畢業(yè)設計--尾座的工藝工裝設計及零件制作

1、<p>　　本科生畢業(yè)設計（論文）</p><p>　　學院（系）： 機械與汽車工程學院 </p><p>　　專 業(yè)：機械設計制造及其自動化</p><p>　　學 生： </p><p>　　指導教師： </p><p>　　完成日期

2、 2013 年 5 月</p><p>　　尾座的工藝工裝設計與制作</p><p><b>　　機電工程學院 </b></p><p>　　[摘 要]：尾座體是車床上的重要的部件之一，是車床上用以支撐軸類零件車削加工和實施鉆孔的主要車床附件。本文針對給定的車床尾座體進行了加工工藝規(guī)程設計與制作及鏜Ф75H6孔夾具的設計。首先，

3、對尾座體的零件結(jié)構和尺寸進行了分析，根據(jù)其生產(chǎn)類型和技術要求，制定出了針對此尾座體的合理的機械加工工藝規(guī)程，并完成了相關的機械加工工藝卡片。其次，根據(jù)需要，為尾座體零件機械加工工藝中的一道鏜孔工序設計了專用的鏜孔夾具，其中主要包括定位基準的選擇，定位元件的選擇，定位誤差的分析與計算，切削力及夾緊力的計算等，最后繪制出一整套完整的夾具裝配圖和部分非標零件圖，并和小組成員一起完成了夾具的實物制作。在完成本課題內(nèi)容過程中充分地利用了所學理論知

4、識，在圖書館和網(wǎng)上查閱了相關的資料，做出了符合生產(chǎn)需要的設計。</p><p>　　[關鍵詞]：尾座體； 工藝 ； 工裝； 設計</p><p>　　Design of Technology and Equipment on The tailstock and Manufacturing of Parts </p><p>　　Abstract：Lathe

5、 tailstock is one of the important components is used to support the shaft lathe turning lathe and implementation of major drilling accessories. This lathe tailstock for a given body is a design and production process p

6、lanning and boring Ф75H6 Kong fixture design. First, the tailstock body parts structure and size were analyzed according to their type of production and technical requirements, develop a rational for this tailstock body

7、machining process planning, and completed the </p><p>　　Keywords：tailstock ； craft ； clamping ； design</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1. 緒論5</b></p&

8、gt;<p>　　2. 尾座體的工藝設計6</p><p>　　2.1 機械加工工藝規(guī)程概述6</p><p>　　2.1. 1 工藝規(guī)程的作用7</p><p>　　2.1.2工藝規(guī)程的制定原則7</p><p>　　2.1.3工藝規(guī)程的制訂步驟7</p><p><b>　　2.2

9、工藝分析8</b></p><p>　　2.2.1 零件的技術條件8</p><p>　　2.2.3 零件的材料10</p><p>　　2.3毛坯的選擇10</p><p>　　2.3.1毛坯的種類10</p><p>　　2.3.2毛坯選擇時應考慮的因素11</p><

10、p>　　2.3.3毛坯的類型及制造方法確定12</p><p>　　2.5 機械加工工藝路線的擬訂15</p><p>　　2.5.1表面的加工方法的選擇15</p><p>　　2.5.2 加工工藝路線的擬訂17</p><p>　　2.7確定切削用量及基本工時20</p><p>　　3 尾座體的工

11、裝設計39</p><p>　　3.1夾具概述39</p><p>　　3.1.1概述39</p><p>　　3.1.2 定位方案及定位元件40</p><p>　　3.1.3.1夾緊裝置的組成41</p><p>　　3.1.3.3 夾緊力方向與作用點選擇41</p><p>

12、;　　3.1.3.6 標注尺寸和公差配合43</p><p>　　3.2 鏜孔夾具設計43</p><p>　　3.2..1 加工要求43</p><p>　　3.2.2 定位方案及定位元件的設計44</p><p>　　3.2.2..1 定位方案的選擇44</p><p>　　3.2.2.2 定位元件

13、的設計45</p><p>　　3.2.4底座和支架設計46</p><p>　　3.2.4.1鏜模支架的確定46</p><p>　　3.2.5鏜孔夾具的確定47</p><p><b>　　4.全文總結(jié)51</b></p><p>　　1.本文的主要工作51</p>

14、<p>　　2.畢業(yè)設計心得51</p><p><b>　　參考文獻52</b></p><p><b>　　致謝53</b></p><p><b>　　1. 緒論</b></p><p>　　機械制造工業(yè)是國家建設和社會發(fā)展的支柱之一。機械制造可分為熱加工

15、和冷加工兩部分，熱加工指鑄造、塑性加工、焊接、表面處理等；冷加工一般是指零件的機械加工工藝過程和裝配工藝過程，當前還包括特種加工技術等。一般機械制造多指機械制造的冷加工部分。</p><p>　　在生產(chǎn)過程中，毛坯的制造、零件的機械加工與熱處理、產(chǎn)品的裝配等工作將直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品，這一過程稱為工藝過程。工藝過程是生產(chǎn)過程的主要部分。其中，采用機械加工的方法，直接

16、改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量使其成為零件的過程，稱為機械加工工藝過程。機械加工工業(yè)規(guī)程是指導生產(chǎn)的重要的技術性文件，它直接關系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。</p><p>　　在機械加工過程中，為了保證加工精度，固定工件，使之占有確定位置以接受加工或檢測的工藝裝備統(tǒng)稱為機床夾具。夾具設計是

17、為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。現(xiàn)代夾具具體的發(fā)展方向有以下幾個方面：功能柔性化；傳動高效化、自動化；制造精密化；設計自動化；結(jié)構標準化、模塊化；機床夾具方面的基礎研究的強化。</p><p>　　本畢業(yè)設計的課題是尾座體的工藝工裝設計及零件制作，由于尾座體結(jié)構比較復雜和不對程性，用通用夾具裝夾很難保證零件尾座體的主要技術要求，而且大批

18、量的生產(chǎn)給制造帶來一定的難度，因此需設計出專用的鏜床夾具。如何對工件進行正確的工藝分析，進而制定出合理的、能夠指導生產(chǎn)實踐的工藝規(guī)程，設計出具有實用價值的專用夾具，既是完成設計題目的要求，也是擺在設計者面前的考驗。</p><p>　　由于個人能力有限、缺乏實踐經(jīng)驗，因此本次設計尚有許多不足之處，懇求各位老師指教。</p><p>　　2.尾座體的工藝設計</p><p

19、>　　2.1 機械加工工藝規(guī)程概述</p><p>　　用表格的形式將機械加工工藝過程的內(nèi)容書寫出來，成為指導性技術文件，就是機械加工工藝規(guī)程。它是在具體的生產(chǎn)條件下，以比較合理的工藝過程和操作方法， 并按規(guī)定的形式書寫成的工藝文件，經(jīng)審批后用來指導生產(chǎn)地。其主要內(nèi)容包括：零件加工工序內(nèi)容、切削用量、工時定額以及工序所采用的設備和工藝裝備等。</p><p>　　2.1. 1 工藝規(guī)

20、程的作用</p><p>　　它是指導生產(chǎn)的主要技術文件</p><p>　　(2)它是組織和管理生產(chǎn)的基本依據(jù) </p><p>　　(3)它是新建和擴建工廠的基本資料</p><p>　　2.1.2工藝規(guī)程的制定原則</p><p>　　工藝規(guī)程的制定原則:所制定的工藝規(guī)程，能在一定的生產(chǎn)條件下，以最快的速度、

21、最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合要求的零件。同時，還應在充分利用本企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎上，盡可能采用國內(nèi)外先進工藝技術和經(jīng)驗，并保證有良好的勞動條件。</p><p>　　2.1.3工藝規(guī)程的制訂步驟 </p><p>　　分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖；</p><p><b>　　選擇毛坯；</b></p><p&g

22、t;　　(3)選擇定位基準；</p><p>　　(4)擬定工藝路線； </p><p>　　(5)確定加工余量和工序尺寸；</p><p>　　(6)確定切削用量和工時定額；</p><p>　　(7)確定各工序的設備、刀夾量具和輔助工具；</p><p>　　(8)確定各工序的技術要求和檢驗方法；</p>

23、;<p>　　(9)填寫工藝文件；</p><p><b>　　2.2工藝分析</b></p><p>　　2.2.1 零件的技術條件</p><p>　　車床尾座體的零件圖如下。該零件是車床上的一部分。尾座體的底面一方面與車床的導軌相結(jié)合,在車床上滑動；另一方面尾座體通過頂針支持軸類零件的車削加工， 對尾座體而言，則要求有一定

24、的支持剛性，故尾座體構成不規(guī)則的結(jié)構。為了提高尾座體的強度和剛度，尾座體采用機械性能強的珠光體灰口鐵（牌號HT20--40）鑄造而成。</p><p>　　圖2.2.1 尾座體的零件圖</p><p>　　零件的主要工作表面為底面，零件的主要配合面為Ф75H6的孔。主要技術要求為:</p><p>　　1、鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺陷；</p&g

25、t;<p>　　2、零件加工表面上，不應有劃痕、檫傷等損傷零件表面的缺陷；</p><p>　　3、未注倒角為R1.5——3；</p><p>　　4、生產(chǎn)綱領：年產(chǎn)約500件；</p><p>　　2.2.2 加工表面及其要求</p><p>　　根據(jù)設計要求可知被加工表面與要求如下：</p><p>

26、　　(1）Ф75H6的孔：孔徑 Ф75，右端倒角為145°,表面粗糙度Ra 8，對于A面的平行度為0.1，對于B面的垂直度為0.03，圓柱度為0.01。</p><p>　?。?）底面：表面粗糙度Ra 3.2</p><p>　?。?）左端面：表面粗糙度Ra 3.2</p><p>　?。?）右端面：表面粗糙度Ra 3.2</p><p

27、>　?。?）底部右端面：表面粗糙度Ra 3.2</p><p>　　（6）Ф22的孔：孔徑Ф22+0.021㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?）Ф20的孔：孔徑Ф20+0.021㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?）Ф45的孔：孔徑Ф45+0.025㎜，表面粗糙度Ra 6.5</p><p>　?。?）Ф1

28、0.2的孔：孔徑Ф10.2+0.018㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?0）Ф40的孔： 孔徑Ф40+0.025㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?1）Ф20的孔：孔徑Ф20+0.021㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?2）Ф25的孔： 孔徑 Ф25+0.05㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p&g

29、t;　?。?3）Ф45的孔： 孔徑Ф45±0.02㎜，表面粗糙度Ra 12.5</p><p>　?。?4）2xФ4.13的孔：孔徑Ф4.13+0.012㎜，表面粗糙度Ra12.5</p><p>　?。?5）4×M8的螺紋孔：孔徑M8，深22，孔深30</p><p>　　（16）底面槽：60×20的槽，表面粗糙度Ra 6.5<

30、/p><p>　　2.2.3 零件的材料</p><p>　　零件的材料為HT20-40，是珠光體灰口鐵。其特性是該材料能承受較大的應力(抗拉強度達200 MN/㎡抗彎強度達400 MN/㎡)。其金相組織結(jié)構為鐵素體和滲碳體組成的機械混合物，由于它是硬的滲碳體和軟的鐵素體相間組成的混合物，所以其機械性能介于鐵素體和滲碳體之間，故強度較高，硬度適中，有一定的塑性，珠光體中的鐵素體與滲碳體一層層交

31、替間隔，呈片狀排列，而其余的碳是以片狀石墨存在，使切削過程中切屑不能連續(xù)成形。</p><p><b>　　2.3毛坯的選擇</b></p><p>　　選擇毛坯的基本任務是選定毛坯的制造方法及其制造精度。毛坯的選擇不僅影響毛坯的制造工藝和費用，而其影響到零件機械加工工藝及其生產(chǎn)率與經(jīng)濟性。如選擇高精度的毛坯，可以減少機械加工勞動量和材料消耗，提高機械加工生產(chǎn)率，降低

32、加工成本。但是，卻提高了毛坯的費用。因此毛坯要從機械加工和毛坯制造兩方面綜合考慮，以求得到最佳效果。</p><p>　　2.3.1毛坯的種類</p><p><b>　　1、鑄件</b></p><p>　　鑄件適用于形狀較復雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。較常用的是型砂鑄造。當毛坯精度要求低、生產(chǎn)批量較

33、小時，采用木模手工造型法；當毛坯精度要求高、生產(chǎn)批量很大時，采用金屬型機器造型法。鑄件材料有禱鐵、鑄鋼及銅、鋁有色金屬。</p><p><b>　　2、鍛件</b></p><p>　　鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。自由鍛毛坯精度低、加工余量大、生產(chǎn)率低，適用于單件小批量生產(chǎn)以及大型零件毛坯。模鍛毛坯精度高、加工余量小、

34、生產(chǎn)率高，但成本也高，適用于中小型零件毛坯的大批大量生產(chǎn)。</p><p><b>　　3、型材</b></p><p>　　型材有熱軋和冷拉，熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。</p><p><b>　　4、焊接件</b></p><p>　　焊接件是根據(jù)需

35、要將型材或鋼板焊接而成的毛坯件，它簡單方便，生產(chǎn)周期短。但需經(jīng)過時效處理后才能進行機械加工。</p><p><b>　　5、冷沖壓件</b></p><p>　　冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應用廣泛。但因沖壓模具昂貴而僅用于大批大量生產(chǎn)。</p><p>　　2.3.2毛坯選擇時應考慮的因素</p

36、><p>　　1.零件的材料及機械性能要求</p><p>　　由于材料的工藝特性，決定了其毛坯的制造方法，當零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。例如材料為灰口鑄鐵的零件多用鑄造毛坯；對于重要的鋼質(zhì)零件，為獲得良好的力學性能，應選用鍛件；在形狀較簡單及機械性能要求不高時可用型材毛坯，有色金屬零件常用型材或禱造毛坯。</p><p>　　2.零件結(jié)構形狀與大小<

37、;/p><p>　　大型且結(jié)構簡單的零件毛坯多用型砂鑄造或自由鍛；結(jié)構復雜的毛坯多用鑄造； 小型零件可用模鍛件或壓力禱造毛坯;板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯;軸類零件的毛坯，如直徑和臺階相差不大可用棒料；如各臺階尺寸相差較大，則宜選用鍛件。</p><p><b>　　3.生產(chǎn)綱領的大小</b></p><p>　　當零件的生產(chǎn)批量較大時，應選用精度和生

38、產(chǎn)率均較高的毛坯制造方法，如模鍛、金屬型鑄造和精密鑄造等。當單件小批生產(chǎn)時，則應選用木模手工造型鑄造或自由鍛造。</p><p><b>　　4.現(xiàn)有生產(chǎn)條件</b></p><p>　　確定毛坯時，必須結(jié)合具體的生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造水平和能力、外協(xié)的可能性。</p><p>　　5.充分利用新工藝、新材料</p><p

39、>　　為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產(chǎn)率，應充分考慮精煉、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機械中的應用，這樣，可大大減少機械加工量，甚至不需進行加工，大大提高經(jīng)濟效益。</p><p>　　2.3.3毛坯的類型及制造方法確定</p><p>　　由于零件材料為HT20-40，零件的形狀不規(guī)則，由零件的生產(chǎn)綱領為成批生產(chǎn)和零件圖技術要求可知，選擇的零件應為鑄件，采用砂型鑄造

40、方法。確定毛坯的形狀、尺寸及公差毛坯的形狀如圖 2 .3 .1</p><p>　　尺寸公差為：GB/T1804-m</p><p>　　機械加工余量等級為：AM-H</p><p>　　確定毛坯的技術要求：鑄件無明顯的鑄造缺陷</p><p>　　未注圓角R2.5--3</p><p><b>　　2.

41、4 基準的選擇</b></p><p>　　基準是用來確定工件上幾何要素之間的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面?；鶞士煞譃椋涸O計基準、工藝基準、定位基準、工序基準、測量基準和裝配基準。</p><p>　　由于零件在加工過程中，定位基準選擇不僅對保證加工精度和確定加工順序有很大影響，而且對工裝的設計、制造成本也有很大的影響。因此，定位基準的選擇實際上是定位基面的選擇。根據(jù)作為定位

42、基準的工件表面狀態(tài)不同，定位基準有粗基準和精基準兩種。</p><p>　?。?）粗基準的選擇原則</p><p>　　為保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選不加工表面為粗基準。粗基準的選擇，應合理分配各加工表面的加工余量。</p><p>　　作為粗基準的表面應平整光潔，沒有澆口、冒口或飛邊等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。</p>

43、<p>　　粗基準應避免重復使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。</p><p>　?。?）精基準的選擇原則</p><p>　　基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準。</p><p>　　統(tǒng)一基準原則 當工件以某一組精基準可以比較方便地加工其它各表面時，應盡可能在多數(shù)工序采用此同一組精基準定位。</p>

44、;<p>　　互為基準原則 為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻可采取反復加工、互為基準的原則。</p><p>　　自為基準原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，可選擇加工表面本身作為定位基準。便丁裝夾原則</p><p>　　圖2.4尾座體零件圖由附圖2.4 (零件圖）所示的尾座體上的多數(shù)尺寸及公差以底面為設計基準，因此，必須先

45、加工底面，為后續(xù)的工序準備基準。根據(jù)粗、精基準的選擇原則，確定各加工表面的基準如下：¢75H6的孔：底面左端面： 右端面右端面： 左端面底部右端面： 左端面Ф22的孔：底面Ф20的孔：底面</p><p><b>　　Ф45的孔：底面</b></p><p>　　Ф10.2的孔：底部右端面</p><p>　　Ф6.7的

46、孔：底部右端面</p><p><b>　　Ф8的孔：左端面</b></p><p>　　4xM8的螺紋孔：右端面</p><p>　　Ф25、Ф45、2-Ф4.13的孔：底面</p><p>　　2.5 機械加工工藝路線的擬訂</p><p>　　2.5.1表面的加工方法的選擇</p>

47、;<p>　　確定各表面的加工方法：</p><p>　　表面加工的選擇，就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面，選擇一套合理的加工方法。在選擇加工方法時，首先要滿足加工質(zhì)量，同時也要兼顧生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。確定加工方法時必須根據(jù)被加工表面的精度和粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再選定精加工前的一系列準備工序的加工方法，由粗到精逐漸達到要求。</p><p>　　選擇加工方法時還應

48、考慮到工件材料的性質(zhì)，工件的結(jié)構和尺寸，生產(chǎn)類型，具體生產(chǎn)條件和其它特殊要求。</p><p>　　加工Ф75H6的孔，加工精度H6，查《簡明機械加工工藝手冊》P10表1——9，加工方法有細鉸、細鏜、研磨。而孔的表面粗糙度為0.8，對于A面的平行度為0.1,對于B面的垂直度為0.03，圓柱度為0.01，査《簡明機械加工工藝手冊》P11表1——11，査得其加工路線為粗鏜一半精鏜一精鏜一浮動鏜刀細鏜。對于孔進行研磨不

49、方便，因此不采用。細鉸不能保證其形位公差，所以也不采用。</p><p>　　加工Ф22的孔，加工精度H 7，查《簡明機械加工工藝手冊》P10表1 ——9，加工方法有細鉸，粗拉或鉆孔后精拉，細鏜，精磨，擠擴孔。而孔的表面粗糙度為3.2，考慮到加工的經(jīng)濟和方便，查《簡明機械加工工藝手冊》P11表1 ——11，查得其加工路線為鉆一擴一粗鉸一精鉸。由于孔在零件的位置和形狀，采用粗拉或鉆孔后精拉，不能對孔進行加工。而細鏜

50、又會在加工中增加設備和工序，不夠經(jīng)濟。精磨孔不方便；擠擴孔，不能保證孔的位置和精度要求，所以這些加工方法不選擇。</p><p>　　加工底面，查《簡明機械加工工藝手冊》P9表1 ——8，加工方法有刨削及銑削， 拉削，磨削，研磨，滾壓，刮研，由于其表面粗糙度為3.2，査《簡明機械加工工藝手冊》P 12表1 ——12，其加工方法應為粗銑一精銑一刮研。刨削及銑削不能保證其表面粗糙度，拉削加工不方便，磨削、研磨滾壓等均

51、不能對工件方便的加工。</p><p>　　其余的加工表面的加工方法及加工路線的選擇方法按上面的方法進行查表選擇。</p><p>　　2.5.2 加工工藝路線的擬訂</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來

52、提高生產(chǎn)率，除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本下降。基于以上幾種原則，制作了兩種工藝方案如下： 工藝方案一：</p><p><b>　　00領取毛坯鑄件</b></p><p><b>　　05人工時效</b></p><p><b>　　10粗銑底面</b></p><

53、;p>　　15粗鏜孔Ф75 H6處孔</p><p><b>　　20銑左右端面</b></p><p><b>　　25銑底部右端面</b></p><p>　　30鉆Ф22、Ф20等處的孔</p><p>　　35锪鉆Ф45處的孔</p><p>　　40鉆Ф8、Ф

54、10.2等處的孔</p><p>　　45鉆右端面Ф8處孔并攻螺紋</p><p>　　50鉆Ф4.13、Ф25處孔，锪鉆Ф45處沉頭孔</p><p><b>　　55檢驗</b></p><p><b>　　60去應力處理</b></p><p><b>　　6

55、5精銑底面</b></p><p>　　70粗、精銑槽6020處</p><p><b>　　75精銑左右端面</b></p><p><b>　　80精銑底部右端面</b></p><p>　　85擴一粗鉸一精鉸Ф22、Ф20等處的孔</p><p>　　90擴

56、一粗鉸一精鉸Ф10.2、Ф40、Ф20處的孔</p><p>　　95半精鏜Ф75處孔</p><p>　　100精鏜Ф75處孔</p><p>　　105浮動鏜刀細鏜Ф75處孔</p><p><b>　　110刮研底面</b></p><p><b>　　115終檢</b>

57、;</p><p><b>　　工藝方案二：</b></p><p><b>　　00領取毛坯鑄件</b></p><p><b>　　05人工時效</b></p><p><b>　　10銑底面</b></p><p><b

58、>　　15銑左右端面</b></p><p><b>　　20銑底部右端面</b></p><p><b>　　25精銑底面</b></p><p><b>　　30精銑左右端面</b></p><p><b>　　35精銑底部右端面</b&g

59、t;</p><p>　　40鉆一擴一粗鉸一精鉸Ф22、Ф20等處的孔，锪鉆Ф45的孔</p><p>　　45鉆一擴一粗鉸一精鉸Ф10.2、Ф8處的孔</p><p>　　50擴一粗鉸一精鉸Ф40、Ф20等處的孔</p><p>　　55鉆Ф25、2Ф4.13等處孔，锪鉆Ф45處沉頭孔</p><p>　　60鉆Ф6

60、深30的孔，攻M8的螺紋</p><p><b>　　65檢驗</b></p><p><b>　　70去應力處理</b></p><p>　　75粗鏜一半精鏜一精鏜—浮動鏜刀細鏜Ф75的孔</p><p>　　80粗、精銑槽6020處</p><p><b>　　

61、100刮研底面</b></p><p><b>　　105終檢</b></p><p>　　選擇工藝路線方案一，是按工序分散原則組織工序，設備及工藝裝備結(jié)構簡單， 調(diào)整和維修方便，工人容易掌握操作技術，生產(chǎn)準備簡單，易于平衡工序時間，易適應產(chǎn)品變換，可采用最合理的切削用量，既可縮減機動時間，又可更好的保證各個加工表面的加工質(zhì)量。而方案二采用結(jié)構復雜的專用設

62、備，使投資大，調(diào)整和維修復雜， 生產(chǎn)準備工作量大，不利于轉(zhuǎn)產(chǎn)。根據(jù)零件的形狀和生產(chǎn)批量為成批，選擇工藝方案一。</p><p>　　2.6 機械加工余量、工序尺寸及公差的確定</p><p>　　加工余量是指在加工過程中，所切去的金屬層厚度。余量有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差；加工總余量是毛坯尺寸與零件設計尺寸之差。</p>&l

63、t;p>　　為了便于加工，工序尺寸都按"入體原則"標注極限偏差。影響加工余量的因素</p><p><b>　　有：</b></p><p>　　1)上工序的各種表面缺陷和誤差因素</p><p>　　表面粗糙度Ra和缺陷層Da</p><p>　　上工序的尺寸公差Ta</p>&

64、lt;p>　　上工序的形位誤差ρa</p><p>　　2）本工序加工時的裝夾誤差。</p><p>　　確定加工余量的方法有經(jīng)驗估算法、查表法和分析計算法。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，查《簡明機械加工工藝手冊》，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下： 表2.6.1 Ф75H6的孔</p><p>　　表2.6.1 Ф75的孔</p>

65、<p>　　表2.6.2 Ф20孔</p><p>　　表2.6.3 底面</p><p>　　2.7確定切削用量及基本工時</p><p>　　2.7.1 銑削Φ75H6的孔的兩端面</p><p><b>　　1.銑端面：</b></p><p>　?。?）加工要求：銑Φ75

66、的孔的端面。</p><p>　　機床：XA6132型臥式萬能銑床</p><p>　　刀具：粗銑端面刀具選高速鋼面銑刀，材料選用YG6，由銑削寬度ae=110mm，選d=125mm。查參考資料《切削用量簡明手冊》表3.1得。</p><p><b>　　（2）選擇切削用量</b></p><p>　　1. 若考慮工件的

67、粗糙度，加工余量為Zmax=3mm，Zmin=2.2mm，但實際還要進行精加工，因此端面不必全部加工，此時可按Zmax=2mm，因為加工量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，吃刀深度ap=2mm。</p><p>　　2.確定每齒進給量fz ,根據(jù)XA6132型銑床說明書，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，查得每齒的進給量fz=0.2～0.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。<

68、/p><p>　　3.選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 查參考資料《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒面最大磨損量為0.6mm，刀具壽命T=180min。</p><p>　　4.決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算：</p><p>　　式中 ——切削條件改變時切削速度修正系數(shù)；的單位為m/min。&l

69、t;/p><p>　　也可直接由表中查出。</p><p>　　根據(jù)表3.16，當d=125mm，z=12，=3.5mm，0.26mm/z時，=77m/min，=196r/min，=517mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)為：</b></p><p>　　故： &l

70、t;/p><p>　　根據(jù)X6132型銑床說明書，選擇</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為</p><p>　　5 檢驗機床功率 根據(jù)表3.15 當=0.18--0.32mm/z，時，。</p><p>　　切削功率的修正系數(shù)故實際的切削功率為</p><p>　　根據(jù)X6132型銑床說明書，

71、機床主軸允許的功率為</p><p>　　故，因此所決定的切削用量可以采用，即。</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，L=l+y+,l=110mm,入切量及超切量y+=19mm，則L=129mm，故</p><p><b>　　銑底面</b></p&

72、gt;<p>　?。?）加工要求：銑尾座體的底面</p><p>　　機床：XA6132型萬能臥式銑床</p><p>　　刀具：粗銑端面刀具選高速鋼面銑刀，材料選用YG6，由銑削寬度ae=215mm，選d=160mm。查參考資料《切削用量簡明手冊》表3.1得。</p><p><b>　　（2）選擇切削用量</b></p&

73、gt;<p>　　1. 若考慮工件的粗糙度，因為加工量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，吃刀深度ap=2mm。</p><p>　　2.確定每齒進給量fz ,根據(jù)XA6132型銑床說明書，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，查得每齒的進給量fz=0.2～0.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。</p><p>　　3.選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命

74、 查參考資料《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒面最大磨損量為0.6mm，刀具壽命T=180min。</p><p>　　4.決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算：</p><p>　　式中 ——切削條件改變時切削速度修正系數(shù)；的單位為m/min。</p><p>　　也可直接由表中查出。<

75、/p><p>　　根據(jù)表3.16，當d=160mm，z=14，=3.5mm，0.26mm/z時，=77m/min，=153r/min，=470mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)為：</b></p><p>　　故： </p><p>　　根據(jù)X6132型銑床說明書，

76、選擇</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為</p><p>　　5 檢驗機床功率 根據(jù)表3.15 當=0.18--0.32mm/z，時，。</p><p>　　切削功率的修正系數(shù)故實際的切削功率為</p><p>　　根據(jù)X6132型銑床說明書，機床主軸允許的功率為</p><p>　　故，

77、因此所決定的切削用量可以采用，即。</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，L=l+y+,l=385mm,入切量及超切量y+=19mm，則L=404mm，故</p><p><b>　　鉆Φ22的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆

78、頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，由于后續(xù)需要擴孔鉸孔，所以選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決

79、定進給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當加工鑄件，時，f=0.7--0.86mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量/r。</p><p>　　按機床進給機構強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當機床進給機構允許的軸向

80、力為20100N時，進給量為1.3mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根

81、據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.20，當時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算

82、基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p><b>　　鉆Φ20的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，由于后續(xù)需要擴孔鉸孔，所以選擇鉆頭直徑。</p>

83、<p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當加工鑄件，時，

84、f=0.7--0.86mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量/r。</p><p>　　按機床進給機構強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當機床進給機構允許的軸向力為20100N時，進給量為1.3mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后

85、刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表

86、2.21，當時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><

87、;p><b>　　鉆Φ25的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b&

88、gt;　　（2）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當加工鑄件，時，f=0.78--0.96mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量

89、/r。</p><p>　　按機床進給機構強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當機床進給機構允許的軸向力為20100N時，進給量為1.0mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.95mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時

90、，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p>

91、<p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p><b>　　鉆Φ4.13的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆頭</b>

92、</p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進給量f</b></p>

93、;<p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當加工鑄件，時，f=0.18--0.22mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量/r。</p><p>　　按機床進給機構強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當機床進給機構允許的軸向力為3430N時，進給量為0.6mm/r。&l

94、t;/p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=15min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.53mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p>

95、;<p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當時，,根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p&g

96、t;<p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p><b>　　鉆Φ10.2的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30&

97、#176;,2=118°,2°，。</p><p><b>　　（2）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當加工鑄件，時，f=0.47--0.57mm/r。由于3，所以需要乘以修正系數(shù)。&

98、lt;/p><p>　　按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強度允許的進給量/r。</p><p>　　按機床進給機構強度決定進給量：根據(jù)表2.9，當機床進給機構允許的軸向力為3430N時，進給量為0.6mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=25min。</p>

99、<p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.53mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當時，,根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p>

100、;<p>　　根據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　擴Φ20的孔至Φ21.8</p>&

101、lt;p><b>　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p>&

102、lt;b>　　1.決定進給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.10，當加工鑄件，時，f=0.7--0.8mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.8mm，壽命T=50min。</p><p>　　

103、3.決定切削速度 由表2.15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根

104、據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　擴Φ18的孔至Φ19.8</p><p><b&g

105、t;　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進

106、給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.10，當加工鑄件，時，f=0.6--0.7mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.

107、15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z

108、525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　5.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　鉸Φ19.8的孔至Φ20</p><p><b>　　(1).選擇鉸刀<

109、;/b></p><p>　　選擇高速鋼鉸刀，選擇鉸刀直徑。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，當加工鑄件，時，f=0.4--0.5mm/r

110、。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.24，f=0.8mm/r，時，。</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><

111、p>　　根據(jù)表2.21，當時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </

112、p><p>　　鉸Φ21.8的孔至Φ22</p><p><b>　　(1).選擇鉸刀</b></p><p>　　選擇高速鋼鉸刀，選擇鉸刀直徑。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進給量f</b>&

113、lt;/p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，當加工鑄件，時，f=1.0--1.5mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=50min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.24，選擇f=1.0mm/r時，。</p>&l

114、t;p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b

115、>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　12.鉸Φ10的孔至Φ10.2</p><p><b>　　(1).選擇鉸刀</b></p><p>　　選擇高速鋼鉸刀，選擇鉸刀直徑。</p><p><

116、b>　　（2）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，當加工鑄件，時，f=0.5--1.0mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標準及壽命 由表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.4mm，壽命

117、T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.24，選擇f=0.6mm/r時，。</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當，時，

118、，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　13 粗鏜加工φ75H6的孔</p><p><b>　　1 加工

119、條件</b></p><p>　　機床：鏜床，T68臥式鏜床。</p><p><b>　　刀具：高速鋼鏜刀</b></p><p><b>　　2 選擇切削用量</b></p><p>　　2.1 確定切削深度</p><p>　　由于加工余量不大，故可以在

120、一次走刀內(nèi)切完，則</p><p>　　2.2決定每齒進給量</p><p>　　根據(jù)參考文獻[1]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功率為6.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.5--1.0mm/z，現(xiàn)取fz=0.5mm/z。</p><p>　　2.3 鏜刀磨鈍標準及壽命</p><p>　　根據(jù)參考文獻[2

121、]表3.7，用高速鋼鏜刀粗加工鑄鐵，刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=300min（表3.8）。</p><p>　　2.4 由參考文獻[2]計算公式3.27，確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ，，可以根據(jù)表3.27公式計算，也可直接由表查出。</p><p><b>　?。ㄊ?.14）</b></p><p>　　其中 Cv=

122、18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。</p><p>　　根據(jù)表3.16，當時，</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　各修正系數(shù)為：</b></p><p><b>　　故</b

123、></p><p>　　根據(jù)參考書1中T68型臥式鏜床說明書（表4.2-20），選擇</p><p>　　因此，實際切削速度為</p><p>　　2.5 校驗機床功率 </p><p>　　根據(jù)表3.24，所消耗的功率近似為</p><p><b>　　。</b></p>

124、<p>　　根據(jù)參考書T68型鏜床說明書，機床主軸允許的功率為</p><p>　　故，因此所決定的切削用量可以采用，即。</p><p><b>　　3 基本時間</b></p><p><b>　　根據(jù)參考文獻</b></p><p><b>　　（式5.7）</b&

125、gt;</p><p>　　，根據(jù)表3.25，近似取入切量及超切量，則，故基本時間</p><p>　　14半精鏜鏜加工φ75H6的孔</p><p><b>　　1 加工條件</b></p><p>　　機床：鏜床，T68臥式鏜床。</p><p><b>　　刀具：高速鋼鏜刀<

126、;/b></p><p><b>　　2 選擇切削用量</b></p><p>　　2.1 確定切削深度</p><p>　　由于加工余量不大，故可以在一次走刀內(nèi)切完，則</p><p>　　2.2決定每齒進給量</p><p>　　根據(jù)參考文獻[1]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功