風扇前殼注塑模具設計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　第一章 緒論1</b></p><p>　　第二章 風扇面蓋設計及其成型工藝分析2</p>&

2、lt;p>　　2.1產品開發(fā)依據及用途2</p><p>　　2.2制品結構和形狀的設計2</p><p>　　2.3制品材料的選擇3</p><p>　　第三章 模具與注射機的關系4</p><p>　　3.1注射機的選用4</p><p>　　3.2注射量校核5</p><p

3、>　　3.3 注射壓力的校核5</p><p>　　3.4 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核6</p><p>　　3.5開模行程的校核6</p><p>　　第四章 模具結構的設計7</p><p>　　4.1排位及分型面的設計7</p><p>　　4.2成型零件的設計及寸的計算9</

4、p><p>　　4.3標準模架的選擇11</p><p>　　4.4澆注系統(tǒng)的設計11</p><p>　　4.4.1主流道的設計11</p><p>　　4.4.2分流道的設計12</p><p>　　4.4.3澆口的設計13</p><p>　　4.4.4冷料穴的設計13</p

5、><p>　　4.5推出機構的設計14</p><p>　　4.6冷卻系統(tǒng)的設計14</p><p>　　4.7排氣設計15</p><p>　　第五章 繪制裝配草圖16</p><p><b>　　結論16</b></p><p><b>　　參考文獻

6、17</b></p><p><b>　　致謝19</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本次設計是對風扇面蓋的注塑模具設計,運用UG和AutoCAD軟件，完成零件3D圖和總裝圖的設計。綜述了塑料產品的工藝性能，對風扇面蓋的注射成型工藝進行了分析，并選擇注塑機以及設定注塑機工藝

7、參數，主要論述了風扇面蓋的注射成型工藝過程。</p><p>　　在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的虛心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。</p><p>　　關鍵詞：注塑模具、風扇、UG</p><p><b>　　Abstract</b>&l

8、t;/p><p>　　This design is on the atop of the fan blower the injection mould design,using AutoCAD and UG  to create 3D charts and the design of the General Assembly drawings. Summary of the plastics technol

9、ogy performance, on the fan blower over the injection molding process is analyzed, and select the injection molding machine and sets the injection molding machine processing parameters, mainly deals with the fan blower o

10、n the cover of the injection molding process.</p><p>　　In the design process, there will be some difficulties, but there instructor and the guidance of their efforts, I believe the successful completion of t

11、he graduate design tasks. As students is limited, but the lack of experience, design wrong with this unavoidable, the teachers are willing to please correct me.</p><p>　　Key Words: Injection mold、fan blower、

12、ug</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　電器產品是人們日常生活必不可少的生活用品，人們對電器產品的要求從實用性、可靠性己經提高到對舒適性、美觀性、安全性、實用經濟性等方面的要求，從而對電器產品也提出了許多新的要求。對電器產品的這種不斷提出的新要求，促使電器產品的外形不斷的改進，外形零件的生產技術也不斷得到新的發(fā)展，使電器產品外殼零

13、件成形技術在成形領域中占有越來越重要的地位。目前，電器產品的外形設計及加工技術日益受到了國內外的高度重視，德國、美國、日本等發(fā)達國家在這方面的研究已經取得相當的進展。他們的電器產品外觀美觀，讓人賞心悅目，而且設計高效快捷，產品更新換代加快。</p><p>　　目前，國內在電器產品外觀零件設計制造方面的研究還處于初級階段，與發(fā)達國家的差距很大。由于電器產品美觀性的要求，零件外形多為復雜曲面，傳統(tǒng)的設計方法在對零件

14、成形過程分析以及對產品存在缺陷的處理方面顯得無能為力，產品成形過程數值模擬技術跟不上的現狀己經成為制約產品開發(fā)和生產的一個瓶頸。面對日益激烈的國際競爭，必須緊跟國際先進水平，不斷提高電器產品外觀零件的質量，降低設計和生產成本，加快生產周期。因而，風扇面蓋成形技術的研究與開發(fā)具有相當重要的理論意義和實用價值。以此作為一個突破口，帶動和促進相關電器產品外觀零件注塑成形技術的發(fā)展和技術創(chuàng)新。</p><p>　　這次畢

15、業(yè)設計(論文)是我們在學校學習的最后一個重要環(huán)節(jié),既是對學習、實踐與研究的全面總結，又是對素質與能力的一次綜合檢驗，也是對畢業(yè)資格與學位資格認證的重要依據。其目的有以下幾方面：</p><p>　　（1）鞏固和加深學過課程的基礎理論知識，并培養(yǎng)學業(yè)綜合運用有關知識和基礎知識來解決塑料模具設計中碰到的技術問題的能力。</p><p>　?。?）掌握塑料模具注塑基本設計方法和設計步驟。<

16、/p><p>　?。?）培養(yǎng)在塑料模具設計的查詢資料分析問題解決問題的能力。</p><p>　?。?）全面提高綜合分析、總結提高、編制設計說明書及撰寫科技論文的能力。</p><p>　?。?）通過模具結構，我們對其工藝性分析、工藝方案論證、工藝計算、摸具零件結果設計等有了很大的了解，增強我們的實際工作能力。</p><p>　　本次設計的題目

17、是“風扇面蓋的注塑模具設計”，其內容為：</p><p>　?。?）注射成型塑件的分析及設計；</p><p>　?。?）注射模結構設計；</p><p>　?。?）確定注射模主要尺寸；</p><p>　?。?）繪制模具結構草圖；</p><p>　?。?）校核模具與注射機有關尺寸；</p><p

18、>　?。?）繪制模具工作圖；</p><p>　?。?）復核設計圖樣。</p><p>　　第二章 風扇面蓋設計及其成型工藝分析</p><p>　　2.1產品開發(fā)依據及用途</p><p>　　最大幾何尺寸：337×320×47mm</p><p>　　環(huán)境：室內，使用溫度范圍0℃~40℃

19、</p><p><b>　　無化學品接觸</b></p><p>　　抗沖擊要求：限定量從1.5m高度，0℃下摔，外殼不出現裂縫或者開裂特征，不允許內部件曝露</p><p>　　剛性要求：在2Kg負荷下無變形</p><p>　　電氣性能：電絕緣性好</p><p>　　外觀要求：部件美觀，外

20、部光潔性好</p><p><b>　　使用壽命：5年</b></p><p>　　根據上述使用要求可歸納產品設計要求為制品材料需要具有一定的抗沖擊性并且由于是電器產品的外殼要有良好的電絕緣性，隨著電器產品的大量普及價格也不斷下跌，要求生產自動化程度高、成型周期短，且要求尺寸精度高，有較好電絕緣性。</p><p>　　2.2制品結構和形狀的設

21、計</p><p>　　用UG軟件對風扇面蓋進行實體建模。UG的圖形設計是基于三維的，它與傳統(tǒng)的二維繪圖有著本質的區(qū)別。生成的模型直觀，立體感強，可以在任何角度進行觀察。另外系統(tǒng)還能計算出實體的表面積、體積、重量等。使設計者很容易、很清楚地知道零件的特性。而且可由立體圖生成三視圖，大大提高工作的效率和準確性，制品如圖2-1</p><p>　　圖2-1 風扇面蓋造型圖</p>

22、;<p>　　2.3制品材料的選擇</p><p>　　根據以上對產品塑料性能的分析，需用ABS料。根據用途確定材料，查[1]ρ42選用ABS料，即丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。</p><p>　　ABS無毒，無味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。收縮率為0.2%~0.5%。在這里，收縮率取0.5%。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的力學強度和一定

23、的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經調色可以配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70℃左右,熱變形溫度約為93℃左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。</p><p>　　ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前，應進行干燥處理；易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料

24、流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。</p><p>　　根據[1]ρ57，ABS的注射工藝參數條件：</p><p>　　注塑機類型：螺桿式，螺桿轉速30~60r.min-1。</p><p>　　噴嘴：形式直通式，溫度180~190℃。</p><p>　　熔化溫度：200 ~230℃。</p>&

25、lt;p>　　模具溫度：50~70℃。</p><p>　　注射壓力：140~170MPa。</p><p>　　保壓力：50~70MPa。</p><p>　　注射時間：3~5S。</p><p>　　保壓時間：15~30S。</p><p>　　冷卻時間：15~30S。</p><p>

26、;　　成型周期：40~70S。</p><p>　　第三章 模具與注射機的關系</p><p>　　模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關，設計模具時，應保證注射模內所需熔體總量在注射機實際的最大注射的范圍內。</p><p><b>　　3.1初選注射機</b></p><p>　　選用注塑機時，通常是以某

27、塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一注塑機的。</p><p>　　選定公稱注射量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。</p><p>　?。?）確定型腔數目：一模一腔。</p><p>　　（2）根據模具型腔能否充滿與最大注射量關系，算：</p><p>　　V塑件=506

28、8480mm3≈5068.48cm3；</p><p>　　20%塑件=5068.48*20%=1013.696cm3</p><p>　　因此公稱注射量=(5068.48+1013.696)/0.8=7602.72cm3</p><p>　　查[1]ρ107表4-1，選注塑機XS-ZY-125，其公稱注射量為125cm3. 符合V實＜V公。具體注射機規(guī)格如下：&l

29、t;/p><p><b>　　3.2注射量校核</b></p><p>　　模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關，設計模具時，應保證注射模內所需熔體總量的在注塑機實際的最大注射量的范圍內。根據生產經驗，注塑機的最大射量是其額定注射量的80%，即</p><p>　　V塑件（總）+ V塑件（總）*20% <額定功率*80%</

30、p><p>　　32.24+32.24*20%<125*80%</p><p><b>　　38.69<100</b></p><p>　　所以注射量校核通過。</p><p>　　3.3 注射壓力的校核</p><p>　　該項工作是效核所選注射機的公稱壓力P能否滿足塑件所成型時需要的注

31、射壓力P0，P0為70~90MPa，而該型號注塑機公稱壓力P為120Mpa。符合P＞P0。</p><p>　　所以注射壓力的校核通過。</p><p>　　3.4 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核</p><p>　　注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖鎖模力的主要因素，其數值越大，需要的鎖模力也就越大。如果這一數值，超過了注塑機允許使用的最大成型

32、面，則成型過程中將會出現漲模溢料現象。因此，設計注射模時必須滿足下面關系：</p><p><b>　　nA1+A2<A</b></p><p><b>　　式中n—型腔數量</b></p><p>　　A1—單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）</p><p>　　A2—澆注系統(tǒng)在模具

33、分型面上的投影面積（mm2）</p><p>　　A—注塑機允許使用的最大成型面積（mm2）</p><p>　　A1≈337*320=107840mm2</p><p>　　A2≈3.14*r2+21*6=113.04+126=239.04mm2</p><p>　　nA1+A2=2*6600+239.04=13439.04mm2=134.

34、3904cm2<320cm2=A</p><p>　　注射成型時，模具所需要的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現溢料現象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與朔件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積和的乘積小于注塑機的額定鎖模力，即</p><p>　?。╪A1+A2）p<F</p><p>　　式中p—塑料熔體對型腔的成型

35、壓力（Mpa）,其大小一般是注塑壓力的80%。</p><p>　?。╪A1+A2）p≈13439.04*120*80%=1290147.84N=129.02kN<F=900kN</p><p>　　所以塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核通過。</p><p>　　3.5開模行程的校核</p><p>　　開模行程S(合模行程)指模具

36、開合過程中動模固定板的移動距離。它的大小直接模具所能成型的塑件的高度。太小則不能成型高度較大的塑件，因為成型后，塑件無法從動定模這間取出。設計模具時，必須校核所選注塑機的開模行程，以便使其與模具的開模距離相適應。校核時，有三種情況：第一是開模行程與模具厚度無關時的校核，主要是使用液壓和機械聯合作用的注塑機；第二種是開模行程與模具厚度有關時的校核，這主要是指復合統(tǒng)統(tǒng)為全液壓式的注塑機和有帶絲杠傳動復合系統(tǒng)的直角式注塑機；第三種是具有側向抽

37、芯的最大開模行程校核。</p><p>　　在這里，選擇的是XS-ZY-125注塑機，是液壓和機械聯合作用的注塑機，所以需要校核的是開模行程與模具厚度無關時的校核。對于單分型面注射模，</p><p>　　Smax≥H=H1+H2+5～10mm</p><p>　　式中H1—推出距離（脫模距離）（mm）</p><p>　　H2—包括澆注系統(tǒng)

38、凝料在內的塑件高度(mm)</p><p>　　H—所需要開模行程（mm）</p><p>　　Smax—注射機移動板最大行程（mm）</p><p>　　H=H1+H2+5～10mm=45+23.46+5～10=73.46～78.46mm</p><p>　　Smax=300mm</p><p><b>　

39、　Smax﹥H</b></p><p>　　所以開模行程的校核通過，選著的XS-ZY-125注塑機符合要求。</p><p>　　第四章 模具結構的設計</p><p>　　注射模的結構設計包括：排位及分型面的設計、成型零件的設計及寸的計算、模架的選擇、澆注系統(tǒng)的設計、流道的設計、澆口的設計、推出機構的設計、冷卻系統(tǒng)的設計、排氣設計等。</p&g

40、t;<p>　　4.1排位及分型面的設計</p><p>　　本設計采用一模一腔的設計方法，具體排樣如圖4-1：</p><p>　　圖 4-1 模具排位圖</p><p>　　將模具適當的分成兩個或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能夠取出塑及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。分型面是決定

41、模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝，有密切的關系，并且直接影響塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是設計中的一個關鍵。確定分型面的因素比較復雜。分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)、塑件的結構工藝及精度、模具的制造、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時，應遵循以下原則：</p><p>　　1）分型面應選在塑件外形的最大輪廓出；</p><p

42、>　　2）確定有利的留模方式，便與塑件順利脫模；</p><p>　　3）保證塑件的精度要求；</p><p>　　4）滿足塑件的外觀質量要求；</p><p>　　5）便于模具的加工制造；</p><p>　　6）對成型面積的影響；</p><p>　　7）有利于提高排氣的效果；</p><

43、p>　　8）對側向抽芯的影響。</p><p>　　根據以上設計原則，對塑件進行分析：該制品無需側抽芯，且為簡化模具結構選擇單分型面。由于分割出來的型腔和型芯都是復雜的曲面，人工編程無法完成型腔和型芯的制造，所以選擇在UG里面創(chuàng)建型腔和型芯。</p><p>　　首先，根據塑件搜索出分型線（具體如4-2圖所示），然后通過拉伸分型線，創(chuàng)建出相應的曲面做為工具，來自動創(chuàng)建型腔和型芯。&l

44、t;/p><p>　　圖4-2 分型線示意圖</p><p>　　4.2成型零件的設計及寸的計算</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，

45、成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。</p><p>　　由于成型零件的設計包含大量的數學運算，所

46、以借助計算機輔助設計軟件UG來創(chuàng)建。在模具設計的開始之前，首先應該，對產品進行拔模角處理，其角度為在30′～1°30′，這里選用1°，然后再設置產品材料ABS的收縮率1.005。</p><p>　　模仁的尺寸（長、寬）大小設計，只要保證產品最大邊界處到模仁邊界的距離有25mm以上即可，結果取整值。設計結果，凹模：400*385*76.8(mm)，凸模400*385*83.45(mm)。其形狀

47、如圖4-3、4-4所示。</p><p>　　圖4-3 凹模圖</p><p>　　圖4-4 凸模圖</p><p>　　4.3標準模架的選擇</p><p>　　模架是注射模具的骨架和肢體，通過它將模具的各個部分有機的聯系成為一個整體，一般由定模座板、定模板、動模板、方鐵、動模座板、導柱、導套、復位桿等組成。</p>

48、<p>　　這里選擇龍記的（LKM）的大水口模架，模胚型號為CI型，規(guī)格為6060。其中A板厚65mm,B板厚50mm，方鐵厚75mm。</p><p>　　4.4澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內流經的通道。普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。</p><p>　　澆注系

49、統(tǒng)從總體上看，將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內的氣體能及時地排出。在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射機壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整、內外在質量優(yōu)良的塑料制件。</p><p>　　4.4.1主流道的設計</p><p>　　主流道是澆注系統(tǒng)中從注塑機噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。主流道部分在成型過程中，其小端

50、入口處與注塑機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔體要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分設計成可拆卸更換的主流道襯套式（俗稱澆口套）。澆口應設置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯接的注塑機噴嘴為同一軸心線。</p><p>　　在AutoCAD里，通過燕秀工具箱，調出定位環(huán)和澆口套的標準件，定位環(huán)型號為LRA,型號為60；澆口套型號為SBA,型號為16。設計結果如圖4-5所示&l

51、t;/p><p>　　圖4-5 定位環(huán)、澆口套示意圖</p><p>　　4.4.2分流道的設計</p><p>　　分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平衡流態(tài)的過渡段。分流道大多設置在分型面上。</p><p>　　常用的分流道截面形狀一般可以

52、分為圓形、梯形、U形，半圓形及矩形等。圓形截面的流道總是比任何其它形狀截面的流道更可取，因為在相同截面積的情況下，其比表面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比值稱為比表面積），即它在熱的塑性熔體和溫度相對較低的模具之間提供的接觸面積最小，因此從流動性、傳熱性等方面考慮，圓形截面是分流道比較理想的形狀。</p><p>　　綜上所述，選擇圓形截面的分流道。查[1]ρ127，ABS塑料的圓形截面分流道直徑推薦值是4.7～9.

53、5mm，在這里選擇用直徑為6mm的分流道。設計結果如圖4-6。</p><p>　　圖4-6 分流道示意圖</p><p>　　4.4.3澆口的設計</p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)中的關鍵部分。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件的性能和質量的影響很大。</p>&

54、lt;p>　　風扇面蓋，是表面質量和美觀效果較高的塑件，在這里選用直澆的形式，這類澆口的分流道位于分型面上。</p><p>　　4.4.4冷料穴的設計</p><p>　　注塑機在完成一次注射循環(huán)的間隔時，噴嘴端部的溫度低于所要求的塑料熔體的溫度。位于這一區(qū)域內的塑料流動性能和成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為了克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道

55、延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的分流道和型腔，把這一用來容納注塑間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。</p><p>　　冷料穴一般開在主流道對面的動模板上，（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或者略大些，其深度約為直徑的1～1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。設計結果如圖4-8所示</p><p>　　圖4-8 冷料穴示意圖</p>

56、<p>　　開設這種冷料穴，出了具有容納冷料的作用外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷料勾住，使其保留在動模一側，便于脫模的功能。</p><p>　　4.5推出機構的設計</p><p>　　塑件在模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫出來的過程，塑件從成型零件上脫出的機構稱為推出機構。推出機構的設計應遵循以下設計原則：</p><p>　　

57、1）推出機構應盡量設置在動模一側</p><p>　　2）保證塑件不因推出而變形損壞</p><p>　　3）機構簡單動作可靠</p><p><b>　　4）良好的塑件外觀</b></p><p>　　5）合模時的正確復位</p><p>　　為了能夠更好的脫模，在設計初，就已經對產品進行了拔模

58、角處理，這里用簡單的頂針推出就能夠保證塑件的順利推出。</p><p>　　4.6冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　制品平均壁厚均為2mm,但制品的尺寸較大，確定水孔直徑為16mm。</p><p>　　由于冷卻水路的位置，結構形式、孔徑、表面狀態(tài)、水的流速、模具材料等很多因素都會影響模具的熱量向冷卻水路傳遞，精確計算比較困難。實際生產中，通常都是根據模具的結構確

59、定冷卻水路，通過調節(jié)水溫、水速來滿足要求。</p><p>　　由于動模、定模均為鑲拼式，受結構限制，冷卻水路布置成階梯式，其結構形式如圖4-8所示：</p><p>　　圖4-8 冷卻水路示意圖</p><p><b>　　4.7排氣設計</b></p><p>　　此制件屬中型，且注射速度中等，除了利用分型面和頂

60、針配合的間隙排氣，也要開設專門排氣槽。</p><p>　　第五章 繪制裝配草圖</p><p><b>　　結論</b></p><p>　　本次設計的產品是風扇面蓋。風扇面蓋是薄殼塑件且出于該產品外形美觀，手感好的使用要求，零件的外形全部設計為為曲面，本設計采用UG對產品進行三維建模，并完成成型零件的設計，省去了大量成型零件工作尺寸的計算

61、。</p><p>　　在模架的設計方面，主要是應用AutoCAD的外掛程序：燕秀工具箱。燕秀工具箱有一個比較完整的數據庫。包括各大模架供貨商個比較完整的系列的模架，而且有各種標準。從A、B、C板到頂針，水道,這些都是標準件。只要選定型號，尺寸,就可以直接向供貨商訂貨。這也正滿足了現代模具設計標準化的需求。</p><p>　　經過這次設計，我了解了模具設計的全過程。碰到了很多問題，也得到

62、了很多經驗。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 桑永主編 塑料材料與配方 北京：化學工業(yè)出版社，2004.11</p><p>　　[2] 劉力主編 機械制圖（第二版） 高等教育出版社，2004.7（2008重?。?lt;/p><p>　　[3] 王暉、李大成主編 模

63、具拆裝及測繪實訓教程 重慶大學出版社，2006.10</p><p>　　[4] 周文玲主編 互換性與測量技術 機械工業(yè)出版社，2005.8（2008.6重印）</p><p>　　[5] 模具設計與創(chuàng)造簡明手冊 海科技出版社</p><p>　　[6] 史鐵梁編著 模具設計指導 北京： 機械工業(yè)出版社，2003.8</p&g

64、t;<p>　　[7] 張云杰編著 UG4.0中文版基礎教程 清華大學出版社，2007.6</p><p>　　[8] 何文、朱淑君編著 注塑模具設計實例詳解 遼寧科學技術出版社，2009.10</p><p>　　[9] 騰龍工作室、陳己明、謝龍漢編著 ug nx4模具設計實用教程 清華大學出版社，2006.12</p><p>　

65、　[10] 李忠文、張洪偉編著 注塑模具設計方法與經驗 遼寧科學技術出版社，2009.4</p><p>　　[11] 劉俊英、梁豐、殷小清、繆亮編著 AutoCAD機械設計基礎與實例教程 清華大學出版社，2009.2</p><p>　　[12] 蔣繼宏、王效岳主編 注射模典型機構100例 北京輕工業(yè)出版社，2000.6</p><p>　　[1

66、3] 許發(fā)越 模具標準應用手冊 北京：機械工業(yè)出版社，1994</p><p>　　[14] 陳勇 模具材料及表面處理 北京:機械工業(yè)出版社，2001等</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　在本設計的完成過程中，我的導師張濤川老師給予了我虛心指導和熱情鼓勵，使我順利完成了設計內容。張老師嚴謹的治學態(tài)度、淵博

67、的知識和執(zhí)著的敬業(yè)精神給我留下了深刻印象。激勵著我克服設計過程中一個又一個困難，同時，也讓我懂得如何去踏踏實實地工作、勤勤懇懇地做人。</p><p>　　本次設計沒有試驗條件，加之我的模具設計實踐操作知識很少，在做課題的過程中遇到了很多困難，在張老師的熱心幫助下才得以順利完成，在此，謹向張老師表示衷心的感謝和誠摯的敬意。</p><p>　　同時也要感謝所有關心和幫助過我的院系領導，各位