ca6140車床輸出軸工藝規(guī)程和設(shè)施規(guī)劃課程設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　設(shè)施規(guī)劃課程設(shè)計(jì)</b></p><p>　　2011年 06 月 18 日</p><p>　學(xué) 生 姓 名：學(xué) 號(hào)：</p><p>　專 業(yè)：工業(yè)工程</p><p>　設(shè)計(jì)題目：輸出軸設(shè)施規(guī)劃課程設(shè)計(jì)</p><p>　指 導(dǎo) 教 師:</p>

2、;<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1 設(shè)施規(guī)劃概述 …………………………………………………………… 1</p><p>　　2 零件機(jī)械加工工藝規(guī)程 …………………………………………… 1</p><p>　　2.1 零件的工藝分析 ……………………………………………………… 1</p&g

3、t;<p>　　2.1.1 零件材料及其力學(xué)性能分析 ……………………………………… 1</p><p>　　2.1.2 分析產(chǎn)品的零件圖 ………………………………………………… 2</p><p>　　2.1.3 零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 ……………………………………………… 2</p><p>　　2.1.4 確定零件生產(chǎn)類型 ………………………

4、………………………… 3</p><p>　　2.2 毛坯的分析和選擇 …………………………………………………… 3</p><p>　　2.3 定位基準(zhǔn)和表面加工方法的確定 …………………………………… 4</p><p>　　2.3.1 定位基準(zhǔn)的選擇 …………………………………………………… 4</p><p>　　2.3.2

5、表面加工方法的確定 ……………………………………………… 5</p><p>　　2.4 工序設(shè)計(jì) ……………………………………………………………… 6</p><p>　　2.4.1 加工階段劃分 ……………………………………………………… 6</p><p>　　2.4.2 加工原則的確定 …………………………………………………… 6</p>

6、<p>　　2.5 工序順序安排 ………………………………………………………… 7</p><p>　　2.5.1 機(jī)械加工工序 ……………………………………………………… 7</p><p>　　2.5.2 熱處理工序 ………………………………………………………… 7</p><p>　　2.6 擬定工藝路線 ……………………………………………

7、…………… 7</p><p>　　2.7 加工設(shè)備選擇 ………………………………………………………… 8</p><p>　　2.7.1 加工機(jī)床的選擇 …………………………………………………… 8</p><p>　　2.7.2 加工刀具的選擇 …………………………………………………… 8</p><p>　　2.8 確定機(jī)械加工

8、余量、工序尺寸及公差 ……………………………… 8</p><p>　　2.9 確定切削用量及基本工時(shí) ……………………………………………10</p><p>　　3 車間設(shè)施平面布局 ………………………………………………………19</p><p>　　3.1 車間基本情況概述 ……………………………………………………19</p><p&g

9、t;　　3.1.1 確定車間布局形式…………………………………………………21</p><p>　　3.1.2 繪制產(chǎn)品生產(chǎn)工藝過程圖…………………………………………21</p><p>　　3.2 車間內(nèi)部物流分析 ……………………………………………………22</p><p>　　3.3 車間內(nèi)部非物流分析 …………………………………………………27<

10、;/p><p>　　3.4 車間內(nèi)部綜合分析 ……………………………………………………29</p><p>　　3.5 繪制設(shè)備相關(guān)位置圖 …………………………………………………32</p><p>　　3.6 繪制車間平面布局圖 …………………………………………………33</p><p>　　結(jié)束語 …………………………………………………

11、…………………………35</p><p>　　參考文獻(xiàn) …………………………………………………………………………36</p><p><b>　　1 設(shè)施規(guī)劃概述</b></p><p>　　設(shè)施規(guī)劃是在企業(yè)經(jīng)營(yíng)策略的指導(dǎo)下，針對(duì)企業(yè)個(gè)體中的生產(chǎn)或服務(wù)系統(tǒng)的生產(chǎn)或轉(zhuǎn)換活動(dòng)，從投入到產(chǎn)出的全部過程中，將人員物料及所需的相關(guān)設(shè)備設(shè)施等，做最有效的

12、組合與規(guī)劃，并與其他相關(guān)設(shè)施協(xié)調(diào)。以期獲得安全、效率與經(jīng)濟(jì)的操作，滿足企業(yè)經(jīng)營(yíng)需求，同時(shí)更進(jìn)一步能對(duì)企業(yè)長(zhǎng)期的組織功能和發(fā)展產(chǎn)生更積極的影響和效益。</p><p>　　對(duì)于制造業(yè)來說，設(shè)施規(guī)劃通過分析物料的接收、制造、儲(chǔ)存、出貨等整體過程，安排其流程、路徑、時(shí)序，以期獲得良好的物料搬運(yùn)及人員流通成效；調(diào)整各活動(dòng)位置與空間，以使人員、物料、機(jī)器等獲得最有效經(jīng)濟(jì)的關(guān)系位置與操作方法。通過各項(xiàng)設(shè)施的妥善安排與規(guī)劃，不

13、僅減少對(duì)環(huán)境的負(fù)面影響，且能對(duì)長(zhǎng)期的環(huán)境與組織發(fā)展有更積極的影響和效益。</p><p>　　研究表明，在產(chǎn)品生產(chǎn)的整個(gè)過程中，僅有5%的時(shí)間用于加工和制造，剩余95%的時(shí)間都用于儲(chǔ)存、裝卸、等待加工和運(yùn)輸。在美國(guó)，直接勞動(dòng)成本所占比例不到工廠總成本的10%，而儲(chǔ)存、運(yùn)輸所支付的費(fèi)用卻占生產(chǎn)成本的40%。生產(chǎn)過程中的“油水”幾乎已被榨干，要想從中取得明顯的效益提高已是相當(dāng)困難。物流運(yùn)輸、物料儲(chǔ)存過程中存在著極大的

14、潛力,有待挖掘。</p><p>　　而物流運(yùn)輸、物料儲(chǔ)存又與設(shè)施規(guī)劃設(shè)計(jì)密切相關(guān)。設(shè)施規(guī)劃設(shè)計(jì)水平的高低和質(zhì)量的優(yōu)劣，對(duì)資源是否合理利用、設(shè)施運(yùn)營(yíng)后能否實(shí)現(xiàn)科學(xué)管理、能否發(fā)揮經(jīng)濟(jì)效益、對(duì)最終實(shí)現(xiàn)投資效果，起到了決定性和關(guān)鍵性的作用。</p><p>　　2 零件機(jī)械加工工藝規(guī)程</p><p>　　2.1 零件的工藝分析</p><p>

15、;　　題目所給定的零件為輸出軸，其主要作用，一是傳遞轉(zhuǎn)矩，使主軸獲得旋轉(zhuǎn)的動(dòng)力；二是工作過程中經(jīng)常承受載荷；三是支撐傳動(dòng)零部件。</p><p>　　2.1.1 零件的材料及其力學(xué)性能分析</p><p>　　零件的材料為45鋼，是最常用中碳調(diào)質(zhì)鋼，綜合力學(xué)性能良好，淬透性低，水淬時(shí)易生裂紋。小型件宜采用調(diào)質(zhì)處理，大型件宜采用正火處理。其價(jià)格較便宜，經(jīng)過調(diào)質(zhì)或正火后可得到較好的切削性能，

16、而且能獲得較高的強(qiáng)度和韌性等綜合機(jī)械性能。</p><p>　　2.1.2 分析產(chǎn)品零件圖</p><p>　　圖2.1和圖2.2所示為輸出軸的零件圖。結(jié)合圖分析可得，φ80mm孔與動(dòng)力源（電動(dòng)機(jī)主軸等）配合起定心作用，用10×φ20mm銷將動(dòng)力傳至該軸，再由φ55mm處通過鍵將動(dòng)力輸出，A、B是兩段支軸頸。</p><p>　　圖2.1 輸出軸零件圖

17、1</p><p>　　圖2.2 輸出軸零件圖2</p><p>　　2.1.3 零件結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　從零件圖上看，該零件是典型的軸類零件，結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圓柱面，φ50、φ80、φ104的內(nèi)圓柱表面，10個(gè)φ20的通孔，2個(gè)φ8的斜孔。</p><p>　　圖

18、中所給的尺寸精度高，大部分是IT6級(jí)；粗糙度方面表現(xiàn)在鍵槽兩側(cè)面、φ80內(nèi)圓柱表面為Ra3.2um, φ55外圓柱面、大端端面為Ra3.2um, φ20通孔R(shí)a3.2um，φ60、φ65、φ75外圓柱面為Ra0.8um，要求不高；φ55的左端面Ra1.6um、φ80內(nèi)孔圓柱面對(duì)φ75、φ60外圓軸線的跳動(dòng)量為0.04mm, φ20孔的軸線對(duì)φ80內(nèi)孔軸線的位置度為φ0.05mm,鍵槽對(duì)φ55外圓軸線的對(duì)稱度為0.08mm。</p&

19、gt;<p>　　熱處理方面由題目給出，需要調(diào)質(zhì)處理，到200HBS保持均勻。通過分析該零件，其布局合理，方便加工，通過徑向夾緊可保證其加工要求，整個(gè)圖面清晰，尺寸完整合理，能夠完整表達(dá)物體的形狀和大小，符合要求。</p><p>　　2.1.4 確定零件生產(chǎn)類型</p><p>　　題目給出的輸出軸的材料是45鋼，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》可知45鋼的密度為7.85g/cm，

20、通過質(zhì)量公式得輸出軸的質(zhì)量為15.7Kg。所以零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)N為：</p><p>　　其中Q為產(chǎn)品的年產(chǎn)量，設(shè)為500臺(tái)/年；m為每個(gè)產(chǎn)品的質(zhì)量15.7Kg；a%為備品率，一般取2%-4%，這里取3%；b%為廢品率，一般取0.3%-0.7%，這里取0.5%，則：</p><p>　　件/年，為了計(jì)算方便，取8000件/年。</p><p>　　查《機(jī)械加工工藝手

21、冊(cè)》可知，輸出軸為重型零件，生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。</p><p>　　2.2 毛坯的分析和選擇</p><p>　　毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一，也是一個(gè)比較重要的階段，毛坯的形狀和特征（硬度、精度、金相組織等）對(duì)機(jī)械加工的難易，工序數(shù)量的多少有直接影響。因此，合理選擇毛坯在生產(chǎn)占相當(dāng)重要的位置，同樣毛坯的加工余量的確定也是一個(gè)非常重要的問題。</p>

22、;<p>　　毛坯種類的選擇決定零件的實(shí)際作用。綜合考慮材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中的經(jīng)濟(jì)性，機(jī)械加工中常用的毛坯主要有鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件和型材等。</p><p>　　根據(jù)上述毛坯的工件形狀和生產(chǎn)成本，推薦選用型材或鍛件，而型材中的棒料，加工余量太大，不僅浪費(fèi)材料，而且還增加機(jī)床，刀具及能源等消耗。而鍛件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強(qiáng)度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件，故應(yīng)選擇

23、鍛件。</p><p>　　本零件的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，且鍛件中的模鍛具有鍛造精度高，表面質(zhì)量好，加工余量小，節(jié)省金屬材料；生產(chǎn)率高；操作簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化的特點(diǎn)。綜上所敘，選擇模鍛作為毛坯的材料。</p><p>　　2.3 定位基準(zhǔn)和表面加工方法的確定</p><p>　　工藝路線的擬定包括以下內(nèi)容：定位基準(zhǔn)的選擇；各表面加工方法的確定；加工階段的劃分；工序

24、集中程度的確定以及工序順序的安排等。</p><p>　　2.3.1 定位基準(zhǔn)選擇</p><p>　　粗基準(zhǔn)的選擇主要是選擇第一道機(jī)械加工工序的定位基準(zhǔn)，以便為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。因此，在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，一般應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　?。?）保證相互位置要求原則</p><p>　　（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則<

25、/p><p>　?。?）便與工件裝夾原則</p><p>　　（4）粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上一般只能使用以此的原則</p><p>　　精基準(zhǔn)的選擇的出發(fā)點(diǎn)是保證加工精度，特別是加工表面的相互位置精度，以及安裝的方便可靠。因此基準(zhǔn)選擇的原則如下：</p><p><b>　?。?）基準(zhǔn)重合原則</b></p>&

26、lt;p><b>　?。?）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則</b></p><p><b>　?。?）自為基準(zhǔn)原則</b></p><p><b>　　（4）互為基準(zhǔn)原則</b></p><p>　　本零件為帶孔的軸類零件，孔是其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，亦是裝配基準(zhǔn)和測(cè)量基準(zhǔn)，為避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選回轉(zhuǎn)軸線為定

27、位基準(zhǔn)，即遵守基準(zhǔn)重合的原則。</p><p>　　具體而言，即選φ50孔及一端面作為精基準(zhǔn)。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作為精基準(zhǔn)，應(yīng)先進(jìn)行加工，因此應(yīng)選外圓和一端面為粗基準(zhǔn)。</p><p><b>　　確定表面加工方法</b></p><p>　　（1）回轉(zhuǎn)體表面面的加工：面的加工方法有很多，本零件主要是加工外圓面和端面。</

28、p><p>　　通過查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》可知，φ55、φ60外圓面的加工精度采用7級(jí)精度可以滿足要求，故可采取粗車—半精車—精車的加工方式。</p><p>　　φ65、φ75外圓面的加工精度要采用6級(jí)精度才能達(dá)到要求，故采用粗車—半精車—粗磨—精磨的加工方式。</p><p>　?。?）孔的加工：孔的加工方式有鉆、擴(kuò)、鏜、拉、磨等。對(duì)于內(nèi)孔采取在車床上鏜孔的方式。原

29、因是結(jié)構(gòu)緊湊，重量不大，適用于車削加工。通孔10×φ20采用在車床上鏜孔的方式，斜孔2×φ8在鉆床床鉆孔。</p><p>　?。?）鍵槽的加工：零件上的鍵槽在銑床上銑。其公差等級(jí)為IT7，兩側(cè)的粗糙度為Ra3.2，槽底面的粗糙度為Ra6.3，可采用粗銑—精銑的加工方式。</p><p>　　（4）兩端面的加工：端面的加工在銑床上進(jìn)行，其公差等級(jí)為IT7，粗糙度的要求分

30、別為Ra1.6和Ra3.2。</p><p><b>　　2.4 工序設(shè)計(jì)</b></p><p>　　2.4.1 加工階段劃分</p><p>　　當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，往往不可能用一道工序來滿足要求，而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力、零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同，可以分為粗加工、半精加工、精加工三個(gè)

31、階段。</p><p>　?、?粗加工階段：其任務(wù)是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率，去除內(nèi)孔，端面以及外圓表面的大部分余量，并為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)，如加工φ176、φ55、φ60、φ65、φ75外圓柱表面。</p><p>　?、?半精加工階段：其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，如φ55、φ60、φ65、

32、φ75外圓柱面、φ80、φ20孔等。</p><p>　?、?精加工階段：其任務(wù)就是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度，留一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。</p><p>　　2.4.2 加工原則的確定</p><p>　　（1）基準(zhǔn)先行原則：該零件加工時(shí)應(yīng)該先以φ55端面

33、為粗基準(zhǔn)加工φ176外圓面及其端面，再以φ176為基準(zhǔn)加工φ55端面及其外圓面。</p><p>　?。?）先粗后精原則：先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗加工將在較短時(shí)間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求，若粗加工后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時(shí)，則要安排半精加工。</p><p>　?。?）先面后孔原則：對(duì)該零件應(yīng)該先加工

34、圓柱表面，后加工孔，這樣安排加工順序，一方面是利用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面是在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度。</p><p>　?。?）先主后次原則：先加工主要表面，后加工次要表面。這里的主要表面是指基準(zhǔn)面，主要工作面。次要表面是指鍵槽、內(nèi)孔等其他表面。次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求。因此，在主要表面達(dá)到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。</p>

35、;<p>　　2.5 工序順序的安排</p><p><b>　　機(jī)械加工工序</b></p><p>　　工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多，工序集中使總工序數(shù)減少，這樣就減少了安裝次數(shù)，可以使裝夾時(shí)間減少，減少夾具數(shù)目，并且利用采用高生產(chǎn)率的機(jī)床。</p><p>　　工

36、序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進(jìn)行，每道工序的內(nèi)容很少，最少時(shí)每道工序只包括一簡(jiǎn)單工步，工序分散可使每個(gè)工序使用的設(shè)備，刀具等比較簡(jiǎn)單，機(jī)床調(diào)整工作簡(jiǎn)化，對(duì)操作工人的技術(shù)水平也要求低些。</p><p>　　綜上所述：考慮到工件是大批量生產(chǎn)的情況，采用工序分散。</p><p>　　輔助工序的安排：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗(yàn)等。</p>&

37、lt;p><b>　　熱處理工序</b></p><p>　　熱處理的目的是提高材料力學(xué)性能，消除殘余應(yīng)力和改善金屬的加工性能，熱處理主要分預(yù)備熱處理，最終熱處理和內(nèi)應(yīng)力處理等，本零件CA6140車床輸出軸，材料為45鋼，在加工過程中預(yù)備熱是消除零件的內(nèi)應(yīng)力，在毛坯鍛造之后。最終熱處理在半精車之后精車之前，按規(guī)范在840℃溫度中保持30分鐘釋放應(yīng)力。</p><p&

38、gt;　　2.6 擬定工藝路線</p><p>　　根據(jù)以上各個(gè)零部件的分析以及加工工藝確定的基本原則，可以初步確定加工工藝路線：</p><p>　　工序1：備料、模鍛。</p><p>　　工序2：用三爪卡盤定位φ55回轉(zhuǎn)體表面，粗車φ176外圓和粗銑φ176端面。</p><p>　　工序3：用三爪卡盤定位φ176回轉(zhuǎn)體表面,并且粗銑

39、φ55端面和粗車φ55、φ60、φ65、φ75的回轉(zhuǎn)體表面。</p><p>　　工序4：用三爪卡盤定位φ55回轉(zhuǎn)體表面，半精車φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圓。</p><p>　　工序5：用三爪卡盤定位φ55回轉(zhuǎn)體表面，粗磨φ65、φ75的外圓表面。</p><p>　　工序6：用三爪卡盤定位φ55回轉(zhuǎn)體表面，粗車、半精車過度錐面。</p&g

40、t;<p>　　工序7：以軸的回轉(zhuǎn)軸線為基準(zhǔn)，粗鏜內(nèi)孔φ50、φ80、φ104。</p><p>　　工序8：以軸的回轉(zhuǎn)軸線為基準(zhǔn)，半精鏜內(nèi)孔φ50、φ80、φ104。</p><p>　　工序9：以φ80孔的中心線為基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸孔10×φ20。</p><p>　　工序10：鉆斜孔2×φ8。</p><p&

41、gt;　　工序11：以軸的回轉(zhuǎn)軸線為基準(zhǔn)，粗銑鍵槽。</p><p>　　工序12：熱處理：調(diào)質(zhì)處理硬度為200-230HBS。</p><p>　　工序13：精車φ65、φ75的外圓及錐面。</p><p>　　工序14：用三爪卡盤定位φ55回轉(zhuǎn)體表面，精磨φ65、φ75的外圓表面。</p><p>　　工序15：以軸的回轉(zhuǎn)軸線為基準(zhǔn)，精銑

42、鍵槽，用三爪卡盤定位φ55回轉(zhuǎn)體表面，精銑φ176端面；用三爪卡盤定位φ176回轉(zhuǎn)體表面, 精銑φ55端面。</p><p>　　工序16：去毛刺、清洗、檢驗(yàn)。</p><p>　　2.7 加工設(shè)備選擇</p><p>　　2.7.1 加工機(jī)床的選擇</p><p>　　（1）機(jī)床的加工尺寸范圍應(yīng)與加工零件要求的尺寸相適應(yīng)；</p&

43、gt;<p>　?。?）機(jī)床的工作精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)；</p><p>　?。?）機(jī)床的選擇還應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。</p><p>　　初步選定的機(jī)床如下：CA6140型臥式車床、X51立式銑床和Z535立式鉆床等。</p><p>　　2.7.2 加工刀具的選擇</p><p>　　由于刀具材料的切削性能直接

44、影響著生產(chǎn)率，工件的加工精度，已加工表面質(zhì)量，刀具的磨損和加工成本，所以正確的選擇刀具材料是數(shù)控加工工藝的一個(gè)重要部分，刀具應(yīng)具有高剛度，足夠的強(qiáng)度和韌度，高耐磨性，良好的導(dǎo)熱性，良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性，抗粘接性，化學(xué)穩(wěn)定性。</p><p>　　由于零件車床輸出軸材料為45鋼，推薦用硬質(zhì)合金中的YT15類刀具，因?yàn)榧庸ぴ擃惲慵r(shí)摩擦嚴(yán)重,切削溫度高,而YT類硬質(zhì)合金具有較高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐熱性,在高

45、速切削鋼料時(shí)刀具磨損小壽命長(zhǎng),所以加工45鋼這種材料時(shí)采用硬質(zhì)合金的刀具。</p><p>　　2.8 確定機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差</p><p>　　確定圓柱面的工序尺寸 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。前面已確定各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應(yīng)將毛坯余量分為各工序加工余量，然后由后往前計(jì)算工序尺寸。</p><p>　　中間工序尺寸的公

46、差按加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定。本零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度見下表：</p><p>　　表2.1 外圓柱面φ176軸段加工余量</p><p>　　外圓柱面φ55軸段加工余量</p><p><b>　　Φ60軸段加工余量</b></p><p><b>　　φ65軸段加工余量&l

47、t;/b></p><p><b>　　φ75軸段加工余量</b></p><p>　　φ104內(nèi)孔加工余量</p><p><b>　　φ80內(nèi)孔加工余量</b></p><p><b>　　φ50內(nèi)孔加工余量</b></p><p>　　2.9

48、 確定切削用量及基本工時(shí)</p><p>　　切削用量包括背吃刀量、進(jìn)給量和切削速度。確定的順序是確定、，再確定。</p><p>　?。?）粗車φ176外圓和粗銑φ176端面</p><p><b>　　粗車：</b></p><p>　　選擇CA6140機(jī)床，雙頂尖定位。選擇YT5牌號(hào)硬質(zhì)合金車刀。查《機(jī)械加工工藝

49、手冊(cè)》可知CA6140車床的中心高200mm，故選刀桿尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度4.5mm。</p><p>　　選擇選擇卷屑槽帶倒棱前刀面，主偏角，副偏角，后角，前腳，刃傾角。由于粗加工余量?jī)H為5mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故=5/2=2.5mm。按CA6140車床說明書，選擇f=0.86mm/r。</p><p>　　確定的進(jìn)給量尚需滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的要求，故需進(jìn)行校驗(yàn)。根

50、據(jù)CA6140車床說明書，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力 F max=3530N 。當(dāng)鋼的強(qiáng)度。2.8mm，f1.8mm/r，，m/min時(shí)，進(jìn)給力為。故實(shí)際進(jìn)給力為，由于 F f?≤ Fmax，故所選的f=0.86mm/r可用。</p><p><b>　　查表得，則</b></p><p>　　根據(jù)CA6140型車床說明書，選擇，則實(shí)際切削速度為 。</p>

51、<p>　　綜上：=2.5mm，f=0.86mm/r，=57.18m/min，n=100r/min。</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)：</b></p><p>　　，式中，由表得，車削時(shí)的入切量及超切量，則，</p><p>　　同理，對(duì)于半精車：其切削用量為=0.5mm，f=0.3mm/r，=111.2m/minn=2

52、00r/min；</p><p><b>　　基本工時(shí)為</b></p><p>　?。?）粗銑φ55端面和粗車φ55、φ60、φ65、φ75的回轉(zhuǎn)體表面</p><p>　　（1）粗車φ55、φ60、φ65、φ75回轉(zhuǎn)體表面：</p><p>　　切削用量：所選刀具為YT15硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀，由于CA6140機(jī)床的中

53、心高為200mm，故選用刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。選擇車刀幾何形狀為卷槽帶倒棱型前刀面，前角，后角、主偏角、副偏角、刃傾角、刀尖圓弧半徑。</p><p>　　確定背吃刀量：由于粗車雙邊余量為2.5mm，則＝2.25mm。</p><p>　　確定進(jìn)給量：在粗車鋼件、刀桿尺寸為、、工件直徑為時(shí)，。按CA6140機(jī)床的進(jìn)給量選擇。確定的進(jìn)給

54、量尚需滿足機(jī)床進(jìn)給強(qiáng)度的要求，故需進(jìn)行校驗(yàn)。</p><p>　　查手冊(cè)得知CA6140機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力。當(dāng)鋼材、、，， (預(yù)計(jì))時(shí)，進(jìn)給力。Ff的修正系數(shù)為，，,故實(shí)際進(jìn)給力為，由于，所以可用。</p><p>　　車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度。</p><p>　　確定切削速度v：當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鋼材時(shí)，，時(shí)，切削速度。切

55、削速度的修正系數(shù)為，，，，</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　按CA6140機(jī)床的轉(zhuǎn)速選擇,則實(shí)際切削速度。</p><p>　　最后確定切削用量為：，，，。</p><p>　　確定粗車外圓的基本時(shí)間t</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造工藝學(xué)》公式，車外圓基本時(shí)間為

56、：</p><p>　　式中：，，，，，，所以</p><p>　　同理：半精車所需的切削用量為：=0.55mm，f=0.3mm/r，=160m/min，n=900r/min；基本工時(shí)為：</p><p>　　同理：粗車φ60回轉(zhuǎn)體表面的切削用量為=2.2mm，f=0.86mm/r，=51.8m/min，n=250r/min；基本工時(shí)為</p><

57、;p>　　粗車φ65回轉(zhuǎn)體表面的切削用量為=2.2mm，f=0.86mm/r，=55.7m/min，n=250r/min；基本工時(shí)為</p><p>　　同理：粗車φ75回轉(zhuǎn)體表面的切削用量為=2.2mm，f=0.86mm/r，=50.8m/min，n=200r/min；基本工時(shí)為</p><p>　?。?）粗銑φ55端面</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)

58、明手冊(cè)》選擇YT15硬質(zhì)合金刀片。時(shí)，端銑刀直徑，，但YT15最小直徑為100mm，所以取 ，查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》知Z=5。</p><p>　　銑削深度 ，查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》=0.12—0.18mm/z,因采用不對(duì)稱端銑，=0.18mm/z。</p><p>　　決定切削速度及每分鐘進(jìn)給量。查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》當(dāng)，Z=5，，0.18mm/z時(shí)，，，。各修正系數(shù)，，故</p&

59、gt;<p>　　查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》取n=378r/min, =300mm/min</p><p>　　綜上，，=300mm/min，，，</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)：</b></p><p>　　，式中，查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》當(dāng)，時(shí)，入切量及超切量，則，</p><p>　?。?

60、）半精車φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圓</p><p><b>　　半精車φ55外圓：</b></p><p>　　選擇刀具：車道形狀、刀桿尺寸及刀片厚度均與粗車相同。半精車的刀片牌號(hào)為YT150。</p><p>　　確定切削深度：=1.1/2=0.55mm</p><p>　　確定進(jìn)給量f：根據(jù)CA6

61、140車床說明書，選擇</p><p>　　確定切削速度 ：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》可知YT15牌號(hào)硬質(zhì)合金車刀加工鋼材，，1.4mm，f0.38mm/r，m/min.切削速度的修正系數(shù)均為1.0，故=176m/min。則</p><p>　　==，根據(jù)CA6140車床說明書，選擇n=900r/min。實(shí)際切削速度為 </p><p>　　綜上:=0.55mm，f=

62、0.3mm/r，=160m/min，n=900r/min </p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　，式中，，車削時(shí)的入切量及超切量，則，</p><p>　　同理：半精車φ60外圓切削用量為：=0.55mm，f=0.3mm/r，=108.4m/min，n=560r/min；基本工時(shí)為；</p>&l

63、t;p>　　半精車φ65外圓的切削用量為：=0.55mm，f=0.3mm/r，=104.5m/min，n=500r/min；基本工時(shí)為；</p><p>　　半精車φ75外圓的切削用量為：=0.55mm，f=0.3mm/r，=108.2m/min，n=450r/min；基本工時(shí)為；</p><p>　　半精車φ176外圓的切削用量為：=0.5mm，f=0.3mm/r，=111.2m/

64、min，n=200r/min；基本工時(shí)為。</p><p>　　（4）粗磨φ65、φ75的外圓表面</p><p>　　粗磨φ65外圓表面：</p><p>　　選擇外圓磨床MD1420，采用雙頂尖定位。選擇平形砂輪，根據(jù)MD1420外圓磨床說明書，選取砂輪尺寸為，砂輪磨削速度，取。</p><p>　　采用縱向磨法 砂輪運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)和橫向進(jìn)給

65、，工件運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)和縱向往復(fù)。</p><p>　　工件直徑為，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》可選擇工件速度為，</p><p><b>　　選擇，</b></p><p><b>　　查表得修正系數(shù)為</b></p><p>　　故，縱向進(jìn)給量為，則砂輪、工件轉(zhuǎn)速分別為：</p><p&

66、gt;<b>　　，</b></p><p><b>　　確定軸向進(jìn)給量：</b></p><p>　　查表得,，則基本工時(shí)：</p><p>　　同理，粗磨φ75外圓表面的切削用量為：</p><p><b>　　基本工時(shí)為</b></p><p>　

67、?。?）粗、半精鏜內(nèi)孔φ50、φ80、φ104</p><p><b>　　粗鏜內(nèi)孔φ50</b></p><p>　　背吃刀量的確定：取ap=4/2=2mm</p><p>　　進(jìn)給量的確定：由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)課程》，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.8㎜/r,參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》的實(shí)際進(jìn)給量，取f=0.8㎜/r。切削速

68、度的計(jì)算 由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)課程》工件材料為45鋼，切削速度v=40m/min。由公式得</p><p>　　n=1000v/d=1000×40/(π×50)=254.8r/min</p><p>　　參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》，取轉(zhuǎn)速n=248 r/min，由公式可求得該工序的實(shí)際鉆削速度v=nd/1000=248×π×50/1

69、000=38.9m/min</p><p>　　基本時(shí)間tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn，其中l(wèi)=17mm，取kr=，l2=4mm，l1=ap/tankr＋2=2/tan45＋2=4mm；f=0.8mm/r；n=248r/min，則</p><p>　　tj=(17+4+4)/(0.8×248)=0.126min=7.58s</p><p>　　同

70、理得：粗鏜內(nèi)孔φ80：</p><p>　　實(shí)際鉆削速度v=nd/1000=173××78/1000=42.4m/min；</p><p>　　基本工時(shí)tj=(13+4+3.5)/(0.8×173)=0.146min=8.76s</p><p>　　同理得：粗鏜內(nèi)孔φ104：</p><p>　　實(shí)際鉆削速度v=

71、nd/1000=120××104/1000=39.2m/min</p><p>　　基本工時(shí)tj=(10+4+4.5)/(0.8×120)=0.193min=11.56s</p><p>　　同理得：半精鏜內(nèi)孔φ80</p><p>　　實(shí)際鉆削速度v=nd/1000=360××79.5/1000=90.0m/min

72、</p><p>　　基本工時(shí)tj=(13+3+2.75)/(0.5×360)=0.109min=6.54s</p><p>　　同理得：半精鏜內(nèi)孔φ104</p><p>　　實(shí)際鉆削速度v=nd/1000=360××80/1000=90.4m/min</p><p>　　基本工時(shí)tj=(13+3+2.25)/

73、(0.2×360)=0.253min=15.21s</p><p>　?。?）鉆、擴(kuò)、鉸孔10×φ20</p><p><b>　　鉆孔</b></p><p>　　選用立式鉆床Z535。選用刀具為高速鋼莫氏錐柄麻花鉆，直徑φ18；背吃刀量的確定：取ap=18/2=9mm；進(jìn)給量的確定：《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)課程》選

74、取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.2mm/r</p><p>　　切削速度的計(jì)算：由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)課程》，工件材料為45鋼，切削速度v=18m/min，由公式</p><p>　　n=1000v/d=1000×18/(×18)=318.5r/min</p><p>　　參照Z535型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=400 r/min，可求

75、得該工序的實(shí)際鉆削速度v=nd/1000=400××18/1000=22.6m/min</p><p>　　基本時(shí)間tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn，其中=30mm,=0,=D/2×cotkr+1=18/2×cot54+1=7.54；f=0.2㎜/r；n=400 r/min則</p><p>　　tj=(30+7.54+2)/(0.2

76、5;400)=0.47min=28.16s</p><p>　　同理，擴(kuò)孔的切削用量和基本工時(shí)為：</p><p>　　v=nd/1000=1100××19.8/1000=68.4m/min</p><p>　　tj=(30+1.65+3)/(0.5×1100)=0.063min=3.78s</p><p>　　

77、同理，鉸孔的切削用量和基本工時(shí)為：</p><p>　　v=nd/1000=100××20/1000=6.3m/min</p><p>　　tj=(30+0.19+13)/(0.43×100)=1.00min=60.27s</p><p>　?。?）鉆斜孔2×φ8</p><p>　　背吃刀量的確定：取

78、ap=8/2=4mm；</p><p>　　進(jìn)給量的確定：由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)課程》，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/r,參照Z525型立式鉆床的實(shí)際進(jìn)給量，取f=0.1mm/r。</p><p>　　工件材料為45鋼，由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)課程》知切削速度v=22m/min，</p><p>　　由公式得n=1000v/d=1000&#

79、215;22/(×8)=875.8r/min</p><p>　　參照Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=960r/min，可求得該工序的實(shí)際鉆削速度v=nd/1000=960××8/1000=23.5m/min</p><p>　　基本時(shí)間tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn，其中=25mm，=1mm，=D/2×cotkr+1=8/2

80、15;cot54+1=3.8mm；f=0.1mm/r；n=1100 r/min，則：</p><p>　　tj=(25+3.8+1)/(0.1×1100)=0.246min=14.78s</p><p>　?。?）銑鍵槽、φ176端面、φ55端面</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　選

81、擇X51型立式銑床，采用雙頂尖定位；選用高速鋼直柄立銑刀，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》知刀具尺寸為。鍵槽寬，取銑削寬度。由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完，則。</p><p>　　由銑削速度，則，根據(jù)X51銑床說明書，選擇，則</p><p><b>　　實(shí)際切削速度為</b></p><p>　　進(jìn)給速度，根據(jù)X51銑床說明書，選擇，所以&l

82、t;/p><p><b>　　基本工時(shí)</b></p><p><b>　　精銑</b></p><p>　　機(jī)床、刀具均與粗銑相同，選擇鍵槽寬，取銑削寬度。由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完，則。精銑采用細(xì)齒選，根據(jù)手冊(cè)當(dāng)時(shí)，，選取。</p><p>　　由銑削速度，則，根據(jù)X51銑床說明書，選擇

83、，則</p><p><b>　　實(shí)際切削速度為</b></p><p>　　進(jìn)給速度 ，根據(jù)X51銑床說明書，選擇。則基本工時(shí)</p><p>　　同理，粗銑φ176端面：</p><p>　　，=235mm/min，n=162r/min，，，</p><p>　　同理，精銑φ176端面：<

84、;/p><p>　　，=235mm/min，n=162r/min，，，</p><p>　　同理，粗銑φ55端面：</p><p>　　，=300mm/min，，，，</p><p>　　同理，精銑φ55端面：</p><p>　　，=300mm/min，n=378r/min， ，，</p><p>

85、;　　3 車間設(shè)施平面布局</p><p>　　3.1 車間基本情況概述</p><p>　　通過對(duì)某生產(chǎn)車間的設(shè)施布置進(jìn)行分析，找出了存在的問題，運(yùn)用系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)( SLP) 方法對(duì)車間進(jìn)行物流和非物流關(guān)系分析，并設(shè)計(jì)出最佳的布置方案，使車間達(dá)到了物流順暢和搬運(yùn)路線最短，空間和資源得到了有效地利用，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。在SLP方法中：</p><p>　　產(chǎn)

86、品P：輸出軸； </p><p><b>　　產(chǎn)量Q：8000；</b></p><p>　　生產(chǎn)工藝路線R：生產(chǎn)工人完成工件加工活動(dòng)；</p><p>　　輔助服務(wù)部門S：為完成工件加工所需設(shè)施；</p><p>　　時(shí)間T：工件加工活動(dòng)的時(shí)間安排。</p><p>　　車間的物流就是待

87、加工的零件，零件的工藝過程已經(jīng)在上述設(shè)計(jì)中確定了，現(xiàn)在要總結(jié)一下有哪些加工設(shè)備需要布置在車間內(nèi)。因?yàn)槭谴笈可a(chǎn)，所以采取流水線生產(chǎn)方式。</p><p>　　根據(jù)工序把加工設(shè)備組分成CA6140型臥式車床、MD1420萬能外圓磨床、Z535立式鉆床、X51立式銑床、T612臥式鏜床、研磨機(jī)、鉗工臺(tái)等。將各個(gè)設(shè)備組和相對(duì)應(yīng)的作用列成如表3.1所示。</p><p>　　表3.1 設(shè)備組及

88、其作用表</p><p>　　3.1.1 確定車間布局形式</p><p>　　車間的布局也就是其中機(jī)器或設(shè)備的布置，是直接影響產(chǎn)品的生產(chǎn)率、質(zhì)量、成本、安全以及生產(chǎn)管理的有效性的重大問題。</p><p>　　常見的車間布局形式有以下四種：</p><p>　　（1）產(chǎn)品原則布置：制造某種部件或某種產(chǎn)品的封閉車間，按加工或裝配的工藝過程順

89、序布置，適用于少品種大批量生產(chǎn)方式；</p><p>　　（2）工藝原則布置：又稱機(jī)群式布置，按同類設(shè)備和人員集中布置在一個(gè)地方，各類機(jī)床保持一定順序，按照大多數(shù)零件的加工路線來排列，適用于多品種小批量生產(chǎn)方式；</p><p>　?。?）固定式布置：以原材料或主要部件固定在一定位置的布置形式,生產(chǎn)時(shí)所需的設(shè)備、人員、材料等都要服從于工件的固定位置，適用于大型的不宜移動(dòng)的產(chǎn)品；</p

90、><p>　?。?）成組原則布置：介于產(chǎn)品原則布置與工藝原則布置之間，在工作場(chǎng)地內(nèi)配置可以完成工藝相似零件組所有零件全部工序所需的不同類型的機(jī)床，作為一個(gè)單元，適用于中小批量生產(chǎn)。</p><p>　　由上表可知，因?yàn)樯a(chǎn)輸出軸的設(shè)備組種類較少，已知輸出軸的生產(chǎn)綱領(lǐng)為8000件，是典型的少品種大批量生產(chǎn)類型，因此選擇產(chǎn)品原則布置。</p><p>　　3.1.2 繪制

91、產(chǎn)品生產(chǎn)工藝過程圖</p><p>　　根據(jù)之前設(shè)計(jì)的工藝路線和機(jī)械加工工藝卡片，繪制出產(chǎn)品生產(chǎn)工藝過程圖，如圖3.1所示：</p><p>　　圖3.1 產(chǎn)品生產(chǎn)工藝過程圖</p><p>　　3.2 車間內(nèi)部物流分析</p><p>　　車間內(nèi)部物流就是待加工零件和人員的流動(dòng)。由于工人是嫻熟的工人，相對(duì)于零件的物流人員的流動(dòng)要遠(yuǎn)遠(yuǎn)小得

92、多，所以這里的內(nèi)部物流不考慮人員的流動(dòng)。為了方便研究，需要先做出各個(gè)設(shè)備間的從至表。</p><p>　　根據(jù)每道工序后輸出軸零件的個(gè)數(shù)來確定各作業(yè)單位間的物流量，上文已經(jīng)計(jì)算出輸出軸零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)為8000件，而每道工布加工時(shí)都會(huì)產(chǎn)生廢品，上文給出廢品率為0.5%，則物流量計(jì)算如下：</p><p>　　工序一：粗車φ176外圓和粗銑φ176端面</p><p>

93、;　　廢品數(shù)件，則成品數(shù)件；</p><p>　　工序二：粗銑φ55端面和粗車φ55、φ60、φ65、φ75的回轉(zhuǎn)體表面</p><p><b>　　成品數(shù)件</b></p><p><b>　　件</b></p><p><b>　　件</b></p><

94、p>　　工序三：半精車φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圓</p><p><b>　　成品數(shù)件</b></p><p><b>　　件</b></p><p><b>　　件</b></p><p><b>　　件</b></p&g

95、t;<p><b>　　件</b></p><p>　　工序四：粗車、半精車過度錐面</p><p><b>　　成品數(shù)件</b></p><p><b>　　件</b></p><p>　　工序五：粗鏜內(nèi)孔φ50、φ80、φ104</p><

96、p><b>　　成品數(shù)件</b></p><p><b>　　件</b></p><p><b>　　件</b></p><p>　　工序六：半精鏜內(nèi)孔φ50、φ80、φ104</p><p><b>　　成品數(shù)件</b></p>&l

97、t;p><b>　　件</b></p><p><b>　　件</b></p><p>　　工序七：鉆、擴(kuò)、鉸孔10×φ20</p><p><b>　　成品數(shù)</b></p><p>　　工序八：鉆斜孔2×φ8</p><p>

98、;<b>　　成品數(shù)</b></p><p><b>　　工序九：粗銑鍵槽</b></p><p><b>　　成品數(shù)</b></p><p>　　工序十：精車φ65、φ75的外圓</p><p><b>　　成品數(shù)</b></p><

99、p>　　工序十一：精磨φ65、φ75的外圓表面</p><p><b>　　成品數(shù)</b></p><p>　　工序十二：精銑鍵槽、φ176端面、φ55端面</p><p><b>　　成品數(shù)</b></p><p>　　將各設(shè)備組的物流量匯集到下表：</p><p>

100、　　表3.2 各設(shè)備組物流量表</p><p>　　由物流量可得從至表，如表3.3所示：</p><p>　　表3.3 車間設(shè)備組之間物流從至表</p><p>　　根據(jù)物流從至表，再進(jìn)行物流強(qiáng)度等級(jí)劃分，等級(jí)從強(qiáng)到弱可以劃分成A、E、I、O、U五個(gè)等級(jí)。物流強(qiáng)度等級(jí)的劃分依據(jù)如表3.4所示。</p><p>　　表3.4 物流強(qiáng)度等級(jí)

101、比例劃分表</p><p>　　依據(jù)物流強(qiáng)度等級(jí)繪制出設(shè)備之間的物流強(qiáng)度匯總表，如表3.5所示：</p><p>　　表3.5 車間設(shè)備組之間物流強(qiáng)度匯總表</p><p>　　根據(jù)表3.5內(nèi)容，編制出更加直觀和全面反映出設(shè)備之間物流相關(guān)表，如表3.6所示。</p><p>　　表3.6 設(shè)備之間物流相關(guān)表</p><

102、p>　　3.3 車間內(nèi)部非物流分析</p><p>　　在生產(chǎn)車間中，主要的任務(wù)是從事生產(chǎn)活動(dòng)，但是也要考慮到工人的工作條件及舒適度，這就要求在對(duì)生產(chǎn)車間進(jìn)行設(shè)計(jì)時(shí)，不能僅僅局限于對(duì)物流強(qiáng)度的分析，同時(shí)要兼顧噪音、振動(dòng)、便于管理與監(jiān)督、以及工作聯(lián)系密切程度等，這些都屬于對(duì)非物流因素的考慮，在設(shè)施的合理布局過程中同樣起著非常重要的作用。</p><p>　　依據(jù)SLP中的產(chǎn)品P、產(chǎn)量

103、Q、工藝過程R、輔助服務(wù)部門S和時(shí)間安排五項(xiàng)基本要素的特點(diǎn)分析出生產(chǎn)車間設(shè)備之間的非物流影響因素，然后根據(jù)這些因素的影響程度將作業(yè)單位對(duì)非物流強(qiáng)度等級(jí)分為A、E、I、O、U、X六個(gè)等級(jí)?，F(xiàn)將對(duì)生產(chǎn)車間中主要設(shè)備之間的非物流的相互影響因素進(jìn)行分析，并將所考慮的非物流因素制成非物流因素理由表，如表3.7所示:</p><p>　　表3.7 作業(yè)單位相關(guān)理由表</p><p>　　確定了作業(yè)單

104、位非物流因素后，就可以給出各作業(yè)單位間的關(guān)系密切程度等級(jí)。在SLP中作業(yè)單位間相互關(guān)系密切程度等級(jí)劃分，如表3.8所示：</p><p>　　表3.8 作業(yè)單位相互關(guān)系等級(jí)</p><p>　　根據(jù)非物流因素理由表以及作業(yè)單位相互關(guān)系等級(jí)表，繪制出設(shè)備作業(yè)單位相互關(guān)系等級(jí)表，如表3.9所示:</p><p>　　表3.9 設(shè)備之間非物流強(qiáng)度匯總表</p&g

105、t;<p>　　依據(jù)非物流強(qiáng)度等級(jí)匯總表所列出的劃分等級(jí)，利用相關(guān)表再進(jìn)一步全面的列出所有設(shè)備之間的非物流因素相關(guān)表，如表3.10所示：</p><p>　　表3.10 設(shè)備之間非物流因素相關(guān)表</p><p>　　3.4 車間內(nèi)部綜合分析</p><p>　　由于在車間設(shè)備布局的過程中要考慮物流與非物流的因素，所以在最終決定相互位置時(shí)必須將兩種因

106、素綜合起來考慮，綜合兩種因素劃分出一個(gè)強(qiáng)度等級(jí)出來。</p><p>　　第一步，確定各設(shè)備之間物流關(guān)系和非物流關(guān)系的相對(duì)重要性。</p><p>　　根據(jù)車間從事活動(dòng)得性質(zhì)和特點(diǎn)，我們認(rèn)為物流關(guān)系對(duì)工人勞動(dòng)影響較大，非物流因素對(duì)物流關(guān)系影響較小。</p><p>　　所以設(shè)備間的物流與非物流相互關(guān)系的相對(duì)重要性比例取m：n=1：1。</p><

107、p>　　第二步，量化物流強(qiáng)度等級(jí)和非物流的密切強(qiáng)度等級(jí)。</p><p>　　對(duì)表3.6和表3.10中等級(jí)量化，取A=4，E=3，I=2，O=1，U=0，X=-1。得出各級(jí)的量化分，計(jì)算量化以后的所有設(shè)備之間綜合相互關(guān)系，根據(jù)所的出的分值分布在對(duì)作業(yè)單位對(duì)進(jìn)行劃分等級(jí)。</p><p>　　綜合相互關(guān)系的計(jì)算結(jié)果、等級(jí)劃分的依據(jù)繪制成表，如表3.11和表3.12所示。</p&g

108、t;<p>　　第三步，總的設(shè)備作業(yè)單位對(duì)數(shù)可用下式算式計(jì)算：P=N(N-1)/2。</p><p>　　本車間平面布局設(shè)計(jì)所要計(jì)算的設(shè)備作業(yè)單位對(duì)數(shù)P=6×(6-1)/2=15。</p><p>　　第四步，通過以上綜合兩種因素的分析以及各主要設(shè)備之間關(guān)系密切強(qiáng)度的等級(jí)劃分，建立成綜合相互關(guān)系表，如表3.13所示。</p><p>　　表3

109、.11 作業(yè)單位綜合相互關(guān)系計(jì)算表</p><p>　　表3.12 綜合相互關(guān)系等級(jí)劃分</p><p>　　表3.13 設(shè)備之間綜合相互關(guān)系表</p><p>　　通過以上的綜合分析，從而最終確定出各設(shè)備之間的關(guān)系密切程度，按標(biāo)準(zhǔn)劃分出各個(gè)作業(yè)單位對(duì)的關(guān)系強(qiáng)度等級(jí)，畫出綜合接近程度排列表，如3.14所示。用來確定先進(jìn)行布置的設(shè)備。</p>&l

110、t;p>　　表3.14 綜合接近程度排序表</p><p>　　3.5 繪制設(shè)備相關(guān)位置圖</p><p>　　在作業(yè)單位位置相關(guān)圖中，采用號(hào)碼來表示作業(yè)單位，用工業(yè)工程標(biāo)識(shí)符號(hào)來表示作業(yè)單位的工作性質(zhì)與功能。可以利用推薦的顏色來繪制作業(yè)單位，來表示作業(yè)單位的工作性質(zhì)，以使圖形更直觀，如表3.15所示：</p><p>　　表3.15 作業(yè)單位關(guān)系等級(jí)表

111、示方式</p><p>　　根據(jù)SLP方法的特點(diǎn)，總平面布置并不是直接去考慮各作業(yè)單位的建筑占地面積及其外部幾何形狀，而是從各個(gè)設(shè)備間相互關(guān)系密切程度出發(fā)，安排各設(shè)備的相對(duì)位置。</p><p>　　綜合接近程度分值越高，密切程度等級(jí)越高，說明該作業(yè)單位越靠近布置圖的中心位置，綜合接近程度分值越低，說明該作業(yè)單位越靠近布置圖的邊緣位置。處于中央?yún)^(qū)域的設(shè)備應(yīng)該優(yōu)先布置.</p>

112、<p>　　也就是說，在SLP分析法中，根據(jù)綜合相互關(guān)系級(jí)別高低按A、E、I、O、U、X級(jí)別順序先后確定不同級(jí)別的設(shè)備的相互位置，而同一級(jí)別的設(shè)備按照綜合接近程度分值高低順序來進(jìn)行布置，如圖3.1：</p><p>　　圖3.1 作業(yè)單位位置相關(guān)圖</p><p>　　3.6 繪制車間平面布局圖</p><p>　　根據(jù)上述A、B級(jí)作業(yè)單位位置相關(guān)圖

113、，充分考慮下列問題：車間內(nèi)物流、人流要求；使生產(chǎn)車間內(nèi)走道布置與車間總平面布置協(xié)調(diào)一致；滿足消防、衛(wèi)生、安全等環(huán)境保護(hù)要求；盡量避免道路的交叉和互相干擾等。</p><p>　　通過考慮多種方面因素的影響和限制，拋棄所有不切實(shí)際的想法之后，作者采用規(guī)范的圖例符號(hào)，將布置方案繪制成生產(chǎn)車間總平面布置圖，如圖3.2所示：</p><p><b>　　結(jié) 束 語</b>&l

114、t;/p><p>　　本次設(shè)施規(guī)劃課程設(shè)計(jì)，主要可以分為兩大部分，第一部分是零件的工藝分析，第二部分是車間的物流設(shè)施規(guī)劃。首先通過零件圖來確定加工余量，繪制零件毛坯圖，然后計(jì)算其切削余量以及加工時(shí)間，繪制工藝卡片。然后對(duì)車間進(jìn)行物流分析，非物流分析，車間設(shè)備綜合相互關(guān)系分析，最后繪制出面積相關(guān)圖。整個(gè)過程中，將機(jī)械制造基礎(chǔ)與物流設(shè)施規(guī)劃兩門課程相融合，對(duì)以往所學(xué)的知識(shí)進(jìn)行了回顧和復(fù)習(xí)，同時(shí)也是一種查缺補(bǔ)漏的鞏固過程。

115、通過老師的指導(dǎo)，對(duì)很多設(shè)計(jì)過程遇到的問題進(jìn)行了解決，也學(xué)到很多知識(shí)，獲益匪淺。通過這次的課程設(shè)計(jì)，我了解到物流規(guī)劃是一門復(fù)雜、繁瑣、需要耐心、細(xì)心與恒心的工作，計(jì)算部分過程十分繁瑣，稍不注意便會(huì)出錯(cuò)。但最重要的是在物流規(guī)劃部分，要進(jìn)行多方面的分析考慮，過程復(fù)雜，工作量大。</p><p>　　這次課程設(shè)計(jì)也使我知道了自己學(xué)識(shí)的局限、狹窄。當(dāng)遇到問題時(shí)才曉得自己的知識(shí)是多么的貧乏。</p><p

116、>　　最后感謝指導(dǎo)老師對(duì)我孜孜不倦的指導(dǎo)，這次課程設(shè)計(jì)對(duì)我今后的學(xué)習(xí)工作有重要的影響。大大提高了動(dòng)手的能力，交流的能力，以及理論聯(lián)系實(shí)際的能力。雖然這個(gè)設(shè)計(jì)做的不是很好，但是在設(shè)計(jì)過程中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，使我終身受益。</p><p><b>　　參 考 文 獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 湯普金斯. 設(shè)施規(guī)劃[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版

117、社，2004.</p><p>　　[2] 王小兵，陶新良. 物流系統(tǒng)規(guī)劃及設(shè)計(jì)[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2005.</p><p>　　[3] Fred E.Mayers，Matthew P.Stephens. 制造設(shè)施設(shè)計(jì)和物料搬運(yùn)[M]. 北京：清華大學(xué)出版社，2000.</p><p>　　[4] 李曉沛，張琳娜，趙鳳霞. 簡(jiǎn)明公差標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用手冊(cè)[M].

118、 上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，2001</p><p>　　[5] 朱耀祥，朱立強(qiáng).設(shè)施規(guī)劃與物流[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社,2002.</p><p>　　[6] 劉聯(lián)輝，彭鄺湘.物流系統(tǒng)規(guī)范及其分析設(shè)計(jì)[M].北京：中國(guó)物資出版社，2001.</p><p>　　[7] 方慶琯，王轉(zhuǎn).現(xiàn)代物流設(shè)施與規(guī)劃[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2012.</p>

119、;<p>　　[8] 劉長(zhǎng)青. 機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)[M]. 武漢：華中科技大學(xué)出版社，2012.</p><p>　　[9] 寧傳華. 機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)[M]. 北京：北京理工大學(xué)出版社，1995.</p><p>　　[10] 李益民. 機(jī)械制造工藝簡(jiǎn)明手冊(cè)[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2001.</p><p>　　[11] 陳宏鈞