畢業(yè)設(shè)計--缸頭i機械加工工藝規(guī)程及鏜（車）φ68孔、銑右側(cè)面夾具設(shè)計

1、<p>　　缸頭機械加工工藝規(guī)程及鏜（車）Φ68孔、銑右側(cè)面夾具設(shè)計</p><p>　　The machining process of Support I and the diameter of boring vehicle a re 68 hole and the right side of the milling fixture design.</p><p>　　學(xué) 院

2、（系）： </p><p>　　專 業(yè)： 機械制造及其自動化</p><p>　　學(xué) 生 姓 名： </p><p>　　學(xué) 號： </p><p>　　指 導(dǎo) 教 師：

3、 </p><p>　　評 閱 教 師： </p><p>　　完 成 日 期： </p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計主要是對缸頭的各項參數(shù)以及安裝位置等進行考量，設(shè)計零件的機械加工工藝規(guī)程。在保證所

4、需加工的缸頭上的面和孔的精度以及與其他面的位置的準(zhǔn)確度，進行缸頭所需加工的夾具設(shè)計，最終完成本次設(shè)計。本次畢業(yè)設(shè)計了缸頭I的初步機械加工工藝規(guī)程及鏜（車）Φ68孔、銑右側(cè)面的夾具。本設(shè)計宗旨是實用，正確，簡單。</p><p>　　關(guān)鍵詞 ： 缸頭，工藝規(guī)程，車削φ68孔，銑削右側(cè)面</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p>&l

5、t;p>　　The graduation project is mainly to the parameters of the Support I and the installation location, etc. to consider the design of parts of the mechanical processing procedures. In order to ensure the accuracy of

6、 the surface and hole and the accuracy of the I on the surface and the position of the required machining, carry out the fixture design of the bracket I, and finally finish the design. The graduation design of the machin

7、ing process planning I and boring support (car) 68 hole milling fixtu</p><p>　　Keywords：Support I, process planning, turning 68 hole, right side milling</p><p><b>　　目 錄</b></

8、p><p>　　1. 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計1</p><p>　　1.1熟悉零件的設(shè)計要求1</p><p>　　1.2設(shè)計機械加工工藝規(guī)程2</p><p>　　1.2.1毛坯種類的選擇和加工余量2</p><p>　　1.2.2選擇零件表面的加工方法3</p><p>　　1.2

9、.3工序定位基準(zhǔn)的選擇4</p><p>　　1.2.4工序數(shù)目和順序的確定4</p><p>　　1.2.5確定工序尺寸及其公差5</p><p>　　1.2.6機床和工藝裝備的選擇和設(shè)計6</p><p>　　2. 夾具設(shè)計20</p><p>　　2.1鏜（車）Φ68孔的夾具設(shè)計20</

10、p><p>　　2.1.1 設(shè)計任務(wù)20</p><p>　　2.1.2 定位基準(zhǔn)和定位元件的選擇及其定位誤差分析20</p><p>　　2.1.3 夾緊機構(gòu)的確定22</p><p>　　2.1.4 繪制夾具草圖23</p><p>　　2.1.5 繪制工作圖23</p><p>　　

11、2.1.6 夾具使用說明23</p><p>　　2.2銑右側(cè)面夾具設(shè)計的夾具設(shè)計23</p><p>　　2.2.1 設(shè)計任務(wù)23</p><p>　　2.2.2 定位基準(zhǔn)和定位元件的選擇、設(shè)計及其定位誤差分析23</p><p>　　2.2.3 夾緊機構(gòu)的確定25</p><p>　　2.2.4 引導(dǎo)元

12、件的設(shè)計26</p><p>　　2.2.5 繪制夾具草圖26</p><p>　　2.2.6 繪制工作圖26</p><p>　　2.2.7 夾具使用說明26</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)27</b></p><p><b>　　附錄28</b><

13、/p><p><b>　　致謝37</b></p><p>　　第一章 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　1.1 熟悉零件的設(shè)計要求</p><p><b>　　設(shè)計題目：</b></p><p>　　此次畢業(yè)設(shè)計所做題目為缸頭I機械加工工藝規(guī)程及鏜（車）Φ68孔、

14、銑右側(cè)面夾具設(shè)計</p><p>　　已知：零件材料為鑄鋼，重量為3.510kg，批量生產(chǎn)。</p><p><b>　　圖1.1—零件圖</b></p><p>　　缸頭所需要加工的面大致為6個，如果木模手工造型用于缸頭的加工，那么生產(chǎn)的效率太低，并且由于工人人工做模，會導(dǎo)致模型的精度達(dá)不到要求，而且難以保證生產(chǎn)量，所以放棄用木模來對缸頭的加

15、工。如果采用全自動化的機器來加工缸頭，那么首先可以保證生產(chǎn)的效率，全自動的鑄造機器在節(jié)約時間的同時又能達(dá)到前后加工出來的工件參數(shù)基本一致的特點，所以本次選用砂型鑄造機器造型，降低工人在加工缸頭時的勞動時間，并且減少生產(chǎn)所需的費用。所以此次缸頭的畢業(yè)設(shè)計中，初步?jīng)Q定使用砂型鑄造這個方法。</p><p>　　1.2設(shè)計機械加工工藝規(guī)程</p><p>　　1.2.1毛坯種類的選擇和加工余

16、量</p><p>　　(1)毛坯種類的選擇</p><p>　　在選擇缸頭毛坯的時候，需要考慮很多問題，比如毛坯的材料，毛坯的尺寸，以及上述選擇對加工中的影響，是否符合資金預(yù)算，加工的效率又是如何，所以，考慮到本次設(shè)計中要求的經(jīng)濟條件和技術(shù)條件，正確選擇缸頭的毛坯非常有必要。因為該零件的材料為ZG35、并且是批量生產(chǎn)、結(jié)構(gòu)形狀并不復(fù)雜、尺寸中等、技術(shù)要求不高等因素，所以鑄造成型成為本次毛

17、坯的選擇。</p><p>　　(2)確定毛坯的加工余量</p><p>　　查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-5，由于本次畢業(yè)設(shè)計缸頭為大量生產(chǎn)，所以機械加工余量等級取尺寸公差等級CT8-10，加工余量等級H，再查取表2.2-1、2.2-4，根據(jù)加工去除材料的加工表面的基本尺寸，做出缸頭的加工余量，如下表：</p><p><b>　　表1.1&l

18、t;/b></p><p><b>　　(3)繪制毛坯圖</b></p><p><b>　　圖1.2-毛坯圖</b></p><p>　　1.2.2選擇零件表面的加工方法</p><p>　　對于加工工件的表面，我們一般會通過粗加工、半精加工、精加工等一系列步驟才會達(dá)到必要的質(zhì)量要求，一般

19、根據(jù)每個表面的精度要求來對加工方法進行初步的選擇，第一步首先先來選取能夠保證該要求的加工方法，第二步選擇相對于前面的一系列預(yù)備工序的加工方法。</p><p>　　由所給的缸頭圖上的各項數(shù)據(jù)，在保證加工精確的前提下，進行分析和思考，初步得出下面的表中（1-1）的加工方案</p><p><b>　　表1.2</b></p><p>　　1.2.

20、3工序定位基準(zhǔn)的選</p><p><b>　　擇</b></p><p>　　在對缸頭設(shè)計加工工藝過程時，要對其整個表面經(jīng)行分析，例如面與面的位置，面與孔的位置，在安排加工順序的時候，要考慮到這個順序是否會影響到上述位置的準(zhǔn)確性，所以我們要思考選擇缸頭的哪個面作為加工的精基準(zhǔn)，然后確定加工精基準(zhǔn)的的粗基準(zhǔn)面是哪個。</p><p><

21、b>　　(1)精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　選擇精基準(zhǔn)是為減少缸頭的定位誤差以及保證加工精度，簡化未來的設(shè)計的夾具難度。缸頭的加工表面大致可以由缸頭的ф68mm的孔和缸頭的Φ100mm外圓為基準(zhǔn)來處理，為避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，故選擇缸頭的Φ100mm外圓為精基準(zhǔn)，即遵守了精基準(zhǔn)選擇原則里的“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，避免了基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所產(chǎn)生的誤差。</p><p>

22、;<b>　　(2)粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　選擇缸頭的粗基準(zhǔn)時，粗基準(zhǔn)的表面不應(yīng)該出現(xiàn)十分嚴(yán)重的凹陷和凸起，這對于缸頭之后的加工具有非常重要的意義，第一道工序的定位基準(zhǔn)可以作為粗基準(zhǔn)的選擇，可以為接下來的加工提供精確的基準(zhǔn)。為了保證設(shè)計的加工工序易操作和簡易程度還有加工準(zhǔn)確，所以初步選取缸頭的R52mm外圓兩邊的兩個平面作為粗基準(zhǔn)。保證缸頭的ф100的階梯面與缸頭的R52中

23、心線變得統(tǒng)一，降低垂直的偏差，有利于定位，也有利于夾緊。</p><p>　　1.2.4工序數(shù)目和順序的確定</p><p>　　在確定工序的時候，一般會遵循兩種原則，第一種，工序集中，第二種，工序分散。工序集中的優(yōu)點在于，可以縮短裝加工時間，并且可以保證各個加工面的的位置相對準(zhǔn)確性；工序分散的優(yōu)點在于，可以讓工序中使用的夾具設(shè)計和使用起來變得更加簡易。在選擇哪種原則時，要根據(jù)實際情況來

24、經(jīng)行選擇。</p><p>　　本次設(shè)計缸頭位大批量生產(chǎn)，所以可以由一般機床來加工，并且使用專用夾具，以此來提升生產(chǎn)的效率。由于缸頭的φ100mm外圓，R52mm兩側(cè)的面以及φ68mm的內(nèi)孔用一次加工比較合適，因此該部分設(shè)計為工序集中；而缸頭的Φ20mm的孔以及4×M10螺紋孔加工復(fù)雜，更換刀具頻繁，各個孔的位置相對較近，所以該部分設(shè)計為工序分散原則。</p><p>　　根據(jù)①

25、先基準(zhǔn)后其它，②先粗后精，③先主后次，④先面后孔的設(shè)計方法，來設(shè)計缸頭的工序。</p><p>　　缸頭的初步加工工序的方案如下：</p><p><b>　　方案一：</b></p><p>　?、瘛姷谝幻孀髠?cè)平面；</p><p>　?、?、銑第一面右側(cè)平面；</p><p><b>

26、;　　Ⅲ、鏜孔ф68孔；</b></p><p>　?、簟④囅鳔?00的外圓階梯面；</p><p>　?、?、銑削B向小方面；</p><p>　?、觥@Φ9mm孔、攻M10的螺紋；</p><p>　　Ⅶ、锪Φ20mm沉孔；</p><p><b>　　Ⅷ、去毛刺檢查。</b><

27、;/p><p><b>　　方案二：</b></p><p>　?、?、車削ф100的外圓階梯面；</p><p>　?、颉姷谝幻孀髠?cè)平面；</p><p>　?、蟆④囅骺拽?8內(nèi)孔；</p><p>　?、?、銑第一面右側(cè)平面；</p><p>　　Ⅴ、銑削B向小方面；<

28、/p><p>　?、?、锪Φ20mm沉孔、鉆Φ9mm孔、攻M10的螺紋；</p><p><b>　?、?、去毛刺檢查。</b></p><p>　　在對這兩種加工方案進行比對和思考，其中方案Ⅰ的不足之處： ①A面與左右側(cè)面的垂直度不會準(zhǔn)確。</p><p>　?、诜桨钢幸讓?dǎo)致ф100外圓階梯面的中心偏離、使工序的前后加工遇到困

29、難。③加工過程中不適用鏜床經(jīng)行加工，其導(dǎo)致加成本提高，工藝更加復(fù)雜，不用來加工這個工件。</p><p>　　方案Ⅱ則可以避免上述的一系列問題。所以本次選擇方案Ⅱ。</p><p>　　1.2.5確定工序尺寸及其公差</p><p>　　在進行缸頭的設(shè)計時，利用查表來定每道工序的加工余量，再按之前確定工序Ⅱ順序由后向前進行計算，由此來制定上一道工序的尺寸。<

30、/p><p>　　工序尺寸的公差和表面粗糙度應(yīng)按該工序的加工方法和精度來確定。工序尺寸的公差一般規(guī)定為按工件的“入體”方向標(biāo)注，對包容面尺寸公差取正值。</p><p>　　1.2.6機床和工藝裝備的選擇和設(shè)計</p><p>　　I車端面、外圓階梯及倒角、15º斜階梯面</p><p>　?、贆C床、刀具、量具及夾具的選擇：<

31、/p><p>　　工件材料：鑄鋼ZG270-500，零件重量為3.510kg。</p><p>　　加工要求：粗車端面并倒角且車削15º階梯面,粗車外圓至尺寸Ф102.5mm,半精車外圓至尺寸Ф102mm并加工階梯面,精車外圓至尺寸Ф100mm。</p><p>　　根據(jù)機床的選擇原則：</p><p>　　①機床的生產(chǎn)率與零件的生產(chǎn)類

32、型相適應(yīng)；</p><p>　?、诳紤]到生產(chǎn)的經(jīng)濟性；</p><p>　?、蹤C床的加工范圍應(yīng)當(dāng)滿足零件的加工要求；</p><p>　?、軝C床的精度與零件精度適應(yīng)情況；</p><p>　?、輽C床的加工以及尺寸范圍應(yīng)與零件毛坯的外形尺寸相適應(yīng)；</p><p>　?、迿C床的主軸轉(zhuǎn)速范圍、走刀量的等級、機床功率應(yīng)基本符

33、合切削用量的要求來選擇機床。</p><p>　　選擇機床：CA6140</p><p>　　選擇刀具：車削端面采用45°端面車刀；</p><p>　　車削Φ100mm外圓</p><p>　　及75°錐面時采用75°外圓車刀。</p><p>　　刀片材料YT15，刀桿尺寸16

34、5;25m㎡，選擇刀具前角γo＝15°后角αo＝12°，主刃Kr=45°。</p><p>　　本次加工的是車端面、外圓及階梯面，通過零件圖樣可知端面經(jīng)加工后的粗糙度值為6.3um，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，經(jīng)粗車到半精車加工后，滿足的經(jīng)濟精度等級為IT8-10,表面粗糙度值為6.3um-3.2um,滿足零件圖樣的要求；外圓經(jīng)加工后的粗糙度值為12.5um和1.6u

35、m,查《簡明手冊》表1.4-8，經(jīng)粗車-半精車-精車加工后，滿足的經(jīng)濟精度等級為IT7-8,表面粗糙度值為1.6-0.8um,完全滿足零件圖樣的要求；端面經(jīng)加工后的粗糙度值為12.5um,查《簡明手冊》表1.4-8，經(jīng)粗車加工后，滿足的經(jīng)濟精度等級為IT11，表面粗糙度為50um-12.5um，滿足零件圖樣的要求。該工序可同時加工的工件數(shù)為1件，單件所用的加工時間為5.73min</p><p>　　采用量具：游

36、標(biāo)卡尺。</p><p>　　夾具采用：車床夾具。</p><p><b>　?、谇邢饔昧康倪x擇</b></p><p>　?、殴げ健周嚩嗣嬷脸叽?00mm</p><p>　　查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)設(shè)計指導(dǎo)教程》（以后簡稱《指導(dǎo)教程》）由表5-2取f=0.4mm/r，v=75m/min</p><

37、p>　　通過公式n===157.14r/min</p><p>　　通過查《簡明手冊》車床主軸轉(zhuǎn)速取n=140r/min</p><p>　　通過公式v===76.36m/min</p><p>　　此速度與所選的速度值相差不大，可以應(yīng)用。本次加工中，需加工的長度為98mm，刀具工作行程長度為30mm，粗車的單邊余量為2.0mm，刀具工作行程次數(shù)為1次，切削層

38、深度為2.0mm。</p><p>　　切削工時包括：基本時間Tj,輔助時間Tf，布置工作地時間Tb，休息和生理需要時間</p><p>　　Tx，準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz.具體計算方法：Tj=,其中，L=l+l1+l2+l3,</p><p>　　l為基本加工長度，l1為進刀之前長度，l2為退刀時長度，l3為單件小批量生產(chǎn)時</p><p>　　

39、的試切附加長度，該工件為成批生產(chǎn)，故l3=0mm.Tf=0.2Tj；Tb=0.05(Tj+Tf)； </p><p>　　Tx=0.04(Tj+Tf)；Tz=Tb=0.05(Tj+Tf)。</p><p>　　基本時間Tj===0.234min，</p><p>　　輔助時間Tf=0.20.234=0.046min,</p><p>　　布置

40、工作地時間Tb=0.05×(0.234+0.046)=0.014min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.234+0.046)=0.0112min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=0.05×(0.234+0.046)=0.014min。</p><p>　?、乒げ健周嚨菇遣④囅?5º的

41、階梯面 </p><p>　　查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)設(shè)計指導(dǎo)教程》（以后簡稱《指導(dǎo)教程》）由表5-2取f=0.4mm/r，v=75m/min</p><p>　　通過公式n===157.14r/min</p><p>　　通過查《簡明手冊》車床主軸轉(zhuǎn)速取n=140r/min</p><p>　　通過公式

42、v===76.36m/min,此速度與所選的速度值相差不大，可以應(yīng)用。本次加工中，刀具工作行程長度為30mm，粗車的單邊余量為1.0mm，刀具工作行程次數(shù)為1次，切削層深度為1.0mm。</p><p>　　工時定額估算結(jié)果如下：</p><p>　　基本時間Tj===0.937min;</p><p>　　輔助時間Tf=0.2×0.937=0.187mi

43、n,</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.937+0.187)=0.056min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.937+0.187)=0.044min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=0.05×(0.937+0.187)=0.056min。</p><p&

44、gt;　?、枪げ健刖囃鈭A至尺寸Ф102mm</p><p>　　查《指導(dǎo)教程》表5-2，f=0.35-0.65mm/r，取f=0.35mm/r；v=90-100m/min,取v=80m/min</p><p>　　通過公式n===193.01r/min</p><p>　　通過查《簡明手冊》主軸轉(zhuǎn)速表取n=200r/min</p><p&g

45、t;　　通過公式v===82.89m/min,此速度與所選的速度值相差不大，可以應(yīng)用。本次加工中，需加工的外圓直徑為102mm，刀具工作行程長度為10mm，半精車的單邊余量為0.5mm，刀具工作行程次數(shù)為1次，切削層深度為0.5mm。</p><p>　　工時定額估算結(jié)果如下：</p><p>　　基本時間Tj===0.2min;</p><p>　　輔助時間Tf=

46、0.2×0.2=0.04min,</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.04+0.2)=0.012min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.04+0.2)=0.096min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=0.05×(0.04+0.2)=0.012min。</p&g

47、t;<p>　?、裙げ健囃鈭A至尺寸Ф100mm</p><p>　　查《指導(dǎo)教程》表5-2，f=0.1-0.3mm/r，取f=0.2mm/r；v=110-130m/min,取v=125m/min</p><p>　　通過公式n===313.46r/min</p><p>　　通過查《簡明手冊》，CA6140主軸轉(zhuǎn)速表可查取車床主軸轉(zhuǎn)速，取n=32

48、0r/min</p><p>　　通過公式v===127.61m/min,此速度與所選的速度值相差不大，可以應(yīng)用。本次加工中，需加工的外圓直徑為100mm，刀具工作行程長度為7mm，精車的單邊余量為1mm，刀具工作行程次數(shù)為1次，切削層深度為1mm。</p><p>　　工時定額估算結(jié)果如下：</p><p>　　基本時間Tj===0.2min;</p>

49、<p>　　輔助時間Tf=0.2×0.2=0.04min,</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.04+0.2)=0.012min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.04+0.2)=0.096min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=0.05×(0.04+0.

50、2)=0.012min。</p><p>　　II銑R52的左側(cè)平面</p><p>　?。?）機床、刀具、量具及夾具的選擇：</p><p>　　這一步驟加工缸頭的的左平面，通過缸頭的零件圖可知該上端面處理后Ra=6.3um，查《指導(dǎo)教程》表1-8，經(jīng)粗銑—半精銑加工后，滿足的經(jīng)濟精度等級為IT10，表面粗糙度為11um-6.3um，完全滿足零件圖樣的要求。該工序

51、可同時加工的工件數(shù)為1件，單件所用的加工時間為1.158min</p><p>　　工件材料：鑄鋼ZG270，零件重量為3.510kg。</p><p>　　加工要求：粗銑左平面至尺寸52mm,精銑左平面至尺寸51.5mm。</p><p>　　機床：臥式升降臺銑床X62W。</p><p>　　刀具：Φ110端銑刀，7個齒，W18Cr4V硬

52、質(zhì)合金端銑刀，牌號為YG6。</p><p><b>　　量具：游標(biāo)卡尺。</b></p><p><b>　　夾具：銑床夾具。</b></p><p>　　(2)切削用量的選擇</p><p>　　1)工步——粗銑左平面至尺寸52mm</p><p>　　跟據(jù)《指導(dǎo)教程》銑

53、平面的切削用量，查《簡明手冊》表4.2-36和表4.2-37，選擇主軸轉(zhuǎn)速n=300r/min,進給量f=0.8mm/r,v=94.2m/min,此工步內(nèi)容需加工的長度為104mm，刀具工作行程長度為104mm，粗銑左平面的單邊余量為1mm，刀具工作行程次數(shù)1次，切削層深度為1mm。</p><p>　　工時定額估算結(jié)果如下：</p><p>　　基本時間Tj===0.416min,<

54、;/p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×0.416=0.0832min，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.0832+0.416)=0.024min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.0832+0.416)=0.019min,</p><p>　　準(zhǔn)備與

55、終結(jié)時間Tz=Tb=0.024min。</p><p>　　2)精銑上端面至尺寸51.5mm</p><p>　　查《簡明手冊》表4.2-36和表4.2-37，取n=300r/min,其縱向進給量f=0.5mm/r,v=94.2m/min,此工步內(nèi)容需加工的長度為104mm，刀具工作行程長度為100mm，單邊余量為0.5mm，刀具工作行程次數(shù)1次，切削層深度為0.5mm。</p>

56、;<p>　　工時定額估算結(jié)果如下：</p><p>　　基本時間Tj===0.66min,</p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×0.66=0.132min，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.66+0.132)=0.0396min,</p><p>　　休息和生理需要

57、時間Tx=0.04×(0.66+0.132)=0.0316min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.0396min。</p><p>　　III、車削Ф68mm孔</p><p>　　(1)機床、刀具、量具及夾具的選擇</p><p>　　工件材料：鑄鋼ZG270-500，零件重量為3.51kg。</p>

58、;<p>　　粗車外圓加工要求：粗車鏜孔至尺寸Ф67mm,精鏜孔至尺寸Ф68mm。</p><p><b>　　機床：CA6140</b></p><p>　　刀具：車削Φ68mm外圓采用45°外圓車刀。</p><p>　　刀片材料YT15，刀桿尺寸16×25m㎡，選擇刀具前角γo＝15°后角αo＝

59、12°，主刃Kr=45°。</p><p><b>　　量具：游標(biāo)卡尺</b></p><p><b>　　夾具：專用夾具</b></p><p><b>　　(2)計算切削用量</b></p><p>　　<1>粗車鏜孔至尺寸Ф67mm<

60、/p><p>　　1)切削深度ap=1.5mm。</p><p>　　2)根據(jù)《工藝手冊》表9-14查得，在車床上粗鏜孔f=0.08~0.20，選取f=0.20。V=68m/min。</p><p>　　3)確定機床主軸轉(zhuǎn)速 </p><p>　　n===323.2r/min </p><p>　　按金屬切削機床中，與3

61、23.2m/min相近的機床轉(zhuǎn)速為250r/min及355r/min。先選取nw=355r/min。所以實際切削速度v=74.7m/min</p><p>　　4)切削工時 按《工藝手冊》表12-1 </p><p>　　T= L=l＋l1＋l2＋l3</p><p>　　Tm==1.4min</p><p>　　輔助時間Tf=0.21

62、.4=0.28min,</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(1.4+0.28)=0.084min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(1.4+0.28)=0.0672min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=0.05×(1.4+0.28)=0.084min。</p><p

63、>　　<2>精鏜孔至尺寸Ф68mm</p><p>　　1)切削深度ap=0.5mm。</p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表9-14查得，在車床上精鏜孔f=0.08。V=100m/min。</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速 </p><p>　　n===468.3r/min </p><p>

64、;　　按金屬切削機床中，與468.3m/min相近的機床轉(zhuǎn)速為355r/min及500r/min。先選取nw=500r/min。所以實際切削速度v=106.7m/min</p><p>　　2)切削工時 按《工藝手冊》表12-1 </p><p>　　T= L=l＋l1＋l2＋l3</p><p>　　Tm==2.5min</p><p&g

65、t;　　輔助時間Tf=0.2×2.5=0.5min,</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(2.5+0.5)=0.15min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(2.5+0.5)=0.12min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=0.05×(2.5+0.5)=0.15min。<

66、/p><p>　　IV 銑R52的右側(cè)平面</p><p>　　1、機床、刀具、量具及夾具的選擇</p><p>　　工件材料：鑄鋼ZG270-500，零件重量為3.51kg。</p><p>　　粗車外圓加工要求：粗銑右平面至尺寸50.5mm,精銑右平面至尺寸50mm。</p><p>　　機床：臥式升降臺銑床X62W&

67、lt;/p><p>　　刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。</p>

68、<p><b>　　量具：游標(biāo)卡尺</b></p><p><b>　　夾具：專用夾具</b></p><p><b>　　2計算切削用量</b></p><p>　　<1>粗銑第二個面至尺寸52mm</p><p>　　1)銑削深度 因為切削量較小，故可

69、以選擇ap=1mm。</p><p>　　2)根據(jù)《機械加工工藝設(shè)計手冊》表9-12查得，f=0.3mm/r ，則V=92m/min。</p><p>　　3)計算切削速度 按《切削手冊》</p><p><b>　　V c=</b></p><p>　　算得 Vc＝98mm/s，n=339r/min，</p>

70、;<p>　　4)切削工時 按《工藝手冊》表12-3 </p><p>　　T= L=l＋l1＋l2＋l3</p><p>　　Tm==1.111min</p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×1.111=0.555min，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(1.111+

71、0.555)=0.083min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(1.111+0.555)=0.066min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.083min。</p><p>　　<2>精銑第二個面至尺寸51.5mm</p><p>　　1)ap=0.5mm</p>

72、<p>　　2)根據(jù)《工藝手冊》表9-12查得，f=0.2mm/r ，則V=92m/min。</p><p>　　3)計算切削速度 按《切削手冊》</p><p><b>　　V c=</b></p><p>　　算得 Vc＝102mm/s，n=346r/min。</p><p>　　4)切削工時 按《工藝手

73、冊》表12-3 </p><p>　　T= L=l＋l1＋l2＋l3</p><p>　　Tm==1.666min</p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×1.666=0.333min，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(1.666+0.333)=0.099min,</p>

74、<p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.66+0.132)=0.079min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.099min。</p><p><b>　?、酢娤鰾向平面</b></p><p>　　1、機床、刀具、量具及夾具的選擇</p><p>　　工件材料：鑄

75、鋼ZG270-500，零件重量為3.51kg。</p><p>　　粗車外圓加工要求：粗銑平面至尺寸85.5mm,精銑左平面至尺寸85mm。</p><p>　　機床：臥式升降臺銑床X61</p><p>　　刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=7,取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋

76、5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。</p><p><b>　　量具：游標(biāo)卡尺</b></p><p><b>　　夾具：專用夾具</b></p><

77、p><b>　　2計算切削用量</b></p><p>　　<1>粗銑平面至尺寸85.5mm</p><p>　　1)ap=1.5mm。</p><p>　　2)根據(jù)《機械加工工藝設(shè)計手冊》表9-12查得，f=0.4mm/r 。</p><p>　　3)計算切削速度 按《切削手冊》</p>

78、<p><b>　　V c=</b></p><p>　　算得 Vc＝102mm/s，n=384r/min，</p><p>　　4）切削工時 按《工藝手冊》表12-3 </p><p>　　T= L=l＋l1＋l2＋l3</p><p>　　Tm==0.394min</p><p&

79、gt;　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×0.394=0.07min，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.394+0.07)=0.023in,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.394+0.07)=0.004min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.023min。<

80、;/p><p>　　<2>精銑左平面至尺寸85mm</p><p>　　1）ap=0.5mm。</p><p>　　2)根據(jù)《機械加工工藝設(shè)計手冊》表9-12查得，f=0.2mm/r 。</p><p>　　3)計算切削速度 按《切削手冊》</p><p><b>　　V c=</b>&l

81、t;/p><p>　　算得 Vc＝124mm/s，n=410r/min，</p><p>　　4）切削工時 按《工藝手冊》表12-3 </p><p>　　T= L=l＋l1＋l2＋l3</p><p>　　Tm==0.731min</p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×0.731=0.14

82、6min，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.731+0.146)=0.043min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.731+0.146)=0.035min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.0.043min。</p><p>　?、觥⒐10的螺紋 锪

83、Ф20mm的孔</p><p>　　機床、刀具、量具及夾具的選擇</p><p>　　本次加工的是锪B向端面Ф20mm孔、鉆Ф8.8mm孔、攻M10螺紋，通過零件圖樣可知Ф20mm孔粗糙度并無要求，所以在锪孔時，只需一次鉆削即可。攻M10螺紋，需經(jīng)鉆、 擴、鉸三個工步。</p><p>　　工件材料：鑄鋼ZG270，零件重量為3.51kg。</p>

84、<p>　　機床：搖臂鉆床Z35。</p><p>　　刀具：Φ20锪鉆、Φ8.8mm麻花鉆，Ф9.8mm鉆頭，ФM10鉸刀,Ф22锪鉆。</p><p><b>　　量具：游標(biāo)卡尺。</b></p><p><b>　　夾具：鉆床夾具。</b></p><p><b>　　2

85、計算切削用量</b></p><p>　　<1>鉆Ф8.8mm的孔</p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表9-32，當(dāng)鑄鋼的強度b<784MPa, d0=8mm時，f=（）mm/r。由于L/d=22/8.8=2.5<3,故取修正系數(shù)K=1，所以，f=。因此f=0.2。</p><p>　　2）決定鉆頭的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p&

86、gt;<p>　　由《工藝手冊》表2.12，當(dāng)d0<=18mm,鉆頭后刀面最大磨鈍量取為（）mm,壽命T=60min。</p><p><b>　　3）決定切削速度</b></p><p>　　由《工藝手冊》表9-36，可知f=0.20mm/r時，雙修磨鈍刃的鉆頭，d0=8.8mm時，=24m/min。</p><p>　　

87、切削速度的修正系數(shù)由《切削手冊》表9-34可知=1.0，=1.0，=1.0，=0.85。</p><p><b>　　所以，</b></p><p>　　根據(jù)Z35鉆床說明書，查看《工藝手冊》表4-15，可以考慮選擇=275r/min。</p><p><b>　　4）計算基本工時</b></p><p

88、>　　公式中：L=l+y+△</p><p>　　由《切削手冊》表2.29查得y+△=4mm,所以，</p><p>　　基本時間Tj===0.38min,</p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×0.38=0.076min，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.731+0.146)

89、=0.043min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.731+0.146)=0.035min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.043min。</p><p>　　<2>擴φ9.8mm的孔</p><p>　　1)根據(jù)《工藝手冊》表9-40，當(dāng)擴鉆d0=9.8mm，預(yù)先鉆出孔

90、的直徑為8.8mm時，f=（）mm/r。由于L/d=22/9.8=2.24,因擴孔之后還須鉸孔，故取修正系數(shù)K=0.7。，因此f=0.7。</p><p>　　2）決定鉆頭的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p><p>　　由《切削手冊》表2.12，當(dāng)d0<=19.8mm,鉆頭后刀面最大磨鈍量取為（）mm,壽命T=30min。</p><p>　　3）由《工藝手冊》表中的公

91、式：</p><p>　　可知f=0.7mm/r時，d0=9.8mm時，=27m/min。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)由《工藝手冊》表9-34可知=1.0，=1.0，=1.0，=0.85。</p><p><b>　　所以，</b></p><p>　　根據(jù)Z35鉆床說明書，查看《工藝手冊》表4.2-15，可

92、以考慮選擇=375r/min。</p><p><b>　　4）計算基本工時</b></p><p>　　公式中：L=l+y+△</p><p>　　由《切削手冊》表2.29查得y+△=6mm,所以，</p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×0.11=0.022min，</p>&l

93、t;p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.11+0.22)=0.016min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.11+0.22)=0.013min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.016min。</p><p>　　<3>鉸φ10mm的孔</p><p&g

94、t;　　1）根據(jù)《工藝手冊》表9-45，當(dāng)鉸刀直徑d0=10mm時，f=（）mm/r。由于L/d=22/10=2.2,f=0.9。</p><p>　　2））決定鉆頭的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p><p>　　由《切削手冊》表2.12，當(dāng)d0≦20mm,鉆頭后刀面最大磨鈍量取為（）mm,壽命T=60min。</p><p><b>　　3）決定切削速度</

95、b></p><p>　　由《切削手冊》表2，30的公式：</p><p>　　可知，=7.86m/min。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)由《切削手冊》表2.31可知=1.0，=1.0，=1.0，=0.85。</p><p><b>　　所以，</b></p><p>　　根據(jù)Z3

96、5鉆床說明書，查看《工藝設(shè)計手冊》表4.2-15，可以考慮選擇=270r/min。</p><p><b>　　4）計算基本工時</b></p><p>　　公式中：L=l+y+△</p><p>　　由《切削手冊》表2.29查得y+△=8mm,所以，</p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×0.

97、38=0.076min，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.20+0.076)=0.013min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.20+0.076)=0.011min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.013min。</p><p><b>　

98、　锪沉頭孔Ф20</b></p><p>　　根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/2~1/3，故</p><p>　　f=1/3f鉆=1/3×0.7=0.2mm/r</p><p>　　v=1/3v鉆 =1/3×27=9r/min</p><p>　　ns = ==130.3r/mi

99、n</p><p>　　按機床選取nw=130r/min，所以切削速度</p><p>　　V===8.98m/min</p><p>　　切削工時 l=8 l1=2 l2=0</p><p>　　t===0.38min</p><p>　　輔助時間Tf=0.2Tj=0.2×0.38=0.076mi

100、n，</p><p>　　布置工作地時間Tb=0.05×(0.731+0.146)=0.043min,</p><p>　　休息和生理需要時間Tx=0.04×(0.731+0.146)=0.035min,</p><p>　　準(zhǔn)備與終結(jié)時間Tz=Tb=0.0.043min。</p><p><b>　　Ⅶ、去毛刺

101、檢查</b></p><p><b>　　夾具設(shè)計</b></p><p>　　2.1 鏜（車）Φ68孔的夾具設(shè)計</p><p>　　2.1.1 設(shè)計任務(wù)</p><p>　　本次加工的工件材料是ZG270，加工所用的為CA6140臥式車床，在車床上進行鏜孔，空的直徑為φ68，由此設(shè)計專用夾具。<

102、/p><p>　　2.1.2 定位基準(zhǔn)和定位元件的選擇及其定位誤差分析</p><p><b>　　(1)定位方案設(shè)計</b></p><p>　　通常來講，我們再設(shè)計缸頭的夾具的時候，需要限制工件的自由度，一般來說有6個自由度需要進行限制，其中有：移動自由度（X,Y,Z），轉(zhuǎn)動自由度（X,Y,Z）。本工序為本次工藝路線的第三個工序，第一個工序進行

103、了粗精車φ100外圓和端面的加工，所以可以選擇其外圓和端面作為本次加工的定位基準(zhǔn)，定位方案是用一個圓形陷坑來對X軸的2種自由度實現(xiàn)限制，Y軸的2種自由度限制，Z軸其中的平行移動進行限制，最后再用夾具上一個凸臺上的定位銷來固定最后一個自由度。</p><p><b>　　如圖</b></p><p><b>　　圖2.1</b></p>

104、<p><b>　　2)定位元件的設(shè)計</b></p><p>　　本夾具由第一步工序的外圓以及階梯面作為定位基準(zhǔn)，所以設(shè)計一個環(huán)形支承塊，用來安裝在夾具體的凹坑內(nèi)，環(huán)形支撐塊上有一個圓形凹坑，用來限制工件的5個自由度，這個環(huán)形支撐塊用四個螺釘固定在夾具體上；在夾具體上，我設(shè)計一個長65mm直徑30mm圓臺，這個圓臺設(shè)計裝一個可調(diào)定位銷，用來限制缸頭的最后一個自由度。</

105、p><p>　　3)定位精度要求、定位誤差分析</p><p>　　定位誤差會因為定位不準(zhǔn)而造成的某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工誤差。針對平常情況來說，在經(jīng)過考量和計算確定出來可能產(chǎn)生的定位誤差，只要小于有關(guān)尺寸或位置公差的20%-33%，則大部分情況下可以通過這個方案。由于為標(biāo)注尺寸公差，因此取用一般公差，粗糙級。查取《互換性與測量技術(shù)》表3-7線性尺寸的未注極限偏差數(shù)值表，由于尺寸

106、都在30-120mm之間，故取偏差±0.8mm，公差即為1.6mm。</p><p>　　本步工序加工為加工缸頭的φ68的內(nèi)孔，由于工序中，主要是為了保證內(nèi)孔中心線與階梯面的精度不超過0.1mm，對設(shè)計中夾具精度的分析來看，定位誤差是由帶有圓形凹坑的結(jié)構(gòu)的凹坑與缸頭的的配合誤差而產(chǎn)生出來的。</p><p><b>　　圖2.2</b></p>

107、<p>　　有圖上可見，由于支撐體中圓形結(jié)構(gòu)中心與缸頭的中心線垂直，所以可對圖中的誤差進行分析。</p><p><b>　　Δ=</b></p><p>　　所以此夾具符合設(shè)計精度要求。</p><p>　　2.1.3 夾緊機構(gòu)的確定</p><p>　　本工件用于批量生產(chǎn)，所以在設(shè)計夾緊的時候應(yīng)到考慮生產(chǎn)

108、效率的問題，在操作和更換工件時，不僅要保證安全可靠，還要保證更換方便快捷。由于工件在車床上進行加工，容易產(chǎn)生振動，所以可以利用可翻轉(zhuǎn)的壓板，壓緊R52的外圓部分，用鎖緊螺母鎖緊雙頭螺柱，來夾緊工件。在鎖緊螺母下，配有一個球形墊圈來輔助夾緊。由于工件在加工過程中高速旋轉(zhuǎn)，整個夾緊裝置在夾具體上的安裝和位置分布不均勻，導(dǎo)致在車床上加工時高速旋轉(zhuǎn)中，由于高速旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的離心力而產(chǎn)生振動降低加工精度，所以，在夾具體上配有一個平衡塊，用來降低加工

109、時的振動。次平衡塊位于工件上方，并且中心線與工件中心線重合。</p><p>　　為了滿足加工要求，夾具體應(yīng)有足夠的剛度和強度，因為所有零件都要安裝在這一個部件上，所以其質(zhì)地必需符合要求，同時結(jié)構(gòu)工藝性要好。</p><p>　　經(jīng)過考慮，本次夾具體選用鑄造工藝，因為其幾乎不受工件幾何形狀以及其自然屬性如重量等的局限，耐壓力抗震動，所以本工序選用鑄造夾具體，材料選取HT200，鑄造完成后放

110、置以排除鑄件中的內(nèi)應(yīng)力。</p><p>　　由于在這個車床中夾具體有比較長的一部分突出在外部，在實際中也許力矩會偏小，為了防止夾具在加工過程中高速旋轉(zhuǎn)而導(dǎo)致的略微變形影響缸頭的的最終加工精確度,所以在夾具底部設(shè)計一個厚度在28mm的肋板來對家具進行一個有效的支撐。</p><p>　　2.1.4 繪制夾具草圖</p><p>　　詳見附圖：鏜（車）Φ68孔夾具體&

111、lt;/p><p>　　2.1.5 繪制工作圖</p><p>　　詳見附圖：鏜（車）Φ68孔夾具裝配圖</p><p>　　2.1.6 夾具使用說明</p><p>　　夾具使用時將夾具體用緊固螺絲固定在銑床相應(yīng)位置上，將工件放置在夾具體上的環(huán)形支撐塊上，然后蓋上壓板，人工擰緊壓板螺絲壓緊工件，工作時使用對刀塊進行對刀，塞尺厚度3mm。<

112、/p><p>　　2.2銑右側(cè)面夾具設(shè)計的夾具設(shè)計</p><p>　　2.2.1 設(shè)計任務(wù)</p><p>　　由任務(wù)書可以知道缸頭的材料為ZG270-500，用X62W臥式銑床來對其側(cè)面進行銑削加工。這道工序設(shè)計一個專用夾具，用來加工加工缸頭的右側(cè)的平面。并且生產(chǎn)規(guī)模為大規(guī)模生產(chǎn)。</p><p>　　2.2.2 定位基準(zhǔn)和定位元件的選擇、

113、設(shè)計及其定位誤差分析</p><p><b>　　定位方案設(shè)計</b></p><p>　　由缸頭的的零件圖可以看到，其R52的右平面的表面粗糙度為Ra=6.3。我在本次設(shè)計中選擇第一道工序加工的面作為定位基準(zhǔn)，即粗、精車缸頭的Φ100mm外圓階梯面和端面工序的定位基準(zhǔn)。因此加工這個平面的定位基準(zhǔn)應(yīng)選擇選用Φ100mm外圓階梯面和端面作為定位基準(zhǔn)，所以可以選擇其外圓和

114、端面作為本次加工的定位基準(zhǔn)，定位方案是用一個圓形陷坑來對X軸的2種自由度實現(xiàn)限制，Y軸的2種自由度限制，Z軸其中的平行移動進行限制，最后再用夾具體一個高凸臺上的定位銷來固定最后一個自由度。</p><p><b>　　圖2.3</b></p><p>　　(2)定位元件的設(shè)計</p><p>　　夾緊缸頭的夾具采用人工加緊的方式，人工加緊的夾緊

115、方案在設(shè)計時方便快捷，且行之有效，安全可靠。所以在設(shè)計這道工序的時候我采用人工加緊的方式。</p><p>　　在夾具體上有一個高臺凸起，上面有一孔，用來安裝安放可調(diào)定位銷，用來對工件進行定位。</p><p>　　（3）定位誤差的分析 </p><p>　　在本道工序中，最終目的是確保為了保證缸頭的右平面與φ100mm的階梯面的精度不超過0.1，以及Ra=6.3。

116、 </p><p>　　對設(shè)計中夾具精度的分析來看，定位誤差來源于工件安裝的環(huán)形支撐塊上的內(nèi)孔與工件底端的配合誤差形成。</p><p><b>　　圖2.4</b></p><p>　　有圖上可見，由于支撐體中圓形結(jié)構(gòu)中心與缸頭的中心線垂直，所以可對圖中的誤差進行分析。</p><p><b>　　Δ=<

117、;/b></p><p>　　所以此夾具符合設(shè)計精度要求。</p><p>　　2.2.3 夾緊機構(gòu)的確定</p><p>　　1）本夾緊機構(gòu)由壓板、夾具體、夾具體與銑床T型槽的U形連接部分構(gòu)成，夾緊大致為用壓板將工件壓緊在夾具體上的帶有凹坑的圓形支撐塊上，并且壓板由兩個雙頭螺柱固定在夾具體上，并用鎖緊螺母鎖緊雙頭螺柱，工件位于其中，由此來夾緊缸頭這個零件。&

118、lt;/p><p>　　為了滿足加工要求，夾具體應(yīng)有足夠的剛度和強度，因為所有零件都要安裝在這一個部件上，所以其質(zhì)地必需符合要求，同時結(jié)構(gòu)工藝性要好。</p><p>　　與工序三基本相同，本次夾具體選用鑄造工藝，因為其幾乎不受工件幾何形狀以及其自然屬性如重量等的局限，耐壓力抗震動，所以本工序選用鑄造夾具體，材料選取HT200，鑄造完成后放置以顯出鑄件中的內(nèi)應(yīng)力。</p><

119、;p><b>　　2）夾具精度分析</b></p><p>　　夾具在生產(chǎn)加工過程中，各個部件形成一個的加工系統(tǒng)。他們之間有一個相對確定位置關(guān)系，最終形成一個確定的切削所用刀具與所加工的工件之間的位置關(guān)系。因此應(yīng)當(dāng)在設(shè)計過程中對夾具的精度進行分析。</p><p>　　本道工序加工中主要保證工藝面與A面的垂直度誤差和表面粗糙度Ra=6.3。</p>

120、<p>　　由工序簡圖可知，本道工序由于工序基準(zhǔn)與加工基準(zhǔn)重合，又采用外圓面和孔為主要定位基面，故定位誤差很小可以忽略不計。</p><p>　　2.2.4 引導(dǎo)元件的設(shè)計</p><p>　　本次使用對刀塊來進行引導(dǎo)，對刀塊在加工中來引導(dǎo)銑刀的工作，防止加工中出現(xiàn)誤差，對刀塊是確定刀具相對夾具定位元件的位置的裝置，且對刀塊與工件的δ不超過3mm，為了不使刀具在對刀過程中受損，

121、所以選取的塞尺尺寸為3mm。</p><p>　　本步驟使用的對刀塊安裝在夾具體的一個凸起來的結(jié)構(gòu)上。</p><p>　　2.2.5 繪制夾具草圖</p><p>　　詳見附圖：銑右側(cè)面夾具體零件圖</p><p>　　2.2.6 繪制工作圖</p><p>　　詳見附圖：銑右側(cè)面夾具裝配圖</p>&

122、lt;p>　　2.2.7 夾具使用說明</p><p>　　本夾具在車床CA6140上進行安裝，夾具通過過渡盤與主軸進行連接，夾具使用時應(yīng)將壓板緊固螺絲旋開，將工件φ100外圓放入夾具體上的環(huán)形支撐塊上，然后將壓板蓋上，人工旋緊緊固螺絲，壓緊工件。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1]朱耀祥，浦林祥主編

123、.現(xiàn)代夾具設(shè)計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2009</p><p>　　[2]王啟平主編.機床夾具設(shè)計[M].哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，2005</p><p>　　[3]鄒青.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程[M].北京:機械工業(yè)出版社,2004.</p><p>　　[4]李益民.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,2008.<