加工時，因為軸向定位基準是A面，這樣定位基準跟測量基準重臺，使工件容易達到長度公差要求。如果用c面作為長度定位基準，由于c面與A面之間也有一定誤差，這樣就產(chǎn)生了間接誤差，誤差累計后，

77、很難保證要求。 3. 盡可能使基準統(tǒng)一。除第一道工序外，其余加工表面盡量采用同一個精基準，因為基準統(tǒng)一后，可減少定位誤差，提高加工精度，使裝夾方便。如一般軸類工件的中心孔，在車、銑、磨等工序中，始終用它作為精基準。X如齒輪加T時，先把內(nèi)孔加工好，然后始終以孔作為精基準。必須指出．當本原則與上述原則②抵觸而不能保證加工精度時，就必須放彝這個原則。4. 選擇精度較高、形狀簡單和尺寸較大的表面作為精基準。這樣可以減少定位誤差，使定位穩(wěn)

78、固．還</p><p><b>　　3. 3定位基準</b></p><p>　?。?）基準重合原則：選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準；</p><p>　　（2）基準統(tǒng)一原則：自為基準原則，互為基準原則。</p><p><b>　　3.4 裝夾方式</b></p><p>

79、;　　數(shù)控機床與普通機床一樣也要全里選擇定位基準和夾緊應(yīng)力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面，避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。裝夾應(yīng)盡可能一次裝夾加工出全部或最多的加工表面。由零件圖可分析，應(yīng)先裝夾毛坯ф35mm的棒料的一端，夾緊其78mm的長度加工內(nèi)孔。然后將棒料卸下，裝夾ф55mm的圓柱表面，加工另一端的溝槽及圓弧。這樣兩次裝夾即可完成零件的所有加工

80、表面，且能保證其加工精度要求。</p><p><b>　　第四章、 工藝過程</b></p><p><b>　　4.1工序劃分</b></p><p>　　在數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部</p><p>　　分或全部工序。一般工序劃分有以下幾種方式：1）按

81、零件裝卡定位方式劃分工序由于每個零件結(jié)構(gòu)形狀不同，各加工表面的技術(shù)要求也有所不同，故加工時，其定位方式則各有差異。一般加工外形時，以內(nèi)形定位；加工內(nèi)形時又以外形定位。因而可根據(jù)定位方式的不同來劃分工序。 2）粗、精加工劃分工序[根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，可按粗、精加工分開的原則來劃分工序，即先粗加工再精加工。此時可用不同的機床或不同的刀具進行加工。通常

82、在一次安裝中，不允許將零件某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其他表面。3）按所用刀具劃分工序&為了減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次裝夾中，盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換另一把刀加工其他部位。在專用數(shù)控機床和加工中心中常采用這種方法。</p><p>　　4.2 工步的劃分</p><p>　　工步

83、的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述較復(fù)雜的工序，在工序內(nèi)又細分為工步。下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則：1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進行。2）對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復(fù)，可減少由變形引起的對孔的精度的影響。3）按刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉(zhuǎn)時間比

84、換刀時間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工生產(chǎn)率。總之，工序與工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等情況綜合考慮。 </p><p>　　4.3 數(shù)控加工工藝規(guī)程的制訂 </p><p>　　機械加工工藝過程卡片</p><p><b>　　數(shù)控刀具卡片</b></p><p>　　4.4 工藝

85、路線的擬定</p><p>　　4.4.1加工方法的選擇 </p><p>　　1．根據(jù)每個加工表面的精度要求，（尺寸、形狀、位置、精度及表向粗造度對照各種加工方法能達到的精度及粗糙度，選擇最合理的加工方法。</p><p>　　例：加工一直經(jīng)φ35H7▽0.8的孔</p><p><b>　　a.鉆孔→擴孔→鉸</b>

86、;</p><p><b>　　b.鉆孔→拉</b></p><p>　　c.鉆孔→粗鏜→半粗鏜→精鏜</p><p>　　2.加工材料的性質(zhì)：</p><p>　　如淬火鋼專用磨削，有色金屬常用金剛鏜或者高速精密車削</p><p><b>　　3.考慮生產(chǎn)類型：</b>&

87、lt;/p><p>　　即生產(chǎn)率和經(jīng)濟性問題。在大批大量生產(chǎn)中可用專用高效設(shè)備，如平面和孔可采用拉削加工代替銑、刨、鏜。</p><p>　　4.考慮本廠（本車間）的現(xiàn)有設(shè)備及技術(shù)要求，能達到的加工經(jīng)濟精度。</p><p>　　4.4.2加工順序的安排</p><p>　　先加工基準面再加工其他表面</p><p>&l

88、t;b>　　加工平面后加工孔</b></p><p>　　加工主要表面，后加工次精加工階段要的表面</p><p>　　安排粗加工工序，后安排精加工工序</p><p>　　4.4.3劃分方法 </p><p><b>　　粗加工階段</b></p><p><b>　

89、　半精加工階段</b></p><p><b>　　精加工階段</b></p><p>　　精密、超精密或光整加工階段</p><p>　　對精度要求很高的工件，在工藝過程的最后安排珩磨、研磨、精密磨、超精加工、金剛車、金剛鏜或其它特種方法加工，以達到最終的精度要求。</p><p>　　第五章、 確定加工順

90、序及進給路線</p><p>　　5.1零件加工必須遵守的安排原則</p><p>　?。?）基面先行 工面基準為后刀面的加工提供基準面，所以應(yīng)該先平左端面作為基準面；</p><p>　?。?）先主后次 所加工的表面均為重要表面所以按照從左到有的順序；</p><p>　?。?）先粗后精 削去大部分的金屬余量再進行成型切削，保證零件

91、的尺寸要求和質(zhì)量要求；</p><p>　?。?）先面后孔 工零件左端面，再加工零件內(nèi)孔</p><p>　　綜上所述，加工順序為：平左端面粗車外圓加工內(nèi)孔精車輪廓粗精車螺紋粗車外圓切槽車削圓弧切槽精車輪廓</p><p>　　5.2 進給路線</p><p>　　編程時，為了保證被加工零件的精度和表面粗糙度能達到工件圖樣的要求，精加

92、工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓圖順序進行。其確定原則為：在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有最短的進給路線，即最短的空行程路線和切削進給路線，使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。</p><p>　　第六章 切削用量的選擇與編程</p><p>　　6.1 切削用量的選擇 </p><p>　　要遵循粗加工轉(zhuǎn)速要低，精加工轉(zhuǎn)速要高

93、的基本原則。加工材料—45鋼，σb=200Mpa工件尺寸—坯件D=55mm,車削后d=52mm，加工長度=145mm，加工后的 要求—車削后零件的便面粗糙度為Ra1.6μm和Ra3.2μm，同軸度為φ0.02μm。車床—ck6142，粗加工時用三爪卡盤自定心裝夾，精加工用軟爪。</p><p>　　6.2背吃刀量的選擇</p><p><b>　　選擇背吃刀量：</b

94、></p><p>　　背吃刀量是根據(jù)粗、精加工要求、已知的加工余量及加工系統(tǒng)剛性和機床功率來確定。</p><p>　　粗加工：為提高生產(chǎn)效率，在刀具強度、加工系統(tǒng)剛性允許條件下，盡量一次切除余量即：=A（A為工件半徑方向余量）</p><p>　　若余量多，表面粗糙一平、有硬皮等，可將加工余量分二次切除即：1=(～)A； 2=（～）A</p>

95、<p>　　工件加工余量3mm，分為粗加工和精加工兩次走到粗加工余量取2.5mm，由于加工余量只有2.5mm，故可一次走到完成。精加工余量為=（52.5-52）/2=0.25mm,由表3查得選取刀桿尺寸B×H=16mm×25mm刀片厚度為4.5mm。粗車毛坯，可以選擇YT15硬質(zhì)合金車刀。</p><p>　　6.3 主軸轉(zhuǎn)速的選擇 </p><p>　　

96、車直線和圓弧輪廓時查表取粗車的切削速度，精車的切削速度。而主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)毛坯直徑計算，并結(jié)合車床說明書選?。捍周嚂r，取主軸轉(zhuǎn)速；精車時，取主軸轉(zhuǎn)速。車螺紋時取主軸轉(zhuǎn)速，鉆中心孔時，主軸轉(zhuǎn)速；鉆底孔時，主軸轉(zhuǎn)速。</p><p><b>　　6.4進給量的選取</b></p><p>　　在粗車碳素鋼材料時根據(jù)附表9，刀桿的尺寸為16×25mm、a=2.5mm，

97、及工件的直徑為55mm，f=0.5mm-0.7mm/r 。</p><p>　　6.5進給速度的選取</p><p>　　粗車時，選擇，精車時，取，計算得：粗車進給速度；精車進給速度。車螺紋的進給量等于螺紋螺距，即。</p><p><b>　　切削用量表</b></p><p><b>　　6.6 程序的編

98、寫</b></p><p><b>　　基本步驟</b></p><p>　?、狈治隽慵D確定工藝過程　　對零件圖樣要求的形狀、</p><p>　　尺寸、精度、材料及毛坯進行分析，明確加工內(nèi)容與要求；確定加工方案、走刀路線、切削參數(shù)以及選擇刀具及夾具等。</p><p>　?、矓?shù)值計算　　根據(jù)零件的幾何尺寸

99、、加工路線、計算出零件輪廓上的幾何要素的起點、終點及圓弧的圓心坐標等?！　?lt;/p><p>　?、尘帉懠庸こ绦颉　≡谕瓿缮鲜鰞蓚€步驟后，按照數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定使用的功能指令代碼和程序段格式，編寫加工程序單?！　?lt;/p><p>　　⒋將程序輸入數(shù)控系統(tǒng)　　程序的輸入可以通過鍵盤直接輸入數(shù)控系統(tǒng)，也可以通過計算機通信接口輸入數(shù)控系統(tǒng)?！　?lt;/p><p>　?、禉z驗程序與首

100、件試切　　利用數(shù)控系統(tǒng)提供的圖形顯示功能，檢查刀具軌跡的正確性。對工件進行首件試切，分析誤差產(chǎn)生的原因，及時修正，直到試切出合格零件。 </p><p>　　FANUC系統(tǒng)編程常用指令</p><p>　　1.(1)快速定位(G00或G0)，刀具以點位控制方式從當前所在位置快速移動到指令給出的目標位置。指令格式：G00 X(U) Z(W)；</p><p>　　(2

101、)直線插補(G01或G1)，指令格式：G01 X(U) Z(W) F；</p><p>　　(3)圓弧插補(G02或G2，G03或G3)，</p><p>　　指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；或G02 X(U) Z(W) R F ；</p><p>　　G02為順時針圓弧插補指令，G03為逆時針圓弧插補指令。</p><p

102、><b>　　G04 暫停</b></p><p>　　G20 英制尺寸（英寸）輸入</p><p>　　G21 公制尺寸（毫米）輸入</p><p>　　G27 返回參考點檢測</p><p>　　G28 自動返回參考點</p><p>　　G50 工件坐標系設(shè)定&

103、lt;/p><p>　　2.循環(huán)加工指令當車削加工余量較大，需要多次進刀切削加工時，可采用循環(huán)指令編寫加工程序，這樣可減少程序段的數(shù)量，縮短編程時間和提高數(shù)控機床工作效率。根據(jù)刀具切削加工的循環(huán)路線不同，循環(huán)指令可分為單一固定循環(huán)指令和多重復(fù)合循環(huán)指令。</p><p>　　(1)單一固定循環(huán)指令</p><p>　　對于加工幾何形狀簡單、刀具走刀路線單一的工件，可采

104、用固定循環(huán)指令編程，即只需 用一條指令、一個程序段完成刀具的多步動作。固定循環(huán)指令中刀具的運動分四步：進刀、切削、退刀與返回。</p><p>　　外圓切削循環(huán)指令（G90）</p><p>　　指令格式: G90　X（U）_ Z（W）_ R_ F_</p><p>　　指令功能: 實現(xiàn)外圓切削循環(huán)和錐面切削循環(huán)。</p><p>　　(2

105、)多重復(fù)合循環(huán)指令（G70——G76)</p><p>　　運用這組G代碼，可以加工形狀較復(fù)雜的零件，編程時只須指定精加工路線、徑向軸向精車留量和粗加工背吃刀量，系統(tǒng)會自動計算出粗加工路線和加工次數(shù)，因此編程效率更高。 在這組指令中，G71、G72、G73是粗車加工指令，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔鉆削固定循環(huán)指令，G75是切槽固定循環(huán)指令，G76是螺紋加工固定循環(huán)指令。1

106、)外圓粗加工復(fù)合循環(huán)（G71）指令格式：G71　UΔd 　Re G71　Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt </p><p>　　指令功能切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z軸方向進行。2)端面粗加工復(fù)合循環(huán)（G72）</p><p>　　指令格式:G72 WΔd Re G72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss T

107、t 指令功能:切削是沿平行X軸方向進行。3)固定形狀切削復(fù)合循環(huán)（G73）指令格式: G73 UΔi WΔk Rd G73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt 指令功能:適合加工鑄造、鍛造成形的一類工件。</p><p>　　4)精車復(fù)合循環(huán)（G70）指令格式： G70　Pns Qnf 指令功能：用G71、G72、G73指令粗加工完畢后，可用精加工循環(huán)指令。<

108、;/p><p>　　3.螺紋加工自動循環(huán)指令(1)單行程螺紋切削指令G32（G33,G34） 指令格式 ： G32　X（U）_ Z（W）_ F_　 </p><p>　　指令功能：切削加工圓柱螺紋、圓錐螺紋和平面螺紋。(2)螺紋切削循環(huán)指令（G92） 指令格式 : G92　X（U）_ Z（W）_ R_ F_ 指令功能: 切削圓柱螺紋和錐螺紋。(3)螺紋切削復(fù)合循環(huán)

109、（G76） 指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff 指令功能：該螺紋切削循環(huán)的工藝性比較合理，編程效率較高。4.輔助功能（M代碼）</p><p>　　M00 程序暫停</p><p>　　M01 程序選擇暫停</p><p>　　M02 程序結(jié)束</

110、p><p>　　M03 主軸正轉(zhuǎn)</p><p>　　M04 主軸反轉(zhuǎn)</p><p>　　M05 主軸停止</p><p>　　M08 切屑液開</p><p>　　M09 切削液關(guān)</p><p>　　M30 紙帶結(jié)束并返回程序頭</p><p>