張緊輪支架課程設計--張緊輪支架機械加工工藝規(guī)程制定

1、<p>　　《機械制造工藝學課程設計》</p><p><b>　　設計計算說明書</b></p><p>　　設計題目：張緊輪支架機械加工工藝規(guī)程制定</p><p>　　機械制造工藝學課程設計任務書</p><p>　　設計題目：張緊輪支架機械加工工藝規(guī)程制定</p><p>　　設

2、計依據(jù): 1. 零件圖</p><p>　　2.產(chǎn)品年產(chǎn)量4000臺/年</p><p>　　設計任務：1.機械加工工藝卡片</p><p><b>　　2.設計計算說明書</b></p><p><b>　　教研室主任：</b></p><p>　　下達任務日期：

3、年 月 日</p><p>　　完成任務日期： 年 月 日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1序 言1</p><p>　　2 張緊輪支架的分析2</p><p>　　2.1張緊輪支架的工藝分析2</

4、p><p>　　2.2張緊輪支架的工藝要求2</p><p>　　3 工藝規(guī)程設計4</p><p>　　3.1 加工工藝過程4</p><p>　　3.2確定各表面加工方案4</p><p>　　3.2.1影響加工方法的因素4</p><p>　　3.2.2加工方案的選擇5<

5、/p><p>　　3.3 確定定位基準5</p><p>　　3.2.1粗基準的選擇6</p><p>　　3.2.1精基準選擇的原則6</p><p>　　3.4工藝路線的擬訂7</p><p>　　3.4.1工序的合理組合7</p><p>　　3.4.2工序的集中與分散8</

6、p><p>　　3.4.3加工階段的劃分8</p><p>　　3.5張緊輪支架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定9</p><p>　　3.5.1毛坯的結構工藝要求9</p><p>　　3.5.2張緊輪支架的偏差計算10</p><p>　　3.5.3加工工藝路線方案的比較10</p>

7、<p>　　3.6確定切削用量及基本工時13</p><p><b>　　總結22</b></p><p><b>　　參考文獻23</b></p><p><b>　　附 錄</b></p><p><b>　　附一：過程卡</b>&l

8、t;/p><p><b>　　附二：工序卡</b></p><p><b>　　附三：參考任務書</b></p><p><b>　　序言</b></p><p>　　通過機床工藝及夾具設計，匯總所學專業(yè)知識如一體(如《公差于配合》、《機械零件設計》、《機械制造工藝》等)。讓我們對

9、所學的專業(yè)課得以加強和鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎！就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為自己以后生活打下一個良好的基礎。由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。</p><p>　　通過課程設計達到以下目的：</p>

10、<p>　　1、 能熟練的運用機械制造工藝學的基本理論和夾具設計原理的知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及合理制訂工藝規(guī)程等問題的方法，培養(yǎng)學生分析問題和解決問題的能力。</p><p>　　2、通過對零件某道工序的夾具設計，學會工藝裝備設計的一般方法。通過學生親手設計夾具（或量具）的訓練，提高結構設計的能力。</p><p>　　3、課程設計過程也是理論聯(lián)系實際

11、的過程，并學會使用手冊、查詢相關資料等，增強我們解決工程實際問題的獨立工作能力。機械設計制造及其夾具設計是我們融會貫通所學的知識， 將理論與實踐相結 合，對專業(yè)知識的綜合運用訓練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎。 </p><p>　　機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法， 是指導生產(chǎn) 的重要的技術性文件。它直接關系到產(chǎn)品的質量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效 益，生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝

12、水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要 通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質量的重 要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。 </p><p>　　而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質量的同時提高生產(chǎn)的效率、 改善工人的勞動 強度、降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對 于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。 &

13、lt;/p><p>　　2 張緊輪支架的分析</p><p>　　2.1張緊輪支架的工藝分析</p><p>　　張緊輪支架是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，但其加工孔和底面的精度要求較高，此外還有小頭孔端要求加工，對精度要求也很高。張緊輪支架的底面、大頭孔上平面和小頭孔粗糙度要求都是Ra6.3，所以都要求精加工。其小頭孔與底平面有垂直度的公

14、差要求，張緊輪支架底面與大頭孔上平面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽邊有平行度公差和對稱度公差要求等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關鍵和重要的。</p><p>　　2.2張緊輪支架的工藝要求</p><p>　　一個好的結構不但要應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性

15、，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質量，同時使加工的勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。設計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求。</p><p>　　圖2.1 張緊輪支架零件圖</p><p>　　該加工加工表面：平面加工包括張緊輪支架底面、支架底面反面臺階面；兩支腳的兩個端面?？紫导庸ぐé?5孔；腰形孔。</p>

16、<p>　　以平面為主有：① 張緊輪支架底面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是；</p><p><b>　　Ra=6.3</b></p><p>　　② 兩支腳端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是</p><p><b>　　Ra=6.3。</b></p><p>　?、?孔系加工有：

17、①φ15孔的鉆、鉸孔加工，其表面粗糙度為；</p><p>　?、谘慰足娂庸ぃ浔砻娲植诙纫?Ra=25；</p><p>　　張緊輪支架毛坯的選擇鑄造，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在，結構細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是4000件，由[3]表2.1～3可知是小批量生產(chǎn)。</p><p>　　上面主要是對張緊輪支架零

18、件的結構、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯的的制造方法為鑄造和中批的批量生產(chǎn)方式，從而為工藝規(guī)程設計提供了必要的準備。</p><p><b>　　3 工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　3.1 加工工藝過程</p><p>　　由以上分析可知，該張緊輪支架零件的主要加工表面是平面、孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保

19、證孔系的加工精度容易。因此，對于張緊輪支架來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系以及各尺寸精度。</p><p>　　由上面的一些技術條件分析得知：張緊輪支架的尺寸精度，形狀精度以及位置關系精度要求都不是很高，這樣對加工要求也就不是很高。</p><p>　　3.2確定各表面加工方案</p><p>　　一個好的結構不但

20、應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質量，同時使加工的勞動量最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。對于我們設計張緊輪支架的加工工藝來說，應選擇能夠滿足平面和孔加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格較底的機床。</p><p>　　3.2.1影響加工方法

21、的因素</p><p>　　⑴ 要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。</p><p>　?、?根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。</p><p>　

22、?、?要考慮被加工材料的性質，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。</p><p>　?、?要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。</p><p>　?、?此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。</p><p&

23、gt;　　選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求來選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，表面粗糙度為Ra0.63μm，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車——半精車——淬火——粗磨。</p><p>　　3.2.2加工方案的選擇</p><p>　　⑴ 由參考文獻[3]表2.1～3可以確定，平面的加工方案為：粗銑

24、——精銑（），粗糙度為6.3～0.8，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。</p><p>　?、?由參考文獻[3]表2.1～11確定，φ15孔的表面粗糙度要求為6.3，則選擇孔的加方案序為：鉆——鉸。</p><p>　?、茄慰足娂庸ぜ庸し椒?lt;/p><p>　　3.3 確定定位基準</p><p>　　3.2.1粗基準的選擇<

25、/p><p>　　選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。</p><p>　　粗基準選擇應當滿足以下要求：</p><p>　?、?粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的

26、表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。</p><p>　　⑵ 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面</p><p>　　是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。</p><p>　?、?應

27、選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。</p><p>　　⑷ 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。</p><p>　　要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證張緊輪支架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從張緊輪支架零件圖分析可知，

28、主要是選擇加工張緊輪支架底面的裝夾定位面為其加工粗基準。</p><p>　　3.2.1精基準選擇的原則</p><p>　　⑴ 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。</p><p>　?、?基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤

29、差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。</p><p>　?、?互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。<

30、/p><p>　　自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。</p><p>　　此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。</p><p>　　要從保證孔與

31、孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證張緊輪支架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。</p><p>　　選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。</p><p>　　3.4工藝路線的擬訂</p><

32、;p>　　對于中批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。張緊輪支架的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔和面定位粗、精加工張緊輪支架底面大頭孔上平面。</p><p>　　后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。</p><p>　　3.4.1工序的合理組合</p><p>　　確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結構特點、技術

33、要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：</p><p><b>　?、?工序分散原則</b></p><p>　　工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。</p>

34、<p><b>　?、?工序集中原則</b></p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。</p>&

35、lt;p>　　一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。</p><p>　　加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%～1.1%蘇打及0.25%～0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。</p><p&g

36、t;　　3.4.2工序的集中與分散</p><p>　　制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 </p><p><b>　?、?工序集中的特點</b></p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝

37、路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。</p><p><b>　?、?工序分散的特點</b></p><p>　　工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。

38、便于采用通用設備，簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術水平要求不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。</p><p>　　工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。</p><p>　　一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序

39、集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。</p><p>　　由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。</p><p>　　3.4.3加工階段的劃分</p><p>　　零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：

40、</p><p><b>　　⑴ 粗加工階段</b></p><p>　　粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。</p><p>　　粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削

41、力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11～IT12。粗糙度為Ra80～100μm。</p><p><b>　?、?半精加工階段</b></p><p>　　半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9～IT10。表面粗糙度

42、為Ra10～1.25μm。</p><p><b>　　⑶ 精加工階段</b></p><p>　　精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。</p><p>　　精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小

43、，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6～IT7，表面粗糙度為Ra10～1.25μm。</p><p>　　此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。</p><p>　　但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分

44、階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。</p><p>　　3.5張緊輪支架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　張緊輪支架的鑄造采用的是制

45、造，其材料是HT200，生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，</p><p>　　3.5.1毛坯的結構工藝要求</p><p>　　張緊輪支架為鑄造件，對毛坯的結構工藝性有一定要求：</p><p>　?、?由于鑄造件尺寸精度較高和表面粗糙度值低，因此零件上只有與其它機件配合的表面才需要進行機械加工，其表面均應設計為非加工表面。</p><p>　?、?為

46、了使金屬容易充滿模膛和減少工序，鑄造件外形應力求簡單、平直的對稱，盡量避免鑄造件截面間差別過大，或具有薄壁、高筋、高臺等結構。</p><p>　?、?鑄造件的結構中應避免深孔或多孔結構。</p><p>　?、?鑄造件的整體結構應力求簡單。</p><p>　?、?工藝基準以設計基準相一致。</p><p>　?、?便于裝夾、加工和檢查。&

47、lt;/p><p>　?、?結構要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。</p><p>　　在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少</p><p>　　加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零

48、件的使用性能。在毛坯的種類</p><p>　　形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。</p><p>　　3.5.2張緊輪支架的偏差計算</p><p>　　毛坯余量參考相關標準，端面加工的都留2mm的余量，小孔不鑄造</p><p>　　3.5.3加工工藝路線方案的比較</p><p>　　在保證零件尺寸公差、

49、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂二個加工工藝路線方案。</p><p>　　4.5.1 工藝路線方案一</p><p>　　4.5.2 工藝路線方案二</p><p>　　因2-Ф15孔有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度。根據(jù)先面后孔

50、，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一階段要首先加工上端面后鉆孔，端面上放后面加工。初步擬訂加工路線方案一。方案一遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進一步討論。如車上端面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們慣性力較大，平衡困難； </p><p>　　通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析，最后確定工藝路線方

51、案一為該零件的加工路線。機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。</p><p>　　3.6確定切削用量及基本工時</p><p>　　工序3：粗銑頂部平面</p><p>　　機床：立式銑床 X52K</p><p>　　刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)</p><p>　　銑削深度：1.5mm

52、</p><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取</p><p><b>　　機床主軸轉速：</b></p><p>　　， 式（1.1）</p><p>　　實際銑削速度： 式（

53、1.2）</p><p>　　進給量： 式（1.3）</p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81,</p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知L=64mm</p><p><b>　　刀具切入長度：

54、</b></p><p><b>　　式（1.4）</b></p><p><b>　　取`</b></p><p>　　刀具切出長度：取=1.5mm</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1mm</b></p><p>　　機動時間：

55、 式（1.5）</p><p>　　工序4：粗銑兩支腳底面</p><p>　　機床：立式銑床 X52K</p><p>　　刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)</p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]

56、《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取</p><p><b>　　機床主軸轉速：</b></p><p>　　， 式（1.1）</p><p>　　實際銑削速度： 式（1.2）</p><p>　　進給量：

57、 式（1.3）</p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81,</p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　式（

58、1.4）</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： 式（1.5）</p><p&

59、gt;　　工序5：精銑頂部平面</p><p>　　機床：立式銑床 X52K</p><p>　　刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)</p><p>　　銑削深度=0.5mm</p><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-8

60、1，取</p><p>　　機床主軸轉速，由式（1.1）有：</p><p><b>　　， </b></p><p>　　實際銑削速度，由式（1.2）有：</p><p>　　進給量，由式（1.3）有：</p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>

61、　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p>　　刀具切入長度：精銑時</p><p>　　刀具切出長度`：取=0.5mm</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1。</b></p><p>　　機動時間，由式（1.5）有：</p><p><b>　　本工序機動時間</b&g

62、t;</p><p>　　工序6：精銑兩支腳底面</p><p>　　機床：立式銑床 X52K</p><p>　　刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)</p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4

63、-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取</p><p>　　機床主軸轉速，由式（1.1）有：</p><p><b>　　， </b></p><p>　　實際銑削速度，由式（1.2）有：</p><p>　　進給量，由式（1.3）有：</p><p&g

64、t;　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p>　　刀具切入長度：精銑時</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1。</b></p><p>　　機動時間，由式（1.5）有：

65、</p><p><b>　　本工序機動時間</b></p><p><b>　　工序7：粗銑C平面</b></p><p>　　機床：立式銑床 X52K</p><p>　　刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)</p><p><b>　　銑削深

66、度=1mm</b></p><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取</p><p><b>　　機床主軸轉速：</b></p><p>　　， 式（1.1）</p><p>　　實際銑削

67、速度： 式（1.2）</p><p>　　進給量： 式（1.3）</p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81,</p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知L=64mm</p><p><

68、;b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　式（1.4）</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p

69、><p>　　機動時間： 式（1.5）</p><p>　　工序8：銑削側面 Ф18孔凸臺</p><p>　　機床：立式銑床 X52K</p><p>　　刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)</p><p><b>　　銑削深度：</b></p>

70、;<p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取</p><p>　　機床主軸轉速，由式（1.1）有：</p><p><b>　　， </b></p><p>　　實際銑削速度，由式（1.2）有：</p>

71、<p>　　進給量，由式（1.3）有：</p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知</p><p>　　刀具切入長度：精銑時</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1。<

72、/b></p><p>　　機動時間，由式（1.5）有：</p><p><b>　　本工序機動時間</b></p><p>　　工序9： 鉆擴鉸2-Ф13孔</p><p><b>　　機床：Z525 </b></p><p>　　刀具：硬質合金錐柄麻花鉆頭。型號：

73、E211和E101</p><p>　　帶導柱直柄平底锪鉆（GB4260-84）</p><p>　　公制/莫式4號錐直柄鉸刀 刀具材料：</p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取</p><p>

74、　　切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取</p><p>　　機床主軸轉速，由式（1.1）有：</p><p><b>　　，取</b></p><p>　　實際切削速度，由式（1.2）有：</p><p><b>　　被切削層長度：</b></p>&l

75、t;p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　式（1.8）</b></p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： 式（1.9）</p><p

76、>　　工序10 鉆擴鉸Ф18孔</p><p>　　工件材料為HT200，硬度200HBS?？椎闹睆綖?8mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ15mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ17.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ18mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。</p><p><b>

77、;　?。?）確定鉆削用量</b></p><p>　　1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z525立式鉆床說明書，取。</p><p>　　根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進給量。</p><p>　　由于所選進給量

78、遠小于及，故所選可用。</p><p>　　2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得：</p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。<

79、;/p><p>　　由參考文獻[7]表28-3，，，故</p><p>　　查Z525機床說明書，取。實際切削速度為：</p><p><b>　　由表28-5，，故</b></p><p>　　3）校驗機床功率 切削功率為</p><p><b>　　機床有效功率</b>

80、</p><p>　　故選擇的鉆削用量可用。即</p><p><b>　　，，，</b></p><p><b>　　相應地</b></p><p><b>　　，，</b></p><p>　?。?）確定擴孔切削用量</p><p

81、>　　(1)確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-31，。根據(jù)Z525機床說明書，取=0.57mm/r。</p><p>　　(2)確定切削速度及 根據(jù)參考文獻[7]表28-33，取。修正系數(shù)：</p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　故 </b></p><

82、p>　　查機床說明書，取。實際切削速度為</p><p>　?。?）確定鉸孔切削用量</p><p>　　(1)確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z525說明書，取。</p><p>　　(2)確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由</p><p>　　參考文獻[7]表2

83、8-3，得修正系數(shù)，</p><p><b>　　故 </b></p><p>　　查Z525說明書，取，實際鉸孔速度</p><p>　?。?）各工序實際切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下：</p><p><b>　　鉆孔：，，，</b></p><p>

84、<b>　　擴孔：，，，</b></p><p><b>　　鉸孔：，，，</b></p><p><b>　　總結</b></p><p>　　為期1周的機械制造工藝課程設計已經(jīng)接近尾聲。回首這段時間的設計過程，感慨萬千。 </p><p>　　在這次設計過程中，我加強了對

85、課上所學機械加工工藝知識的認識，同時也將我以前學過的機械制造工藝與裝備、公差與配合、機械制圖、工程材料與熱處理工藝等知識很好的串聯(lián)了起來，鞏固了所學的知識。 </p><p>　　而加工工序的設計則讓我體會到作為工藝人員的辛苦。由于教材上包含的表格實在太少，需要查的表格又分布在各種設計手冊之中，特別是因為查之前對手冊的內容也不夠了解，查起來十分費事，讓人十分頭痛。而我的設計圖上沒有標明公差值，也加重了我的負擔。

86、我需要另外查公差設計手冊來自己確定公差值。有了公差值才能夠進行接下來的工藝設計和工序設計。在查表的過程中也了解了各種機床，可謂大開了自己的專業(yè)眼界。 </p><p>　　總之，這次課程設計讓我深深的體會到作為一名機械專業(yè)的學生必須要掌握一門計算機繪圖方法。在現(xiàn)代社會，機械與計算機是不可分割的。計算機繪圖既節(jié)省了時間，加快了效率，又方便簡潔，易修改。在這次課設過程中，我也掌握了很多關于機械方面的電腦使用方法，還

87、復習，鞏固了課堂上所學的知識，真可謂收獲頗豐?；仡櫰鸫苏n程設計，至今我仍感慨頗多，從理論到實踐，在這段日子里，可以說得是苦多于甜，但是可以學到很多很多的東西，同時不僅可以鞏固了以前所學過的知識，而且學到了很多在書本上所沒有學到過的知識。通過這次課程設計使我懂得了理論與實際相結合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學的理論知識與實踐相結合起來，從理論中得出結論，才能真正為社會服務，從而提高自己的實際動手能力和獨立思考的能力。在設

88、計的過程中遇到問題，可以說得是困難重重，但可喜的是最終都得到了解。這次的械制造工藝學課程設計對我以后的工作以及生活都起了很大的幫助。我認識到，無論是工作還是學習都必須做到認真、謹慎，而且一定要有耐心，不能慌亂，否則只會把事情搞砸。</p><p>　　就我個人而言，這次課程設計是一項重要的實踐性教學環(huán)節(jié)，也是在進行畢業(yè)設計之前對所學的各科課程一次深入的綜合性總復習，和一次理論聯(lián)系實際的訓練。同時，也鍛煉我的分析問

89、題，解決問題的能力。因此，它在我們的大學四年生活中占有重要的地位。由于能力有限、我的課程設計尚有很多不足之處，希望各位老師給予指導。 </p><p>　　最后，感謝老師對我耐心的引導與幫助，讓我在設計過程中少走了不少彎路，學到了很多的知識與技巧，謝謝！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 王先逵，機械制造

90、工藝學[M].2版.北京：機械工業(yè)出版社，2009.</p><p>　　[2] 楊叔子，機械加工工藝師手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，2001.</p><p>　　[3] 李益明，機械制造工藝設計簡明手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[4] 陳宏均，實用機械加工工藝手冊[M].2版.北京：機械工業(yè)出版社，2003.</p&

91、gt;<p>　　[5] 艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊[M].3版.北京：機械工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[6] 王先逵，機械加工工藝規(guī)程制定(機械加工工藝手冊： 單行本)[M].3版.北京：機械工業(yè)出版社，2008.</p><p>　　[7] 賓鴻贊，曾慶福，機械制造工藝學[M].2版.北京：機械工業(yè)出版社，1991.</p><

92、p>　　[8] 于駿一，夏卿，包善斐.機械制造工藝學[M].長春：吉林教育出版社，1986.</p><p>　　[9] 曾志新，呂明.機械制造技術基礎[M].武漢：武漢理工大學出版社，2002.</p><p>　　[10] 陳明，機械制造工藝學[M].北京：機械工業(yè)出版社，2005.</p><p>　　[11] 荊長生，機械制造工藝學[M].西安：西北工

93、業(yè)大學出版社，1997.</p><p>　　[12] 謝家瀛，機械制造技術概論[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001.</p><p>　　[13] 趙家齊，機械制造工藝學課程設計指導書[M].北京：機械工業(yè)出版社，1989. </p><p>　　[14] 孫麗媛，機械制造工藝及專用夾具設計指導[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2007.</p>&

94、lt;p>　　[15] 李旦，王廣林，李益民，機械制造工藝學[M].哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，1997.</p><p>　　[16] 蘭建設.機械制造工藝與夾具[M].北京：機械工業(yè)出版社，2005.</p><p>　　[17] 鄭修本，馮冠大.機械制造工藝學[M].北京：機械工業(yè)出版社，1993.</p><p>　　[18] 稱耀東.機械制造學[M

95、].北京：中央廣播電視大學出版社，2000.</p><p>　　[19] 東北重型機械學院，洛陽工學院，第一汽車制造廠職工大學.機床夾具設計手冊[M].2版.上海：上海科技技術出版社，1994.[20] 王光斗，王春福.機床夾具設計手冊[M].3版.上海：上?？茖W技術出版社，2000.[21] 哈爾濱工業(yè)大學，上海工業(yè)大學.機床夾具設計[M]上海：上海科學技術出版社，1954.</p><

96、;p>　　[22] 李慶壽.機床夾具設計[M].北京：機械工業(yè)出版社，1984.</p><p>　　[23] 王啟平.機床夾具設計[M].2版.哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，1996.</p><p>　　[24] 李大磊，王曙光.在SolidWorks平臺進行機床夾具定位元件二次開發(fā)[J].制造技術與機床，2008（8）.</p><p>　　[25] 李